專利名稱：卷筒精密加工工裝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
卷筒精密加工工裝技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實用新型涉及冷軋大型卷取機，具體地指一種卷取機的卷筒精密加工工裝。
技術(shù)背景[0002]隨著冷軋帶鋼產(chǎn)品應(yīng)用范圍的日益廣泛，現(xiàn)代冷軋帶鋼卷取設(shè)備也向著高速、重卷、寬板幅的大型化方向發(fā)展。以汽車轎車板及家電面板為代表的高端冷軋板市場為例，其對冷軋薄板的質(zhì)量就提出了越來越高的要求。與冷軋薄板直接相關(guān)的帶鋼收卷設(shè)備——冷軋卷取機卷筒也向著更加精密的方向發(fā)展，承載能力大、動平衡性能好、卷取質(zhì)量優(yōu)良的大型無縫卷筒正成為冷軋生產(chǎn)廠家追求的對象。目前，這種大型卷筒主要由棱錐軸、扇形板、 空心軸、鑲條、拉桿、旋轉(zhuǎn)脹縮缸等部分組成，它具有超長、重載、結(jié)構(gòu)復(fù)雜等特點。與其它冷軋卷筒不同，一方面，由于卷取速度高，所以對卷筒的動平衡要求更加嚴格。為解決卷筒脹開時扇形板間的縫隙對薄帶鋼表面質(zhì)量的影響，卷筒采用了八瓣式棱錐軸扇形板閉式卷筒結(jié)構(gòu)，且為減輕設(shè)備振動，其動平衡精度要求達G6. 3以上。為保證卷筒質(zhì)心分布均勻，要求棱錐軸的八個棱錐面精確分度；另一方面，為適應(yīng)帶鋼寬板幅卷取的需要，卷筒扇形板一般在2. 5m以上，與之相配的棱錐軸斜臺面多達九個；此外，卷筒的組裝精度對卷筒的動平衡及卷取帶鋼的質(zhì)量亦有重要的影響作用。傳統(tǒng)的組裝方式是先將棱錐軸、扇形板等加工成成品件，然后組裝，由于組裝過程總會與設(shè)計基準存在誤差，所以組裝后卷筒棱錐軸和扇形板的同軸度、卷筒的旋轉(zhuǎn)精度等往往不滿足要求。實用新型內(nèi)容[0003]本實用新型所要解決的技術(shù)問題就是提供一種卷筒精密加工工裝，能夠加工出圓柱度及旋轉(zhuǎn)精度高的卷筒。[0004]為解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供的一種卷筒精密加工工裝，包括棱錐軸、若干扇形板、拉桿、弓形板和鑲條，所述棱錐軸沿軸向設(shè)有中空軸，棱錐軸的外表面設(shè)有至少二級斜臺面；所述扇形板的內(nèi)側(cè)與棱錐軸的斜臺面配合并設(shè)置于棱錐軸外周，構(gòu)成筒狀； 所述拉桿位于中空軸內(nèi)并與中空軸間隙配合，其特別之處在于拉桿的一端延伸至中空軸外與柱狀的連接套的一端相連，扇形板與弓形板連接并形成與所述鑲條端部截面形狀相同的凹槽，連接套的另一端位于凹槽內(nèi)、可與扇形板沿徑向相對移動，拉桿的另一端設(shè)有螺母，用于擰緊后將拉桿與棱錐軸固定；所述鑲條設(shè)置于棱錐軸和扇形板之間，用于填充相鄰扇形板之間的接縫，所述棱錐軸上設(shè)有凸緣，所述扇形板的活動端與凸緣之間設(shè)有定位套， 用于扇形板的軸向定位；所述扇形板和鑲條的外圓面留有加工余量。[0005]上述技術(shù)方案中，所述螺母與棱錐軸端面之間還設(shè)有隔套，用于拉桿的夾緊。[0006]與傳統(tǒng)組裝方式相比，本實用新型的有益效果在于通過棱錐軸上的凸緣以及定位套的設(shè)置，能夠?qū)⑸刃伟迮R時固定，從而實現(xiàn)先組裝、再加工扇形板及鑲條的工藝，由于棱錐軸、拉桿、定位套等部件采用的是最終的成品件，它們安裝完成后與卷筒實際工作狀態(tài)完全一致，因而在此基礎(chǔ)上加工扇形板、鑲條后的卷筒芯軸的同軸度及旋轉(zhuǎn)精度完全滿足2/2頁要求；該卷筒精密加工工裝最大限度地利用了卷筒裝配的原件，制造成本低，組裝精度高， 非常實用方便。


[0007]圖1為本實用新型一個實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。[0008]圖2為圖1工裝的A-A剖面圖。[0009]圖中1一扇形板，2—棱錐軸(其中2. 1—中空軸、2. 2—凸緣)，3—拉桿，4一連接套，5—第一螺栓，6—螺母，7—銅套，8—鑲條，9一弓形板，10—定位套，11—隔套，12—第二螺栓。
具體實施方式
[0010]
以下結(jié)合附圖對本實用新型的具體實施例作進一步的詳細描述。[0011]如圖1和圖2所示，本實用新型的一種卷筒精密加工工裝，包括棱錐軸2、四塊扇形板1、拉桿3、弓形板9和鑲條8。棱錐軸2為八瓣式，棱錐軸2沿軸向設(shè)有中空軸2. 1，棱錐軸2的外表面設(shè)有至少二級斜臺面，本實施例共設(shè)有九級斜臺面。此外，在棱錐軸2上還設(shè)有凸緣2. 1。四塊扇形板1的內(nèi)側(cè)與棱錐軸2的斜臺面配合并分別設(shè)置于棱錐軸2外周， 構(gòu)成筒狀。拉桿3位于上述中空軸2. 1內(nèi)并與中空軸2. 1間隙配合，可沿中空軸2. 1軸向滑動。拉桿3的一端延伸至中空軸2. 1外并通過第一螺栓5與柱狀的連接套4相連，扇形板1與弓形板9通過第二螺栓12相連并形成與鑲條8端部截面形狀相同的凹槽，連接套4 位于該凹槽內(nèi)、可與扇形板1沿徑向相對移動，在全部扇形板1的活動端與棱錐軸2的凸緣 2. 2之間則設(shè)有定位套10，可用于扇形板1的軸向定位。拉桿3的另一端則設(shè)有螺母6，螺母6擰緊后頂住棱錐軸2該端的銅套7，與定位套10 —起可將拉桿3與棱錐軸2固定。為夾緊拉桿3、防止其抖動，在螺母6與棱錐軸2端面的銅套7之間還設(shè)有隔套11。鑲條8設(shè)置于棱錐軸2和扇形板1之間，用于填充相鄰扇形板1之間的接縫。[0012]利用本加工工裝，棱錐軸2、拉桿3、弓形板7和定位套10等是加工好的成品件，而扇形板1和鑲條8的外圓面留有加工余量。進行組裝時，扇形板1與棱錐軸2通過定位套 10保持相互間的位置關(guān)系，并與卷筒工作圓狀態(tài)相一致，擰緊拉桿3尾端的螺母6，拉桿3 帶動連接套4，連接套4推動扇形板1與定位套10緊密接觸，形成一個工裝狀態(tài)下的卷筒。 然后對留有加工余量的扇形板1和鑲條8進行加工，此時，找正棱錐軸2的外圓面，保證加工基準與設(shè)計基準相一致，即可使加工后的卷筒芯軸的同軸度及旋轉(zhuǎn)精度滿足設(shè)計要求。[0013]本實用新型的核心在于通過設(shè)置定位套10以及棱錐軸2上的凸緣2. 1，將扇形板臨時固定，從而實現(xiàn)先組裝、再加工扇形板及鑲條的工藝，使加工后的卷筒芯軸的同軸度及旋轉(zhuǎn)精度滿足設(shè)計要求。所以，其保護范圍并不限于上述實施例。顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本實用新型進行各種改動和變形而不脫離本實用新型的范圍和精神，例如拉桿3 與扇形板1 一端的連接方式不限于通過連接套4，只要能夠帶動扇形板1軸向移動即可；隔套11設(shè)置與否、其具體長短也都能根據(jù)卷筒的具體規(guī)格進行調(diào)整等。倘若這些改動和變形屬于本實用新型權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍內(nèi)，則本實用新型也意圖包含這些改動和變形在內(nèi)。權(quán)利要求1.一種卷筒精密加工工裝，包括棱錐軸(2)、若干扇形板(1)、拉桿(3)、弓形板(9)和鑲條(8)，所述棱錐軸(2)沿軸向設(shè)有中空軸(2. 1)，棱錐軸(2)的外表面設(shè)有至少二級斜臺面；所述扇形板(1)的內(nèi)側(cè)與棱錐軸(2)的斜臺面配合并設(shè)置于棱錐軸(2)外周，構(gòu)成筒狀； 所述拉桿(3)位于中空軸(2. 1)內(nèi)并與中空軸(2. 1)間隙配合，其特征在于拉桿(3)的一端延伸至中空軸(2. 1)外與柱狀的連接套(4)的一端相連，扇形板(1)與弓形板(9)連接并形成與所述鑲條(8)端部截面形狀相同的凹槽，連接套(4)的另一端位于凹槽內(nèi)、可與扇形板(1)沿徑向相對移動，拉桿(3)的另一端設(shè)有螺母(6)，用于擰緊后將拉桿(3)與棱錐軸 (2)固定；所述鑲條(8)設(shè)置于棱錐軸(2)和扇形板(1)之間，用于填充相鄰扇形板(1)之間的接縫，所述棱錐軸(2)上設(shè)有凸緣(2. 2)，所述扇形板(1)的活動端與凸緣(2. 2)之間設(shè)有定位套(10)，用于扇形板(1)的軸向定位；所述扇形板(1)和鑲條(8)的外圓面留有加工余里ο
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的卷筒精密加工工裝，其特征在于所述螺母(6)與棱錐軸(2) 端面之間還設(shè)有隔套(11)，用于拉桿(3)的夾緊。
專利摘要一種卷筒精密加工工裝，包括棱錐軸、若干扇形板、拉桿、弓形板和鑲條，棱錐軸沿軸向設(shè)有中空軸，棱錐軸的外表面設(shè)有至少二級斜臺面；扇形板的內(nèi)側(cè)與棱錐軸的斜臺面配合并設(shè)置于棱錐軸外周，構(gòu)成筒狀；拉桿位于中空軸內(nèi)并與中空軸間隙配合，拉桿的一端延伸至中空軸外與柱狀的連接套的一端相連，扇形板與弓形板連接并形成與鑲條端部截面形狀相同的凹槽，連接套的另一端位于凹槽內(nèi)、可與扇形板沿徑向相對移動，拉桿的另一端設(shè)有螺母，用于擰緊后將拉桿與棱錐軸固定；鑲條設(shè)置于棱錐軸和扇形板之間，用于填充相鄰扇形板之間的接縫，棱錐軸上設(shè)有凸緣，扇形板的活動端與凸緣之間設(shè)有定位套，用于扇形板的軸向定位；扇形板和鑲條的外圓面留有加工余量。
文檔編號B21C47/28GK202270775SQ20112040921
公開日2012年6月13日 申請日期2011年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月25日
發(fā)明者嚴開勇, 張航, 李良洪, 武鐵軍, 蔡嵐玲, 陳燕才, 黃炎鋒 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司