專利名稱：垂直切邊模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種切邊模具，尤其是一種垂直切邊模具。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的切邊模具采用水平切邊的結(jié)構(gòu)，切邊沿與工件直壁垂直的方向進(jìn)行，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，模具制造困難，模具尺寸龐大，必須使用大臺(tái)面壓力機(jī)才能進(jìn)行切邊，且模具維修費(fèi)用比較大。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，容易維修，使用小型壓力機(jī)即可以進(jìn)行切邊的垂直切邊模具。實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型目的的垂直切邊模具，包括上模板、下模板、位于所述上模板下方的凹模、位于所述下模板上方的凸模、位于所述凸模上方的用于固定切邊工件的定位塊。所述的垂直切邊模具還包括打料桿、與所述打料桿相連的模柄和與所述模柄相連的打料板，所述打料板位于所述凹模內(nèi)，所述模柄穿過上模板中的通孔，伸進(jìn)所述凹模內(nèi)， 所述模柄可在打料桿的作用下帶動(dòng)打料板在凹模內(nèi)上下移動(dòng)。當(dāng)凹模將工件切邊后，工件會(huì)進(jìn)入凹模里面，需要通過打料桿和打料板將工件取出。所述垂直切邊模具還包括固定在所述下模板上的卸料橡膠和位于所述卸料橡膠上的卸料板，所述卸料板的下表面高于所述凸模的上表面。使切邊后的廢料排出。所述卸料板的下表面高于所述凸模的上表面1 2mm。所述凹模的刃口為圓角。所述凹模的刃口圓角半徑為0. 5 1mm。所述凹模與凸模的切邊間隙為0. 15 0. 2mm。所述凹模的刃口尺寸比拉深凹模大0. 2mm。本實(shí)用新型的垂直切邊模具有如下優(yōu)點(diǎn)1、本實(shí)用新型的垂直切邊模具沿工件直壁平行的方向進(jìn)行切邊，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、 容易制造和維修，使用小型壓力機(jī)即可以進(jìn)行切邊。2、本實(shí)用新型的凹模的刃口為圓角，因?yàn)檎魏蟮墓ぜ谥北诤屯咕壗唤犹幱幸粋€(gè)整形圓角，當(dāng)凹模的刃口是鋒利刃口時(shí)，會(huì)在工件圓弧處產(chǎn)生拉傷。3、所述凹模的刃口尺寸比拉深凹模大。因?yàn)槔畎寄Ｈ菀啄p，并且拉深后工件尺寸容易回彈造成工件尺寸波動(dòng)，更有利于切邊。

圖1為本實(shí)用新型垂直切邊模具結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本實(shí)用新型垂直切邊模具切邊工序示意圖。圖3為本實(shí)用新型垂直切邊模具切邊過程1示意圖。[0019]圖4為本實(shí)用新型垂直切邊模具切邊過程2示意圖。圖5為本實(shí)用新型垂直切邊模具切邊過程3示意圖。圖6為本實(shí)用新型垂直切邊模具切邊過程4示意圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1如圖1所示本實(shí)施例的垂直切邊模具，包括上模板3、下模板11、位于所述上模板 3下方的凹模4、位于所述下模板11上方的凸模9、位于所述凸模9上方的用于固定切邊工件的定位塊7。所述凹模4的刃口為半徑0. 5 Imm的圓角。所述凹模4與凸模9的切邊間隙為0. 15 0. 2mm。所述凹模4的刃口尺寸比拉深凹模大0. 2匪。本實(shí)用新型的垂直切邊模具，沿工件6直壁平行的方向進(jìn)行切邊，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、 容易制造和維修，使用小型壓力機(jī)即可以進(jìn)行切邊。凹模4的刃口為圓角，因?yàn)檎魏蟮墓ぜ?在直壁和凸緣交接處有一個(gè)整形圓角，當(dāng)凹模4的刃口是鋒利刃口時(shí)，會(huì)在工件圓弧處產(chǎn)生拉傷。凹模4的刃口尺寸比拉深凹模大，因?yàn)槔畎寄Ｈ菀啄p，并且拉深后工件尺寸容易回彈造成工件尺寸波動(dòng)，更有利于切邊。實(shí)施例2如圖1所示，與實(shí)施例1的基本結(jié)構(gòu)和原理相同，不同的是，所述的垂直切邊模具還包括打料桿1、與所述打料桿1相連的模柄2和與所述模柄2相連的打料板5，所述打料板5位于所述凹模4內(nèi)，所述模柄2穿過上模板3中的通孔，伸進(jìn)所述凹模4內(nèi)，所述模柄2 可在打料桿1的作用下帶動(dòng)打料板5在凹模4內(nèi)上下移動(dòng)。當(dāng)凹模4將工件6切邊后，工件6會(huì)進(jìn)入凹模4里面，需要通過打料桿1和打料板5將工件6取出。實(shí)施例3與實(shí)施例1和2的基本結(jié)構(gòu)和原理相同，不同的是，所述垂直切邊模具還包括固定在所述下模板11上的卸料橡膠10和位于所述卸料橡膠10上的卸料板8，所述卸料橡膠10 通過螺栓12固定在所述下模板11上，所述卸料板8的下表面高于所述凸模9的上表面1 2mm。使切邊后的廢料排出。本實(shí)用新型垂直切邊模具的工作過程如下(1)將工件進(jìn)行預(yù)處理，如圖2所示，包括下料21、拉深22、整形23三個(gè)過程。(2)對(duì)預(yù)處理后的工件進(jìn)行垂直切邊對(duì)，如圖1所示，將整形后的工件6由定位塊 7定位，上模下行進(jìn)行切邊，切邊完成后，工件6卡在切邊凹模4內(nèi)，由打料板5打出，廢料留在卸料板8上，由卸料橡膠10彈出，完成一個(gè)工作循環(huán)。如圖3所示，當(dāng)整形后的工件6置于定位塊7上時(shí)，由于卸料板8高于切邊凸模9， 工件將由卸料板8支撐，這時(shí)，工件6頂面(內(nèi)表面)不會(huì)和定位塊7上表面接觸，工件6 的定位只是周邊定位。當(dāng)凹模4的刃口面接觸工件6后，將迫使工件6下行，使工件6與定位塊7上平面靠緊，此時(shí)工件6定位完成。如圖4所示，凹模4繼續(xù)下行，凹模4的刃口與工件6產(chǎn)生微量滑移至工件6接觸切邊凸模9的鋒利刃口。工件6的圓弧外側(cè)由于整形后受拉應(yīng)力，此時(shí)又與凸模9的鋒利刃口接觸而產(chǎn)生應(yīng)力集中，開始出現(xiàn)剪切裂紋13。因凹模4的刃口為小圓弧，且由于整形后工件6的圓弧內(nèi)側(cè)處受壓應(yīng)力，所以，工件6與凹模4的刃口接觸處時(shí)不會(huì)產(chǎn)生裂紋。如圖5所示，隨凹模4下行，工件6的圓弧外側(cè)的裂紋13繼續(xù)擴(kuò)展，并由于凹模4 的擠壓，裂紋13向定位塊7方向移動(dòng)。如圖6所示，凹模繼續(xù)下行，裂紋13擴(kuò)展至工件6與廢料分離，切邊過程結(jié)束。本實(shí)用新型的垂直切邊模具設(shè)計(jì)特點(diǎn)1、凹模4的刃口不是鋒利刃口，修磨成R = 0. 5 Imm的小圓角，因?yàn)檎魏蟮墓ぜ?在直壁與凸緣交接處有一整形圓角，當(dāng)凹模4的刃口是鋒利刃口時(shí)，會(huì)在工件圓弧處產(chǎn)生拉傷。2、卸料板8下表面應(yīng)突出切邊凹模9的上表面1 2mm，以保證廢料的退出。3、凹模4的刃口尺寸應(yīng)比拉伸凹模大0. 2mm。這主要是考慮拉深凹模的磨損和拉深后工件的回彈等原因造成的工件尺寸的波動(dòng)。4、凹模4的刃口尺寸確定后，切邊間隙取在凸模9上，切邊間隙為0. 15 0. 2mm。5、沖裁力計(jì)算考慮到切邊凹模4的刃口是小圓弧，與普通沖裁不同，取沖裁力計(jì)算中的安全系數(shù)為2。卸料力的計(jì)算與普通沖裁相同。
權(quán)利要求1.一種垂直切邊模具，其特征在于包括上模板、下模板、位于所述上模板下方的凹模、位于所述下模板上方的凸模、位于所述凸模上方的用于固定切邊工件的定位塊。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的垂直切邊模具，其特征在于還包括打料桿、與所述打料桿相連的模柄和與所述模柄相連的打料板，所述打料板位于所述凹模內(nèi)，所述模柄穿過上模板中的通孔，伸進(jìn)所述凹模內(nèi)，所述模柄可在打料桿的作用下帶動(dòng)打料板在所述凹模內(nèi)上下移動(dòng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的垂直切邊模具，其特征在于還包括固定在所述下模板上的卸料橡膠和位于所述卸料橡膠上的卸料板，所述卸料板的下表面高于所述凸模的上表面。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的垂直切邊模具，其特征在于所述卸料板的下表面高于所述凸模的上表面1 2mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 4所述的垂直切邊模具，其特征在于所述凹模的刃口為圓角。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的垂直切邊模具，其特征在于所述凹模的刃口圓角半徑為 0. 5 Imm0
7.根據(jù)權(quán)利要求1 4所述的垂直切邊模具，其特征在于所述凹模與凸模的切邊間隙為 0. 15 0. 2mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1 4所述的垂直切邊模具，其特征在于所述凹模的刃口尺寸比拉深凹模大0. 2讓。
專利摘要本實(shí)用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，容易維修，使用小型壓力機(jī)即可以進(jìn)行切邊的垂直切邊模具，包括上模板、下模板、位于所述上模板下方的凹模、位于所述下模板上方的凸模、位于所述凸模上方的用于固定切邊工件的定位塊。
文檔編號(hào)B21D28/14GK202045243SQ20112003129
公開日2011年11月23日 申請(qǐng)日期2011年1月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月28日
發(fā)明者何衍, 施紅飛 申請(qǐng)人:寧波市鴻博機(jī)械制造有限公司