專利名稱：三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種沖壓級(jí)進(jìn)模具，更具體的是涉及一種三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，屬于模具制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前市場(chǎng)上對(duì)于汽車、建材、五金機(jī)械等行業(yè)使用的厚度在6mm以內(nèi)，抗拉強(qiáng)度在 500N/mm ？ 以上的高強(qiáng)度大厚度沖壓件，通常使用單工序模具來完成其生產(chǎn)，但是局限于其工藝特點(diǎn)，完成一個(gè)完整零件的制造需要很多套模具，同時(shí)需要配備大量的人員、沖壓設(shè)備、半成品的周轉(zhuǎn)箱、場(chǎng)地等等，其零件的制造精度和生產(chǎn)效率低、零件尺寸不穩(wěn)定，屬于傳統(tǒng)的粗放型生產(chǎn)模式，另外一種方式是使用普通八板式級(jí)進(jìn)模，根據(jù)其模具結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)，對(duì)于沖制高強(qiáng)度、高精度厚板料的產(chǎn)品，模具強(qiáng)度較弱，在批量生產(chǎn)過程中，受交變載荷的作用，模板會(huì)出現(xiàn)斷裂、扭曲等現(xiàn)象，其模具精度及壽命會(huì)大大降低，無法完成大批量長(zhǎng)時(shí)間的生產(chǎn)，并且在產(chǎn)品成型過程中還會(huì)受到很多側(cè)向成型受力的影響，模具會(huì)出現(xiàn)凸模、導(dǎo)柱斷裂等現(xiàn)象，甚至?xí)霈F(xiàn)安全事故等嚴(yán)重后果。針對(duì)目前這些現(xiàn)狀，急需一種既能滿足高強(qiáng)度產(chǎn)品的高精度要求，又能具有高使用壽命且能大批量生產(chǎn)的沖壓級(jí)進(jìn)模具。
發(fā)明內(nèi)容為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型的目的在于提供一種能夠大批量生產(chǎn)高強(qiáng)度、高精度厚板材產(chǎn)品的高壽命的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具。本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的一種三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，包括上模和下模，上模與下模對(duì)應(yīng)設(shè)置，其特征在于，上模包括上模座、卸料板、壓料塊、沖切凸模組件、成型凸模組件、限位套筒組件和氮?dú)鈴椈?，上模座、卸料板和壓料塊以由上向下的順序設(shè)置，其中，壓料塊為條塊狀結(jié)構(gòu)，而沖切凸模組件、成型凸模組件和限位套筒組件分別設(shè)置在上模座的下端面上，氮?dú)鈴椈蓜t設(shè)置在上模座內(nèi)；下模包括下模座、下墊塊、下托板、浮料組件、沖切凹模和成型凹模，其中，下模座、 下墊塊和下托板以由上向下的順序設(shè)置，下托板固定在沖床的臺(tái)面上，浮料組件設(shè)置在下模座內(nèi)，而沖切凹模和成型凹模則固定在下模座精銑出的定位型腔內(nèi)，且沖切凹模和成型凹模分別與上述的沖切凸模組件和成型凸模組件對(duì)應(yīng)設(shè)置。上述的沖切凸模組件包括沖切凸模、沖切凸模墊塊和沖切凸模固定塊，其中，沖切凸模墊塊設(shè)置在上模座的下端面上、沖切凸模固定塊設(shè)置在沖切凸模墊塊的下部，而沖切凸模則設(shè)置在沖切凸模固定塊內(nèi)，且沖切凸模與沖切凸模固定塊過渡配合，而與所述的壓料塊小間隙配合。上述的卸料板上還設(shè)置有與上述的沖切凸模固定塊相配合的讓位槽，在模具的閉合狀態(tài)，沖切凸模固定塊的下端面與卸料板內(nèi)的讓位槽具有一定距離。[0010]上述的成型凸模組件包括成型凸模、成型凸模固定塊和成型凸模墊塊，其中成型凸模墊塊設(shè)置在上模座的下端面上，成型凸模固定塊設(shè)置在成型凸模墊塊的下部，在模具的閉合狀態(tài)，成型凸模固定塊的下端面與所述的卸料板的上端面貼合，而成型凸模則通過成型凸模固定螺絲固定在成型凸模固定塊內(nèi)，其與成型凸模固定塊過渡配合，而與所述的壓料塊小間隙配合，且成形凸模固定塊的厚度小于沖切凸模固定塊的厚度，而成形凸模的長(zhǎng)度則大于沖切凸模的長(zhǎng)度。上述的上模座和下模座的厚度為80 120mm，而所述的卸料板的厚度為40 80mmo上述的限位套筒組件包括限位套筒和墊圈，其中限位套筒通過固定螺絲固定在上模座的下端面上，而墊圈則設(shè)置在卸料板的下端面上，限位套筒的頂端緊靠墊圈的上表面。上述的壓料塊內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)正銷，而在導(dǎo)正銷的一側(cè)還設(shè)置有頂料銷，頂料銷上端的卸料板內(nèi)還設(shè)置有頂料彈簧。上述的下模座的上表面在送料端還設(shè)置有導(dǎo)料組件，其中導(dǎo)料組件包括導(dǎo)料塊和導(dǎo)向托板，其中導(dǎo)料塊設(shè)置在導(dǎo)向托板的上表面上。上所述的浮料組件包括浮料銷、浮料壓塊、浮料彈簧和壓塊螺絲，其中浮料銷設(shè)置在下模座的上端，其下部與設(shè)置在下模座內(nèi)的浮料彈簧連接，而浮料壓塊則設(shè)置在浮料銷側(cè)面的下模座內(nèi)，其通過壓塊螺絲固定。此外，在上模和下模內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)向組件，其中導(dǎo)向組件包括外導(dǎo)柱、外導(dǎo)套、鋼珠襯套、襯套復(fù)位彈簧和固定擋塊，其中，外導(dǎo)柱設(shè)置在上模座內(nèi)，且其貫穿卸料板和下模座，外導(dǎo)柱的直徑為32 60mm，鋼珠襯套為兩段，分別為上鋼珠襯套和下鋼珠襯套，且其分別設(shè)置在外導(dǎo)柱的內(nèi)側(cè)邊，襯套復(fù)位彈簧也設(shè)置有兩根，分別為上襯套復(fù)位彈簧和下襯套復(fù)位彈簧，上襯套復(fù)位彈簧設(shè)置在上鋼珠襯套與上模座之間的外導(dǎo)柱上，下襯套復(fù)位彈簧設(shè)置在下鋼珠襯套與上鋼珠襯套之間的外導(dǎo)柱上，而上述的外導(dǎo)套也設(shè)置有兩個(gè)，分別為上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套，其中，上外導(dǎo)套設(shè)置在卸料板內(nèi)，下外導(dǎo)套設(shè)置在下模座內(nèi)，上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套分別與外導(dǎo)柱上的上鋼珠襯套與下鋼珠襯套相配合，此外，上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套的兩側(cè)還分別設(shè)置有上導(dǎo)套壓塊和下導(dǎo)套壓塊，上導(dǎo)套壓塊和下導(dǎo)套壓塊分別通過上壓塊螺絲和下壓塊螺絲將上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套固定，而所述的固定擋塊則通過固定螺絲固定在外導(dǎo)柱的下端部。本實(shí)用新型的有益效果是本實(shí)用新型保證了上下模具的導(dǎo)向定位精度及模具的整體剛性，所有的成型工序，如沖切、成型、導(dǎo)向定位都是在產(chǎn)品工藝所需的地方獨(dú)立完成，設(shè)計(jì)更為開放、突破了整塊模板的設(shè)計(jì)，其相比于八板式級(jí)進(jìn)模具，節(jié)省了模具原材料、熱處理及線切割的加工成本；另外本實(shí)用新型具有足夠的剛性，使得整套模具能夠滿足 500萬次的沖壓壽命，是傳統(tǒng)模具壽命的5倍以上，同時(shí)本實(shí)用新型可以根據(jù)零件結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)和成型特征，能夠完成壓筋、抽孔、折彎、去毛刺、打凸包、拉深等所有的成型工序，在配備有自動(dòng)送料、自動(dòng)出件、安全檢測(cè)等裝置的情況下，一個(gè)小時(shí)能生產(chǎn)2000件產(chǎn)品以上，效率提高了近七倍，節(jié)省了人員、設(shè)備、場(chǎng)地、能耗等，降低了零件的單價(jià)，提高了市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)力。

圖1為本實(shí)用新型所述的下模座的局部視圖；[0019]圖2為本實(shí)用新型在閉模狀態(tài)時(shí)的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖 [0020]圖3為本實(shí)用新型在開模狀態(tài)時(shí)的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖 [0021]圖4為本實(shí)用新型所述的導(dǎo)向組件的側(cè)視圖。[0022]圖中主要附圖標(biāo)記含義為[0023]1、上模座2、固定螺絲3、限位套筒[0024]4、墊圈5、壓料塊6、沖切凸模墊塊[0025]7、沖切凸模8、沖切凸模固定塊9、讓位槽[0026]10、頂料銷11、導(dǎo)正銷12、頂料彈簧[0027]13、成型凸模墊塊14、成型凸模固定塊15、成型凸模固定螺絲[0028]16、成型凸模17、氮?dú)鈴椈?8、外導(dǎo)柱[0029]19、上襯套復(fù)位彈簧20、上鋼珠襯套21、上外導(dǎo)套[0030]22、上壓塊螺絲23、上導(dǎo)套壓塊M、卸料板[0031]25、下襯套復(fù)位彈簧26、下鋼珠襯套27、固定擋塊[0032]28、固定螺絲29、下外導(dǎo)套30、下壓塊螺絲[0033]31、下導(dǎo)套壓塊32、下模座33、導(dǎo)料塊[0034]34、導(dǎo)向托板35、沖壓板材36、浮料壓塊[0035]37、壓塊螺絲38、浮料銷39、浮料彈簧[0036]40、沖切凹模41、凹模固定螺絲42、成型凹模[0037]43、凹模墊塊44、下墊塊[0038]45、下托板、46、定位型腔。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合附圖，詳細(xì)說明本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
圖1為本實(shí)用新型所述的下模座的局部視圖；圖2為本實(shí)用新型在閉模狀態(tài)時(shí)的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖；圖3為本實(shí)用新型在開模狀態(tài)時(shí)的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖。如圖1至圖3所示三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，包括上模和下模，上模與下模對(duì)應(yīng)設(shè)置，其中上模包括上模座1、卸料板對(duì)、壓料塊5、沖切凸模組件、成型凸模組件、限位套筒組件和氮?dú)鈴椈?7，上模座1、卸料板M和壓料塊5以由上向下的順序設(shè)置，其中，壓料塊5 為條塊狀結(jié)構(gòu)，并沒有設(shè)置為整塊模板的形式，其根據(jù)產(chǎn)品的沖切及成形特征設(shè)置的，為沖切凸模組件和成形凸模組件提供輔助導(dǎo)向，使得加工成本降低，內(nèi)部應(yīng)力小，模具在進(jìn)行大批量生產(chǎn)時(shí)，不會(huì)開裂、扭曲，而沖切凸模組件、成型凸模組件和限位套筒組件分別設(shè)置在上模座1的下端面上，限位套筒組件用于控制卸料板M的活動(dòng)行程，氮?dú)鈴椈?7則設(shè)置在上模座1內(nèi)，用以為卸料板M提供壓料力和卸料力；下模包括下模座32、下墊塊44、下托板45、浮料組件、沖切凹模40和成型凹模42， 其中，下模座32、下墊塊44和下托板45以由上向下的順序設(shè)置，下托板45固定在沖床的臺(tái)面上，其中，下墊塊44用于調(diào)節(jié)模具的高度，支撐模具上產(chǎn)品成型受力區(qū)域及模具的自重， 浮料組件設(shè)置在下模座32內(nèi)，而沖切凹模40和成型凹模42則固定在下模座32精銑出的定位型腔46內(nèi)，而下模座32上的定位型腔46在加工時(shí)是在一次裝夾全部精銑完成的，此種方式，使得模具在成型時(shí)，其內(nèi)部鑲塊的受力全部傳遞給下模座32來承受，這樣可以保證鑲塊的強(qiáng)度及其使用壽命，其中，沖切凹模40通過沖切凹模固定螺絲41固定在下模座32 內(nèi)，而成形凹模42則通過設(shè)置在下部的成形凹模墊塊43固定在下模座32內(nèi)，且沖切凹模 40和成型凹模42分別與上述的沖切凸模組件和成型凸模組件對(duì)應(yīng)設(shè)置。由于下模部分沒有設(shè)置下模板和下墊板，使得下模為一個(gè)整體，增加了模具本身的強(qiáng)度和剛度，且降低了模具的加工及材料成本。上述的上模座1和下模座32的厚度為80 120mm，而所述的卸料板M的厚度為 40 80mm，這樣的結(jié)構(gòu)可以滿足產(chǎn)品多工位生產(chǎn)，模具很大時(shí)，其本身仍具有很強(qiáng)的剛性， 足以平衡生產(chǎn)時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。上述的沖切凸模組件包括沖切凸模7、沖切凸模墊塊6和沖切凸模固定塊8，其中， 沖切凸模墊塊6設(shè)置在上模座1的下端面上、沖切凸模固定塊8設(shè)置在沖切凸模墊塊6的下部，沖切凸模固定塊8用于沖切凸模7的定位，而沖切凸模7則設(shè)置在沖切凸模固定塊8 內(nèi)，且沖切凸模7與沖切凸模固定塊8過渡配合，而與所述的壓料塊5小間隙配合，即以沖切凸模固定塊8為主要定位，以壓料塊5為輔助導(dǎo)向，此外，沖切凸模固定塊8和沖切凸模墊塊6是根據(jù)產(chǎn)品的外形及成形特點(diǎn)設(shè)置的。上述的成型凸模組件包括成型凸模16、成型凸模固定塊14和成型凸模墊塊13，其中成型凸模墊塊13設(shè)置在上模座1的下端面上，成型凸模固定塊14設(shè)置在成型凸模墊塊 13的下部，成型凸模固定塊14的下端面與卸料板M上端面貼合，其主要用于成形凸模16 的定位，而成型凸模16則通過成型凸模固定螺絲15固定在成型凸模固定塊14內(nèi)。在本實(shí)用新型中，由于在沖切工藝部分，模具不需要完全閉合，而成型工藝部分， 則必須完全閉合才能保證產(chǎn)品的成型尺寸，因此，沖切凸模固定塊8和成型凸模固定塊14 分別單獨(dú)設(shè)置，且成形凸模固定塊14的厚度小于沖切凸模固定塊8的厚度，而成形凸模16 的長(zhǎng)度則大于沖切凸模7的長(zhǎng)度，由于沖切凸模固定塊8的厚度較厚，因此，沖切凸模7的長(zhǎng)度就相應(yīng)地降低，保證了沖切凸模7的強(qiáng)度和使用壽命，同時(shí)由于在卸料板M內(nèi)設(shè)置有與上述的沖切凸模固定塊8相配合的讓位槽9，在模具的閉合狀態(tài)，沖切凸模固定塊8的下端面與卸料板M讓位槽具有一定距離，即在閉模時(shí)，沖切凸模固定塊8的下端面沒有與卸料板M貼合，而成形凸模固定塊14的下端面與卸料板M的上端面是貼合的，因此使得沖床的力在觸底階段，主要作用于成型部分，降低了非成型部分的能量的損耗，能夠使得高強(qiáng)度、大厚度的沖壓板材35完全塑性變形，達(dá)到所需要的尺寸，可有效地避免在模具閉合時(shí)， 由于沖切凸模固定塊8的加厚而導(dǎo)致其與卸料板M干涉的現(xiàn)象。上述的限位套筒組件包括限位套筒3和墊圈4，其中限位套筒3通過固定螺絲2固定在上模座1的上端面上，而墊圈4則設(shè)置在卸料板M的下端面上，限位套筒3的頂端緊靠墊圈4的上表面。上述的壓料塊5內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)正銷11，其對(duì)沖壓板材35起到很好的導(dǎo)向作用，而在導(dǎo)正銷11的一側(cè)還設(shè)置有頂料銷10，用以防止上模帶料，頂料銷10上端的卸料板M內(nèi)還設(shè)置有頂料彈簧12。上述的下模座32的上表面在送料端還設(shè)置有導(dǎo)料組件，其中導(dǎo)料組件包括導(dǎo)料塊33和導(dǎo)向托板34，其中導(dǎo)料塊33設(shè)置在導(dǎo)向托板34的上表面上，且導(dǎo)料塊33可設(shè)置在模具內(nèi)任何需要導(dǎo)向的位置，其主要對(duì)沖壓板材35起初步導(dǎo)向的作用。[0052]上所述的浮料組件包括浮料銷38、浮料壓塊36、浮料彈簧39和壓塊螺絲37，其中浮料銷38設(shè)置在下模座32的上端，其下部與設(shè)置在下模座32內(nèi)的浮料彈簧39連接，而浮料壓塊36則設(shè)置在浮料銷38側(cè)面的下模座32內(nèi)，其通過壓塊螺絲37固定，浮料組件可設(shè)置在任何需要浮料的地方。圖4為本實(shí)用新型所述的導(dǎo)向組件的側(cè)視圖。如圖4所示在上模和下模內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)向組件，其中導(dǎo)向組件包括外導(dǎo)柱18、外導(dǎo)套、鋼珠襯套、襯套復(fù)位彈簧和固定擋塊27，其中，外導(dǎo)柱18設(shè)置在上模座1內(nèi)，且其貫穿卸料板M和下模座32，外導(dǎo)柱18的直徑為32 60mm，可以平衡掉模具生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的側(cè)向力，增加了模具的強(qiáng)度及使用壽命，鋼珠襯套為兩段，分別為上鋼珠襯套20和下鋼珠襯套沈，且其分別設(shè)置在外導(dǎo)柱18的外周上，襯套復(fù)位彈簧也設(shè)置有兩根，分別為上襯套復(fù)位彈簧19和下襯套復(fù)位彈簧25，上襯套復(fù)位彈簧19設(shè)置在上鋼珠襯套20與上模座1 之間的外導(dǎo)柱18上，下襯套復(fù)位彈簧25設(shè)置在下鋼珠襯套沈與上鋼珠襯套20之間的外導(dǎo)柱18上，而上述的外導(dǎo)套也設(shè)置有兩個(gè)，分別為上外導(dǎo)套21和下外導(dǎo)套四，其中，上外導(dǎo)套21設(shè)置在卸料板M內(nèi)，下外導(dǎo)套四設(shè)置在下模座32內(nèi)，上外導(dǎo)套21和下外導(dǎo)套四分別與外導(dǎo)柱18上的上鋼珠襯套20與下鋼珠襯套沈相配合，即鋼珠襯套的鋼珠與外導(dǎo)柱和外導(dǎo)套配合，使得模具在生產(chǎn)時(shí)為滾動(dòng)摩擦，可以有效降低外導(dǎo)柱18與兩個(gè)外導(dǎo)套配合時(shí)的摩擦損耗，增加使用壽命，此外，上外導(dǎo)套21和下外導(dǎo)套四的兩側(cè)還分別設(shè)置有上導(dǎo)套壓塊23和下導(dǎo)套壓塊31，上導(dǎo)套壓塊21和下導(dǎo)套壓塊31分別通過上壓塊螺絲22和下壓塊螺絲30將上外導(dǎo)套21和下外導(dǎo)套四固定，而所述的固定擋塊27則通過固定螺絲28 固定在外導(dǎo)柱18的下端部，固定擋塊27可以防止鋼珠襯套的脫落。本實(shí)用新型所述的外導(dǎo)柱18同時(shí)穿越了上模座1、卸料板24、下模座32，保證了上下模具的導(dǎo)向定位精度及模具的整體剛性，所有的成型工序，如沖切、成型、導(dǎo)向定位都是在產(chǎn)品工藝所需的地方獨(dú)立完成，設(shè)計(jì)更為開放、不再拘泥于整塊模板的設(shè)計(jì)，其相比于八板式級(jí)進(jìn)模具，節(jié)省了模具原材料、熱處理及線切割的加工的成本；另外模具生產(chǎn)時(shí)，主要的支撐力全部由三塊模板承受，由于其設(shè)計(jì)有足夠的剛性，使得整套模具能夠滿足500萬次的沖壓壽命，是傳統(tǒng)模具壽命的5倍以上，同時(shí)所發(fā)明的模具結(jié)構(gòu)可以根據(jù)零件結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)和成型特征，能夠完成壓筋、抽孔、折彎、去毛刺、打凸包、拉深等所有的成型工序，在配備有自動(dòng)送料、自動(dòng)出件、安全檢測(cè)等裝置，正常情況下一個(gè)小時(shí)能生產(chǎn)2000件以上，效率提高了近七倍，節(jié)省了人員、設(shè)備、場(chǎng)地、能耗等，降低了零件的單價(jià)，提高了市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)力。以上已以較佳實(shí)施例公開了本實(shí)用新型，然其并非用以限制本實(shí)用新型，凡采用等同替換或者等效變換方式所獲得的技術(shù)方案，均落在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，包括上模和下模，上模與下模對(duì)應(yīng)設(shè)置，其特征在于，上模包括上模座、卸料板、壓料塊、沖切凸模組件、成型凸模組件、限位套筒組件和氮?dú)鈴椈?，上模座、卸料板和壓料塊以由上向下的順序設(shè)置，其中，壓料塊為條塊狀結(jié)構(gòu)，而沖切凸模組件、成型凸模組件和限位套筒組件分別設(shè)置在上模座的下端面上，氮?dú)鈴椈蓜t設(shè)置在上模座內(nèi)；下模包括下模座、下墊塊、下托板、浮料組件、沖切凹模和成型凹模，其中，下模座、下墊塊和下托板以由上向下的順序設(shè)置，下托板固定在沖床的臺(tái)面上，浮料組件設(shè)置在下模座內(nèi)，而沖切凹模和成型凹模則固定在下模座精銑出的定位型腔內(nèi)，且沖切凹模和成型凹模分別與上述的沖切凸模組件和成型凸模組件對(duì)應(yīng)設(shè)置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的沖切凸模組件包括沖切凸模、沖切凸模墊塊和沖切凸模固定塊，其中，沖切凸模墊塊設(shè)置在上模座的下端面上、沖切凸模固定塊設(shè)置在沖切凸模墊塊的下部，而沖切凸模則設(shè)置在沖切凸模固定塊內(nèi)，且沖切凸模與沖切凸模固定塊過渡配合，而與所述的壓料塊小間隙配合。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的卸料板上還設(shè)置有與上述的沖切凸模固定塊相配合的讓位槽，在模具的閉合狀態(tài)，沖切凸模固定塊的下端面與卸料板內(nèi)的讓位槽具有一定距離。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的成型凸模組件包括成型凸模、成型凸模固定塊和成型凸模墊塊，其中成型凸模墊塊設(shè)置在上模座的下端面上，成型凸模固定塊設(shè)置在成型凸模墊塊的下部，在模具的閉合狀態(tài)，成型凸模固定塊的下端面與所述的卸料板的上端面貼合，而成型凸模則通過成型凸模固定螺絲固定在成型凸模固定塊內(nèi)，其與成型凸模固定塊過渡配合，而與所述的壓料塊小間隙配合，且成形凸模固定塊的厚度小于沖切凸模固定塊的厚度，而成形凸模的長(zhǎng)度則大于沖切凸模的長(zhǎng)度。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的上模座和下模座的厚度為80 120mm，而所述的卸料板的厚度為40 80mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的限位套筒組件包括限位套筒和墊圈，其中限位套筒通過固定螺絲固定在上模座的下端面上，而墊圈則設(shè)置在卸料板的下端面上，限位套筒的頂端緊靠墊圈的上表面。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的壓料塊內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)正銷，而在導(dǎo)正銷的一側(cè)還設(shè)置有頂料銷，頂料銷上端的卸料板內(nèi)還設(shè)置有頂料彈簧。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的下模座的上表面在送料端還設(shè)置有導(dǎo)料組件，其中導(dǎo)料組件包括導(dǎo)料塊和導(dǎo)向托板，其中導(dǎo)料塊設(shè)置在導(dǎo)向托板的上表面上。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于，所述的浮料組件包括浮料銷、浮料壓塊、浮料彈簧和壓塊螺絲，其中浮料銷設(shè)置在下模座的上端，其下部與設(shè)置在下模座內(nèi)的浮料彈簧連接，而浮料壓塊則設(shè)置在浮料銷側(cè)面的下模座內(nèi)，其通過壓塊螺絲固定。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，其特征在于在上模和下模內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)向組件，其中導(dǎo)向組件包括外導(dǎo)柱、外導(dǎo)套、鋼珠襯套、襯套復(fù)位彈簧和固定擋塊，其中，外導(dǎo)柱設(shè)置在上模座內(nèi)，且其貫穿卸料板和下模座，外導(dǎo)柱的直徑為32 60mm， 鋼珠襯套為兩段，分別為上鋼珠襯套和下鋼珠襯套，且其分別設(shè)置在外導(dǎo)柱的內(nèi)側(cè)邊，襯套復(fù)位彈簧也設(shè)置有兩根，分別為上襯套復(fù)位彈簧和下襯套復(fù)位彈簧，上襯套復(fù)位彈簧設(shè)置在上鋼珠襯套與上模座之間的外導(dǎo)柱上，下襯套復(fù)位彈簧設(shè)置在下鋼珠襯套與上鋼珠襯套之間的外導(dǎo)柱上，而上述的外導(dǎo)套也設(shè)置有兩個(gè)，分別為上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套，其中，上外導(dǎo)套設(shè)置在卸料板內(nèi)，下外導(dǎo)套設(shè)置在下模座內(nèi)，上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套分別與外導(dǎo)柱上的上鋼珠襯套與下鋼珠襯套相配合，此外，上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套的兩側(cè)還分別設(shè)置有上導(dǎo)套壓塊和下導(dǎo)套壓塊，上導(dǎo)套壓塊和下導(dǎo)套壓塊分別通過上壓塊螺絲和下壓塊螺絲將上外導(dǎo)套和下外導(dǎo)套固定，而所述的固定擋塊則通過固定螺絲固定在外導(dǎo)柱的下端部。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種三板式大型多工位級(jí)進(jìn)模具，包括上模和下模，上模與下模對(duì)應(yīng)設(shè)置，上模包括順序設(shè)置的上模座、卸料板和壓料塊，以及設(shè)置在上模座的下端面上的沖切凸模組件、成型凸模組件和限位套筒組件和設(shè)置在上模座內(nèi)氮?dú)鈴椈?；下模包括順序設(shè)置的下模座、下墊塊和下托板，以及設(shè)置在下模座內(nèi)的浮料組件和固定在下模座精銑出的定位型腔內(nèi)的沖切凹模和成型凹模，沖切凹模和成型凹模分別與上述的沖切凸模組件和成型凸模組件對(duì)應(yīng)設(shè)置。本實(shí)用新型能夠大批量生產(chǎn)高強(qiáng)度、高精度厚板材產(chǎn)品，且大大延長(zhǎng)了模具的使用壽命。
文檔編號(hào)B21D37/10GK202061987SQ20112004047
公開日2011年12月7日 申請(qǐng)日期2011年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月17日
發(fā)明者張亮, 李配宇 申請(qǐng)人:昆山聯(lián)德精密機(jī)械有限公司