專利名稱：一種超高強(qiáng)度耐磨鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度鋼板，具體地說是涉及一種布氏硬度> HB420的高強(qiáng)度耐磨鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
磨損是材料破壞的主要形式之一，其造成的經(jīng)濟(jì)損失相當(dāng)驚人。在冶金礦山、農(nóng)機(jī)、煤炭等行業(yè)使用的大量裝備，大部分因材料磨損而失效。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家，機(jī)械裝備及零件的磨損所造成的經(jīng)濟(jì)損失占國(guó)民經(jīng)濟(jì)總產(chǎn)值的4%左右，其中磨料磨損占金屬磨損總量的50%。我國(guó)每年因磨料磨損所消耗的鋼材達(dá)百萬噸以上，僅煤礦用刮板輸送機(jī)中部槽每年就消耗6-8萬噸鋼板。低合金高強(qiáng)度耐磨鋼作為一種重要的鋼鐵材料，被廣泛應(yīng)用于礦山機(jī)械、工程機(jī)械、農(nóng)業(yè)機(jī)械及鐵路運(yùn)輸?shù)炔块T。隨著我國(guó)工業(yè)的飛速發(fā)展，各類機(jī)械設(shè)備的復(fù)雜化、大型化及輕量化對(duì)該類鋼提出了更高的要求，即用于制造這些設(shè)備的低合金高強(qiáng)度耐磨板不但要求具有更高的硬度、強(qiáng)度，而且還要求良好的韌性及成型性能。近幾十年來，高強(qiáng)度耐磨鋼的開發(fā)與應(yīng)用發(fā)展很快。這類鋼是在低合金高強(qiáng)度可焊接鋼的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，耐磨性能好，使用壽命可達(dá)傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)鋼板的數(shù)倍；生產(chǎn)工藝較簡(jiǎn)單，一般采用軋后直接淬火加回火，或通過控軋控冷工藝進(jìn)行強(qiáng)化。目前在高強(qiáng)度耐磨鋼領(lǐng)域國(guó)內(nèi)外已有不少相關(guān)專利和專利申請(qǐng)。在低碳 (0. 205-0. 25 % )超高強(qiáng)度耐磨鋼方面，需要添加Nb、V或者B的專利有JP1255622A、 JP2002020837A、CN101469390、CNlOl 186960A、CN101775545A,需要添加較多貴重合金元素的有 JP2002020837A、JP2002194499A、CN1208776A、CN101469390A、CNlOl 186960A、 CN101775M5A。從工藝上來看，這些專利中多數(shù)采用淬火(DQ或者離線加熱淬火)+離線回火工藝來生產(chǎn)，且-40°C低溫沖擊值不高，主要分布在17-50J區(qū)間內(nèi)，不能很好滿足用戶要求。瑞典SSAB 生產(chǎn)的 Hardox400 耐磨鋼板(4_32mm) (C ( 0. 18，Si ( 0. 70,Mn ( 1. 6， P ≤ 0. 025，S ≤ 0. 010，Ni ( 0. 25，Cr ( 1. 0，Mo≤ 0. 25，B ≤ 0. 004)也采用較少的貴重合金元素，其硬度在HBW370-430范圍，耐磨性能較好。20mm鋼板典型值屈服lOOOMPa，A50 =16%，-40°C縱向Akv = 45J。其硬度、強(qiáng)度和耐磨性均較高，但標(biāo)準(zhǔn)和實(shí)物沖擊值都不是很高，且不具備使用過程中的明顯的TRIP(自硬化)效應(yīng)。目前需要一種具有TRIP效應(yīng)的高強(qiáng)度耐磨鋼中厚板。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種布氏硬度>冊(cè)420的高強(qiáng)度耐磨鋼中厚板，特別是 6-25mm 厚板。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的布氏硬度> HB420的高強(qiáng)度耐磨鋼中厚板，其成分(重量％ )為C :0. 205-0. 25%,Si :0. 20-1. 00%,Mn :1. 0-1. 5%,P ≤ 0. 015%,S ≤ 0. 010%,Al 0. 02-0. 04 Ti 0. 01-0. 03 %、N 彡 0. 006 %、Ca 彡 0. 005 %，以及 Cr 彡 0. 70 %、 Ni ^ 0. 50%,Mo ^ 0. 30%中的至少1種，余量為鐵和不可避免雜質(zhì)。所述鋼板的組織由馬氏體和殘余奧氏體組成。其中殘余奧氏體為5_10%。本發(fā)明的另一個(gè)目的在于提供所述布氏硬度> HB420高強(qiáng)度耐磨鋼板的制造方法，該方法包括(1)鋼水經(jīng)真空脫氣處理后進(jìn)行連鑄或模鑄，模鑄后需經(jīng)初軋成鋼坯；(2)連鑄坯或鋼坯于1150-1250°C加熱后在奧氏體再結(jié)晶區(qū)進(jìn)行一道次或多道次軋制，總壓下率不低于70% ；終軋溫度不低于860°C ；(3)軋后鋼板以Vmin-50°C /s快速水冷至Ms_145 Ms_185°C溫度區(qū)間空冷至室溫即可；其中，按照公式(一)P = 2. 7C+0. 4Si+Mn+0. 45Ν +0. 8Cr+0. 45Cu+2Mo 計(jì)算鋼板的硬化指數(shù)P，再按公式(二)lgVmin = 2.94-0. 75P計(jì)算鋼板獲得馬氏體的臨界冷速Vmin， 按照公式(三)Ms = 561-474C-33Mn-17Cr-17Ni-21Mo計(jì)算鋼板的馬氏體開始形成溫度Ms。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)耐磨鋼板組織中，除了馬氏體外，當(dāng)殘余奧氏體達(dá)到一定含量(如 ^ 5% )時(shí)，鋼板會(huì)表現(xiàn)出明顯的TRIP效應(yīng)，從而使其表面硬度和耐磨性大大提高。TRIP 是TRansformation Induced by Plasticity的縮寫，TRIP效應(yīng)是指鋼中殘余的奧氏體在鋼板沖壓成型時(shí)或者遇到外界沖擊載荷時(shí)，鋼板內(nèi)部的殘余奧氏體會(huì)發(fā)生馬氏體相變，使得變形部分迅速硬化已抵抗進(jìn)一步變形，同時(shí)使鋼板的屈服變形部位轉(zhuǎn)移至相鄰部位，這樣便可獲得非常高的延伸率既塑性。對(duì)于耐磨鋼板而言，在外界物料的沖擊或者摩擦變形時(shí)，變形部位的殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體硬化，同時(shí)能消耗物料沖擊或摩擦帶來的能量，這樣就大大降低了磨損量，提高了耐磨性。一般的耐磨鋼板組織大多數(shù)為馬氏體或者貝氏體加上少量的殘余奧氏體，由于殘余奧氏體的量很少，所以一般不會(huì)有這種TRIP效應(yīng)，如瑞典SSAB生產(chǎn)的Hardox400耐磨鋼板。本發(fā)明采用了適當(dāng)?shù)奶己浚m當(dāng)廉價(jià)的合金元素Si和Mn，添加較少的貴重合金元素Cr、Ni和Mo，不添加Cu、Nb、V、B等元素。具有明顯的合金成本優(yōu)勢(shì)，使得鋼板的合金成本大大降低。軋制上無需未再結(jié)晶區(qū)控軋，能降低軋機(jī)負(fù)荷，然后以Vmin 50°C/s冷速水冷至Ms-145 Ms-185°C空冷至室溫即可。所獲6_25mm厚鋼板組織呈現(xiàn)為馬氏體+殘余奧氏體(5-10% )；硬度彡HB420，屈服強(qiáng)度彡lOOOMPa，延伸率彡18%, -40°C Akv彡27J。 鋼板冷彎性能優(yōu)良，尤其是鋼板使用時(shí)具有明顯的TRIP效應(yīng)，使得其表面硬度和耐磨性大大提高，滿足了相關(guān)行業(yè)對(duì)耐磨鋼板的較高要求。


圖1是本發(fā)明在線快速冷卻和空冷后獲得馬氏體和殘余奧氏體的工藝路線示意圖。其中，Temp是溫度；R. T.是室溫；Bs是貝氏體開始轉(zhuǎn)化溫度；Bf是貝氏體完成轉(zhuǎn)化溫度；Ms是馬氏體開始轉(zhuǎn)化溫度；B-UFC是超快速冷卻。圖2是本發(fā)明實(shí)施例3的15mm厚超高強(qiáng)度鋼板的典型金相組織照片。圖3是本發(fā)明鋼板交付和使用時(shí)的硬度變化趨勢(shì)與常規(guī)鋼種對(duì)比的示意圖。
具體實(shí)施例方式以下通過較為詳細(xì)地說明本發(fā)明。
本發(fā)明中，除非另有指明，含量均指重量百分比含量。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的提供一種布氏硬度>HB420的高強(qiáng)度耐磨鋼中厚板，特別是 6-25mm厚板的目的，不受限于任何理論，本發(fā)明的主要化學(xué)成分的選擇和控制理由如下碳確保鋼板強(qiáng)度的關(guān)鍵元素。對(duì)于要獲得組織為大部分馬氏體+殘余奧氏體組織的鋼板而言，碳是最重要的元素，其可以顯著提高鋼板的淬透性。由于碳在奧氏體中有較高的溶解度，可以使奧氏體保持較高的穩(wěn)定性，降低鋼的Ms點(diǎn)，利于獲得一定量的殘余奧氏體。同時(shí)碳含量的提高能使強(qiáng)度和硬度上升，塑性下降。所以如果鋼板既要獲得高硬度， 又要具備一定的韌性，且有5-10%左右的殘余奧氏體，則碳含量應(yīng)當(dāng)不能太低。綜合考慮， 對(duì)于本發(fā)明的硬度HB420級(jí)別而言，0. 205-0. 25%的碳是比較合適的。優(yōu)選地，碳含量為 0. 205-0. 245%。硅鋼中加硅能提高鋼質(zhì)純凈度和脫氧。硅在鋼中起固溶強(qiáng)化作用，其在奧氏體中的溶解度較大，提高硅含量有利于提高鋼的強(qiáng)度和硬度，且能提高奧氏體的穩(wěn)定性，尤其在鋼板經(jīng)在線直接淬火后重新在線加熱到貝氏體區(qū)間回火時(shí)能促進(jìn)馬氏體中碳化物的析出和碳向殘余奧氏體內(nèi)擴(kuò)散，使得殘余奧氏體中的碳含量增加，穩(wěn)定奧氏體至室溫都不轉(zhuǎn)變，使室溫下鋼板獲得回火馬氏體+殘余奧氏體的復(fù)合組織，并在使用時(shí)具備TRIP效應(yīng)， 提高耐磨性能。但硅含量過高會(huì)導(dǎo)致鋼的韌性下降，且高硅含量的鋼板加熱時(shí)的氧化皮粘度較大，出爐后除鱗困難，導(dǎo)致軋后鋼板表面紅色氧化皮嚴(yán)重，表面質(zhì)量較差。且高硅不利于焊接性能。綜合考慮硅各方面的影響，本發(fā)明硅含量為0.20-1. 00%。優(yōu)選地，硅含量為 0. 20-0. 99%o錳錳穩(wěn)定奧氏體組織，其能力僅次于合金元素鎳，是廉價(jià)的穩(wěn)定奧氏體與強(qiáng)化合金元素，同時(shí)錳增加鋼的淬透性，降低馬氏體形成的臨界冷速。但錳具有較高的偏析傾向， 所以其含量不能太高，一般低碳微合金鋼中錳含量不超過2.0%。錳的加入量主要取決于鋼的強(qiáng)度、硬度級(jí)別。本發(fā)明錳的含量應(yīng)控制在1. 0-1. 5%。錳在鋼中還和鋁一起共同起到脫氧的作用。優(yōu)選地，錳的含量為1.11-1.45%。硫和磷硫在鋼中與錳等化合形成塑性夾雜物硫化錳，尤其對(duì)鋼的橫向塑性和韌性不利，因此硫的含量應(yīng)盡可能地低。磷也是鋼中的有害元素，嚴(yán)重?fù)p害鋼板的塑性和韌性。對(duì)于本發(fā)明而言，硫和磷均是不可避免的雜質(zhì)元素，應(yīng)該越低越好，考慮到鋼廠實(shí)際的煉鋼水平，本發(fā)明要求P<= 0. 015%, S ^ 0. 010%。優(yōu)選地，P<= 0. 009%, S ^ 0. 004%。鋁強(qiáng)脫氧元素。為了保證鋼中的氧含量盡量地低，鋁的含量控制在 0. 02-0. 04%。脫氧后多余的鋁和鋼中的氮元素能形成AlN析出物，提高強(qiáng)度并且在熱處理加熱時(shí)能細(xì)化鋼的元素奧氏體晶粒度。優(yōu)選地，鋁含量為0. 021-0. 039%。鈦鈦是強(qiáng)碳化物形成元素，鋼中加入微量的Ti有利于固定鋼中的N，形成的TiN 能使鋼坯加熱時(shí)奧氏體晶粒不過分漲大，細(xì)化原始奧氏體晶粒度。鈦在鋼中還可分別與碳和硫化合生成TiC、TiS、Ti4C2S2等，它們以夾雜物和第二相粒子的形式存在。目前，微鈦處理已成為大部分低合金高強(qiáng)度鋼的常規(guī)工藝。本發(fā)明鈦含量控制在0. 01-0. 03%。優(yōu)選地， 鈦含量為 0. 013-0. 022%。鉻鉻提高鋼的淬透性，增加鋼的回火穩(wěn)定性。鉻在奧氏體中溶解度很大，穩(wěn)定奧氏體，淬火后在馬氏體中大量固溶，并在隨后的回火過程中會(huì)析出Cr23C7、Cr7C3等碳化物，提高鋼的強(qiáng)度和硬度。為了保持鋼的強(qiáng)度級(jí)別，鉻可以部分代替錳，減弱高錳的偏析傾向。本發(fā)明可添加不大于0. 70%的鉻。優(yōu)選地，鉻含量為0. 35-0. 65%。鎳穩(wěn)定奧氏體的元素，對(duì)提高強(qiáng)度沒有明顯的作用。鋼中加鎳尤其是在調(diào)質(zhì)鋼中加鎳能大幅提高鋼的韌性尤其是低溫韌性，同時(shí)由于鎳屬于貴重合金元素，所以本發(fā)明可添加不超過0. 50%的鎳元素。優(yōu)選地，鎳含量為0. 16-0. 40%。鉬鉬能顯著地細(xì)化晶粒，提高強(qiáng)度和韌性。鉬能減少鋼的回火脆性，同時(shí)回火時(shí)還能析出非常細(xì)小的碳化物，顯著強(qiáng)化鋼的基體。由于鉬是非常昂貴的戰(zhàn)略合金元素，所以本發(fā)明中可添加不超過0. 30%的鉬。優(yōu)選地，鉬含量為0. 18-0.對(duì)％。鈣本發(fā)明中加鈣主要是改變硫化物形態(tài)，改善鋼的橫向性能。對(duì)于硫含量很低的鋼亦可不鈣處理。鈣含量小于等于0.005%。優(yōu)選地，0.001-0. 003%。氮本發(fā)明不含Nb、V微合金元素，且主要以相變強(qiáng)化和回火碳化物析出強(qiáng)化為主要強(qiáng)化方式。小于等于60ppm含量的氮可以穩(wěn)定0. 01-0. 03%的鈦形成TiN，此TiN能保證加熱時(shí)板坯的奧氏體晶粒不過分粗大。本發(fā)明中控制氮含量< 0. 006%。優(yōu)選地，氮含量為 0. 0033-0. 004%。本發(fā)明中增加奧氏體穩(wěn)定性的元素，如碳、鎳均可增加淬火后鋼中殘余奧氏體的含量，有利于使鋼獲得TRIP效應(yīng)。另外終冷溫度和不回火等工藝措施均可提高殘余奧氏體含量。制造工藝過程對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品的影響轉(zhuǎn)爐吹煉和真空處理目的是確保鋼液的基本成分要求，去除鋼中的氧、氫等有害氣體，并加入錳、鈦等必要的合金元素，進(jìn)行合金元素的調(diào)整。連鑄或模鑄保證鑄坯內(nèi)部成分均勻和表面質(zhì)量良好，模鑄的鋼錠需軋制成鋼坯。加熱和軋制連鑄坯或鋼坯在1150-1250°C的溫度下加熱，一方面獲得均勻的奧氏體化組織，另一方面使鈦、鉻等的化合物部分溶解。在奧氏體再結(jié)晶溫度范圍內(nèi)經(jīng)一道次或三道次以上軋制成鋼板，總壓下率不低于70% ；終軋溫度不低于860°C (優(yōu)選為 860-890 0C )；快速冷卻按照前述公式(一)計(jì)算鋼板的硬化指數(shù)P，再按公式(二)計(jì)算鋼板獲得馬氏體的臨界冷速Vmin，按公式(三)計(jì)算馬氏體開始點(diǎn)Ms。軋后以Vmin 50°C/s 的冷速(優(yōu)選16-50°C /s)水冷至Ms-145 Ms_185°C再空冷至室溫即可。在快速冷卻過程中，大部分的合金元素被固溶到馬氏體中，同時(shí)由于控制了終冷溫度，組織中也保留了一定量的殘余奧氏體，如5-10%。殘余奧氏體是鋼板使用時(shí)獲得TRIP效應(yīng)的保證。本發(fā)明通過合適的成分設(shè)計(jì)、控制軋制、軋后快速冷卻、終冷溫度控制，使鋼板實(shí)現(xiàn)細(xì)晶強(qiáng)化、相變強(qiáng)化和析出強(qiáng)化，鋼板工藝組織控制示意圖見圖1。鋼板交貨時(shí)組織呈現(xiàn)為馬氏體+殘余奧氏體，如一典型15mm鋼板組織見圖2。所獲6_25mm厚的鋼板硬度彡HB420，屈服強(qiáng)度彡lOOOMPa，延伸率彡18%,-40°C Akv彡27J ；鋼板冷彎性能優(yōu)良，尤其是鋼板使用時(shí)發(fā)生明顯的TRIP效應(yīng)，提高了鋼板的表面強(qiáng)度、硬度和耐磨性能，滿足了相關(guān)行業(yè)對(duì)耐磨鋼板的較高要求。鋼板使用時(shí)表面硬化效果示意圖見圖3。采用上述成分設(shè)計(jì)和工藝控制方法制造的高強(qiáng)度耐磨鋼中厚板，用于各行業(yè)需要耐磨性能的構(gòu)件，由于鋼板具備明顯的TRIP效應(yīng)，使得交貨時(shí)的硬度較低，便于用戶加工成型，使用時(shí)硬度可大幅提高，使鋼板的耐磨性能大幅提高。實(shí)施例
以下用實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作更詳細(xì)的描述。這些實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明最佳實(shí)施方式的描述，并不對(duì)本發(fā)明的范圍有任何限制。實(shí)施例的鋼板化學(xué)成分及碳當(dāng)量、最低冷速見表1，實(shí)施工藝參數(shù)見表2，實(shí)施例所得鋼板的性能見表3。實(shí)施例1將按表1配比冶煉完成的鋼水經(jīng)真空脫氣處理后進(jìn)行連鑄或模鑄，板坯厚度 80mm，所得坯料于1200°C加熱后，在奧氏體再結(jié)晶溫度范圍內(nèi)經(jīng)多道次軋制，軋制成厚度為 6mm的鋼板，總壓下率94%，終軋溫度為890 ，然后以50°C /s水冷至250 空冷至室溫。實(shí)施例2-6的工藝流程同實(shí)施例1，詳細(xì)成分和工藝參數(shù)見表1和2，實(shí)施例鋼板性能見表3。表1本發(fā)明實(shí)施例1-6的化學(xué)成分、Ceq (wt % )及獲得馬氏體的臨界冷速 Vmin (°C /s)
權(quán)利要求
1.一種耐磨鋼板，其重量百分比成分為c :0. 205-0. 25 Si :0. 20-1. 00 %, Mn 1. 0-1. 5%,P ^ 0. 015%,S ^ 0. 010%,Al :0. 02-0. 04%,Ti :0. 01-0. 03%,N ^ 0. 006%, Ca彡0. 005%，以及Cr彡0. 70%,Ni彡0. 50%,Mo彡0. 30%中的至少1種，余量為鐵和不可避免雜質(zhì)。
2.如權(quán)利要求1所述的耐磨鋼板，其特征在于，碳含量Ceq:0. 57-0. 64。
3.如權(quán)利要求1或2所述的耐磨鋼板，其特征在于，C0. 205-0. 245%。
4.如權(quán)利要求1-3任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Si0. 20-0. 99%。
5.如權(quán)利要求1-4任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Mn1. 11-1. 45%。
6.如權(quán)利要求1-5任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，P< 0. 009%。
7.如權(quán)利要求1-6任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，S^ 0. 004%。
8.如權(quán)利要求1-7任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Al0. 021-0. 039%。
9.如權(quán)利要求1-8任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Ti0. 013-0. 022%。
10.如權(quán)利要求1-9任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，N0. 0033-0. 004%。
11.如權(quán)利要求1-10任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Ca0. 001-0. 003%。
12.如權(quán)利要求1-11任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Cr0. 35-0. 65%。
13.如權(quán)利要求1-12任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Ni0. 16-0. 40%。
14.如權(quán)利要求1-13任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，Mo0. 18-0.對(duì)％。
15.如權(quán)利要求1-14任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，鋼板的組織為馬氏體和 5-10%殘余奧氏體。
16.如權(quán)利要求1-15任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，鋼板厚度為6-25mm。
17.如權(quán)利要求1-16任一所述的耐磨鋼板，其特征在于，鋼板的布氏硬度>HB420。
18.如權(quán)利要求1-17任一所述的耐磨鋼板的制造方法，包括鋼水經(jīng)真空脫氣處理后進(jìn)行連鑄或模鑄，模鑄后需經(jīng)初軋成鋼坯； 連鑄坯或鋼坯于1150-1250°C加熱后在奧氏體再結(jié)晶區(qū)進(jìn)行一道次或三道次以上軋制，總壓下率不低于70% ；終軋溫度不低于860°C ；軋后鋼板以Vmin 50°C /s的冷速水冷至Ms_145 Ms_185°C溫度區(qū)間，空冷至室溫；其中，按照公式P = 2. 7C+0. 4Si+Mn+0. 45Ν +0. 8Cr+0. 45Cu+2Mo計(jì)算鋼板的硬化指數(shù) P，再按公式IgVmin = 2. 94-0. 75P計(jì)算鋼板獲得馬氏體的臨界冷速Vmin，按照公式Ms = 561-474C-33Mn-17Cr-17Ni-21Mo計(jì)算鋼板的馬氏體開始形成溫度Ms。
19.如權(quán)利要求18所述的方法，其特征在于，終軋溫度為860-890°C。
20.如權(quán)利要求18或19所述的方法，其特征在于，軋后鋼板以18-50°C/s水冷至 235480°C溫度區(qū)間。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種布氏硬度≥HB420的高強(qiáng)度耐磨鋼板。其成分(重量％)為C0.205-0.25％、Si0.20-1.00％、Mn1.0-1.5％、P≤0.015％、S≤0.010％、Al0.02-0.04％、Ti0.01-0.03％、N≤0.006％、Ca≤0.005％，以及Cr≤0.70％、Ni≤0.50％、Mo≤0.30％中的至少1種，余量為鐵和不可避免雜質(zhì)。所述鋼板的制造方法，包括將連鑄坯或鋼坯經(jīng)1150-1250℃加熱后在再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)進(jìn)行軋制，總壓下率≥70％，終軋溫度≥860℃，然后以Vmin～50℃/s冷速水冷至Ms-145～Ms-185℃再空冷至室溫。所獲6-25mm厚鋼板組織為馬氏體+殘余奧氏體(5-10％)，硬度≥HB420，屈服強(qiáng)度≥1000MPa，延伸率≥18％，-40℃ Akv≥27J。鋼板冷彎性能優(yōu)良，尤其是鋼板使用時(shí)具有明顯的TRIP效應(yīng)，使得其耐磨性大大提高，滿足了相關(guān)行業(yè)對(duì)耐磨鋼板的較高要求。
文檔編號(hào)B21B37/74GK102560272SQ20111038351
公開日2012年7月11日 申請(qǐng)日期2011年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月25日
發(fā)明者張愛文, 焦四海, 王國(guó)棟 申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司