專利名稱：厚鋼板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及厚鋼板的制造方法，特別涉及軋制生產(chǎn)率高、強度、延伸率和韌性優(yōu)異的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法。
背景技術(shù)：
對于在造船、建筑、油罐、海洋結(jié)構(gòu)物、管線管等焊接結(jié)構(gòu)物中使用的厚鋼板，要求強度、延伸率和韌性，特別是使用屈服應(yīng)カ為315MPa 550MPa、板厚度為IOmm 40mm的厚鋼板的情況逐漸增多。通常，強度、延伸率和韌性具有相反關(guān)系，如果提高強度，則延伸率和韌性下降。為、了兼顧強度、延伸率和韌性，在軋制エ序中，在被稱為Y未再結(jié)晶溫度區(qū)域的750 850°C左右的低溫下實施軋制，生成微細鐵素體晶粒是必要的。以往，關(guān)于使厚鋼板的強度、延伸率和韌性提高的方法，提出了各種方案，例如有專利文獻I 5中公開的技術(shù)。在專利文獻I中記載了板厚度為40mm以上的脆性龜裂的止裂性(arrest)優(yōu)異的鋼板。在專利文獻2中記載了規(guī)定了鋼板內(nèi)的維氏硬度的加工性優(yōu)異的鋼板及其制造方法。在專利文獻3中記載了下述的材質(zhì)不均較少的鋼材的制造方法，其將精軋中的最終第5道次結(jié)束至最終第4道次前的開始為止的道次間隔時間設(shè)為30秒以上、將最終第4道次前至最終道次為止的各道次間隔時間設(shè)為15秒以下。在專利文獻4中記載了下述方法在各軋制道次中以滿足規(guī)定的軋制溫度與壓下率的關(guān)系的方式設(shè)定軋制條件，最大限度地享受再結(jié)晶Y晶粒的微細化和未再結(jié)晶軋制的效果，使最終組織微細化，從而制造具有優(yōu)異的強度、韌性的鋼板。在專利文獻5中記載了下述方法使用2臺軋制機，按道次間隔為5秒以內(nèi)進行串聯(lián)軋制，促進再結(jié)晶，將未再結(jié)晶區(qū)域中的累積壓下率設(shè)為70%以上，由此制造強度、韌性優(yōu)異的鋼板。現(xiàn)有技術(shù)文獻專利文獻專利文獻I日本特開2007-302993號公報專利文獻2日本特開2006-193816號公報專利文獻3日本特開2002-249822號公報專利文獻4日本特開2004-269924號公報專利文獻5日本特開平11-181519號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的問題
但是，上述專利文獻I 5中存在下述問題點。專利文獻I中記載的制造方法需要板厚度較厚的部位處的低溫軋制(CR)。如果實施低溫軋制，則能使晶粒變細，低溫韌性提高。但是，如果進行低溫軋制，則在高溫軋制結(jié)束后，產(chǎn)生等待溫度降低的時間，因此軋制生產(chǎn)率降低。而且，在加速冷卻時需要進行途中空氣冷卻，因而加速冷卻的生產(chǎn)率較低。專利文獻2中記載的制造方法必須進行低溫軋制，因此生產(chǎn)率較低。而且，作為對象的鋼板是屈服應(yīng)カ為600MPa以上的高強度鋼，對于本發(fā)明的作為對象的屈服應(yīng)カ為315MPa 550MPa、板厚度為IOmm 40mm的厚鋼板，由于顯微組織不同，因此無法應(yīng)用。如專利文獻3中記載的制造方法那樣，如果將道次間隔時間設(shè)為30秒以上，則根據(jù)本發(fā)明人等的研究結(jié)果可知，再結(jié)晶Y粗大化。專利文獻4中記載的制造方法由于通過表面溫度來管理軋制溫度，因此不僅材質(zhì) 不均較大，而且由于未規(guī)定到再結(jié)晶為止的時間，因此難以得到再結(jié)晶Y晶粒的微細化。像專利文獻5中記載的制造方法那樣使用2臺軋制機的串聯(lián)軋制在設(shè)備上的限制大，不實用。因此，本發(fā)明的課題是提供一種材質(zhì)不均較小、且強度、延伸率和韌性優(yōu)異的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法，該方法能改善現(xiàn)有技術(shù)的因需要低溫軋制而引起的生產(chǎn)率的低下，而且能應(yīng)用于屈服應(yīng)カ為315MPa 550MPa、板厚度為IOmm 40mm的厚鋼板，且不需要特殊的設(shè)備。具體而言，以提供下述的厚鋼板的制造方法為課題，該方法即使不進行低溫軋制，僅通過高溫軋制也能將組織微細化，而且通過實施使冷卻速度階段性地變化的加速冷卻，能夠在確保鐵素體的同時使第二相變硬。用于解決問題的手段本發(fā)明人等對厚鋼板的制造方法進行了深入研究。其結(jié)果是，發(fā)現(xiàn)了即使在被稱為Y再結(jié)晶溫度區(qū)域的850 950°C左右的高溫下的軋制下，也能利用由Y的再結(jié)晶帶來的微細化而使組織微細化的制造條件，從而實現(xiàn)了能兼顧軋制生產(chǎn)率和低溫韌性的厚鋼板的制造方法。具體而言，在熱軋的后段(以下也稱為“后段軋制”。此外，以下也將熱軋的前段稱為“前段軋制”)，使每I道次的壓下率與以往制造時相比増大，將道次間隔時間最優(yōu)化。如果使每I道次的壓下率増大，則道次數(shù)減少，因此生產(chǎn)率提高。在以往的Y未再結(jié)晶溫度區(qū)域下的低溫軋制中，由于軋制反作用力増大，因此，壓下率被抑制在低于10%。但是，根據(jù)本發(fā)明人等的研究可知，在Y再結(jié)晶溫度區(qū)域的高溫軋制中，通過將壓下率設(shè)為10 25%，進而將道次間隔時間設(shè)為3 25秒，能利用由Y的再結(jié)晶引起的微細化，能使組織微細化。而且得知，通過將軋制后的加速冷卻劃分為冷卻速度不同的兩個階段，即設(shè)定為前半段的冷卻(以下也稱為“前段冷卻”)中的冷卻速度較慢、后半段的冷卻(以下也稱為“后段冷卻”)中的冷卻速度較快的ニ段冷卻，能夠在確保鐵素體的同時使第二相變硬，從而能夠制造強度、延伸率和韌性優(yōu)異的厚鋼板。本發(fā)明是基于上述見解，而且考慮了生產(chǎn)率、強度、延伸率和韌性優(yōu)異的鋼的成分組成而完成的，其要g如下所述。(I) 一種厚鋼板的制造方法，其特征在于，將鋼坯加熱到1000 1200°C，
接著，在板厚中心溫度950 1200°C下實施累積壓下率為50 95%、道次數(shù)為4 16道次的前段軋制，接著，在板厚中心溫度850 950°C下實施道次數(shù)為2 8道次、各道次中的壓下率為10 25%、道次間隔時間為3 25秒的后段軋制，然后，從板厚中心溫度750°C以上開始，以O(shè). 5 8°C /秒的冷卻速度實施前段冷卻直至 63(T700°C，接著，以10 50°C /秒的冷卻速度實施后段冷卻直至板厚中心溫度達到550°C以下，從而形成下述厚鋼板板厚度為10 40mm,屈服應(yīng)カ為315 550MPa,顯微組織為軟質(zhì)相的鐵素體、硬質(zhì)相的珠光體、貝氏體、馬氏體中的I種或2種以上的混合組織，且板厚度中心部的鐵素體面積率為70、5%，硬質(zhì)相的平均維氏硬度為25(Γ500，平均晶體粒徑為5 20 μ m ;其中，所述鋼坯以質(zhì)量％計含有C :0· 04 O. 16%、Si :0. 01 O. 5%、Mn :0.2 2.5%、P :0.03% 以下、S :0.02% 以下、Al :0. 001 O. 10%、Nb :0· 003 O. 02%、Ti :0· 003 O. 05%、及N :0. 001 O. 008%，作為選擇元素，含有以下元素中的I種或2種以上Cu :0· 03 I. 5%、Ni :0· 03 2. 0%、Cr :0· 03 I. 5%、Mo :0. 01 I. 0%、V :0· 003 O. 2%、B :0· 0002 O. 005%、Ca :0· 0005 O. 01%、Mg :0· 0005 O. 01%、REM :0· 0005 O. 01%，下述(A)式的碳當量Ceq.為O. 2 O. 5%，剰余部分包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)，、
Ceq. = C + Mn / 6 + (Cu + Ni) / 15 + (Cr + Mo + V) / 5 (A)。(2)根據(jù)上述(I)的厚鋼板的制造方法，其特征在于，在所述加速冷卻結(jié)束之后，在300 650°C下回火。發(fā)明效果本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法由于不進行低溫軋制，因此溫度等待時間短，并且由于壓下率大，因此道次數(shù)少，軋制生產(chǎn)率高。
另外，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，通過利用由Y的再結(jié)晶引起的微細化，通過Y再結(jié)晶溫度區(qū)域的高溫軋制使組織微細化，進而將軋制后的加速冷卻設(shè)定為前段緩慢冷卻、后段快速冷卻的ニ段冷卻，在確保鐵素體的同時使第二相變硬，從而能制造強度、延伸率和韌性優(yōu)異的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板。
具體實施例方式首先，對本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的優(yōu)選的制造方法進行說明。 首先，將調(diào)整成所希望的成分組成的鋼水通過使用了轉(zhuǎn)爐等的公知的熔煉方法進行熔煉，通過連續(xù)鋳造等公知的鋳造方法制成鋼坯。在鑄造時的冷卻途中或冷卻后，將鋼坯加熱至1000 1200°C的溫度。在鋼坯的加熱溫度低于1000°c的情況下，固溶化不充分。加熱溫度超過1200°c時，奧氏體晶粒粗大化，在此后的軋制過程中難以進行微細化，進而，在到高溫軋制開始為止之間，產(chǎn)生等待溫度降低的時間，因此，生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的加熱溫度的范圍為1050 1150°C。接著，按照板厚中心溫度為950 1200°C、累積壓下率為50 95%、道次數(shù)為4 16的條件實施前段的熱軋(前段軋制)。如果板厚中心溫度超過1200°C，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細。如果板厚中心溫度低于950°C，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的板厚中心溫度為1000 1150°C。如果累積壓下率低于50%，則再結(jié)晶無法充分進行，無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細。如果累積壓下率超過95%，則軋制負荷増大，生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的累積壓下率為60% 90%。如果道次數(shù)低于4，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細。如果道次數(shù)超過16，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的道次數(shù)為5 14。接著，在板厚中心溫度850 950°C下，實施每I道次的壓下率為10 25%、道次間隔時間為3 25秒、道次數(shù)為2 8道次的后段的熱軋(后段軋制)。如果板厚中心溫度超過950°C，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細。如果板厚中心溫度低于850°C，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的板厚中心溫度為870 930°C。如果每I道次的壓下率低于10%，則道次數(shù)増加，因此，生產(chǎn)率降低。如果每I道次的壓下率超過25%，則軋制機的負擔變得非常大，因此難以實現(xiàn)。每I道次的優(yōu)選的壓下率為13 22%。為了使各道次中的壓下率為10%以上、使生產(chǎn)率提高，道次間隔時間成為重要的因素。在每I道次的壓下率在10 25%的范圍中，如果道次間隔時間低于3秒，則在再結(jié)晶的核生成所需要的潛伏期間內(nèi)、或者在再結(jié)晶初期階段中進入下一道次，因此，再結(jié)晶未充分地進行。如果道次間隔時間超過25秒，則在進入下一道次前，一次再結(jié)晶結(jié)束，以晶界能量作為驅(qū)動力的二次再結(jié)晶開始，因此，再結(jié)晶Y晶粒粗大化。即，如果道次間隔時間不在3 25秒的范圍，則作為本發(fā)明的課題的在高溫軋制下的組織的微細化無法實現(xiàn)。優(yōu)選的道次間隔時間為5 23秒。如果道次數(shù)低于2，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細。如果道次數(shù)超過8，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的道次數(shù)為3 7。
接著上述的熱軋，從板厚中心溫度750°C以上開始，以O(shè). 5 8°C /秒的冷卻速度實施前段冷卻直至板厚中心溫度達到63(T70(TC的范圍，接著，以10 50°C /秒的冷卻速度實施后段冷卻直至550°C以下的溫度。如果冷卻開始時的板厚中心溫度低于750°C，則鐵素體相變進行，因此難以得到鐵素體細粒組織。如果前段冷卻中的冷卻 速度低于O. 5°C /秒，則不能得到微細組織；如果冷卻速度超過8°C /秒，則不能得到70%以上的鐵素體面積率。如果后段冷卻中的冷卻速度低于10°C /秒，則硬質(zhì)相的硬度以平均維氏硬度計不能達到250以上；如果超過50°C /秒，則硬質(zhì)相的硬度以平均維氏硬度計不能達到500以下。如果冷卻停止溫度超過550°C，則硬質(zhì)相的硬度以平均維氏硬度計不能達到250以上。優(yōu)選的加速冷卻的條件為前段冷卻開始時的板厚中心溫度為770°C以上、冷卻速度為I 7°C /秒、前段冷卻的結(jié)束溫度為64(T690°C、后段冷卻的冷卻速度為15 45°C /秒、冷卻停止溫度為500°C以下。另外，使用鋼板的板厚中心溫度來控制制造也是本發(fā)明的鋼板的制造方法的特征。通過使用板厚中心溫度，與使用鋼板的表面溫度的情況相比，在板厚度變化的情況等中，也能適當?shù)乜刂浦圃鞐l件，能高效地制造材質(zhì)不均小、品質(zhì)優(yōu)良的鋼板。在軋制エ序中，通常，從加熱至軋制之間，在測定鋼板的表面溫度等的同時計算鋼板內(nèi)部的溫度分布，根據(jù)該溫度分布的計算結(jié)果來預(yù)測軋制反作用力等，同時進行軋制的控制。這樣，能容易地求出軋制中的鋼板中心溫度。在進行加速冷卻的情況下，也同樣地在預(yù)測板厚度內(nèi)部的溫度分布的同時進行加速冷卻的控制。在實施加速冷卻后，根據(jù)需要也可以在300 650°C下進行回火。在低于300°C的回火中，難以得到回火的效果。如果回火溫度超過650°C，則軟化量増大，難以確保強度。優(yōu)選的回火溫度為400 600°C。本發(fā)明的制造方法能適用于板厚度為10 40mm、屈服應(yīng)カ為315 550MPa的鋼板的制造。特別是能適用于船體結(jié)構(gòu)用的屈服應(yīng)カ為315MPa級、355MPa級或390MPa級鋼板的制造。對于板厚度低于IOmm的鋼板，由于板形狀劣化，因此不能應(yīng)用加速冷卻。對于板厚度超過40mm的鋼板，為了確保韌性，必須進行低溫軋制，因此不能兼顧生產(chǎn)率。在屈服應(yīng)カ低于315MPa的鋼板的制造中，不需要加速冷卻，因此不需要應(yīng)用本發(fā)明。在屈服應(yīng)カ超過550MPa的鋼板的制造中，為了確保韌性，必須進行低溫軋制，從而難以
兼顧生產(chǎn)率。根據(jù)上述制造條件，利用由Y的再結(jié)晶引起的微細化，即使在高溫軋制下也能使組織微細化。進而，本發(fā)明的制造方法不需要進行低溫軋制，因此，是溫度等待時間短、壓下率大的軋制，因此是道次數(shù)少、軋制生產(chǎn)率優(yōu)異的制造方法。應(yīng)用本發(fā)明的制造方法的厚鋼板的成分組成考慮到強度、延伸率、韌性、焊接熱影響部(HAZ)韌性及焊接性等，如下所述。
C為了確保母材的強度和韌性而添加O. 04%以上。如果C的含量超過O. 16%，則難以確保良好的HAZ韌性，因此C的含量設(shè)為O. 16%以下。為了確保母材的強度，也可以將C的含量的下限限制為O. 06%或O. 08%。此外，為了提高HAZ韌性，也可以將C的含量上限限制為O. 15%或O. 14%。Si作為脫氧元素及強化元素是有效的，因此添加O. 01%以上。如果Si的含量超過O. 5%，則HAZ韌性大幅度變差，因此Si的添加量設(shè)為O. 5%以下。為了可靠地進行脫氧，也可以將Si的含量的下限限制為O. 05%或O. 10%。此外，為了提高HAZ韌性，將Si的含量的上限限制為O. 40%或O. 34%。Mn為了確保母材的強度和韌性而添加O. 2%以上。如果Mn的含量超過2. 5%，則中心偏析變得顯著，產(chǎn)生中心偏析的部分的母材和HAZ的韌性變差，因此，Mn的含量設(shè)為 2.5%以下。為了提高母材的強度和韌性，也可以將Mn的含量的下限限制為O. 6%或0.8%。為了防止由中心偏析引起的材質(zhì)的劣化，也可以將Mn的含量的上限限制為2.0%、1.8%或I. 6%。P是雜質(zhì)元素。為了穩(wěn)定地確保HAZ韌性，需要將P的含量減少到O. 03%以下。為了提高HAZ韌性，也可以將P的含量設(shè)為O. 02%以下或O. 015%以下。S是雜質(zhì)元素。為了穩(wěn)定地確保母材的特性及HAZ韌性，需要將S的含量降低至O. 02%以下。為了提高母材的特性及HAZ韌性，也可以將S的含量設(shè)為O. 01 %以下或O. 008% 以下。為了擔負脫氧、減少作為雜質(zhì)元素的0，A1是必需元素。除Al以外，Mn和Si對脫氧也有貢獻。但是，即使在添加Mn和Si的情況下，在Al的含量低于O. 001%時，無法穩(wěn)定地減少O。但是，如果Al的含量超過O. 10%，則生成氧化鋁系的粗大氧化物或其簇狀物，母材和HAZ韌性受損，因此Al的添加量設(shè)為O. 10%以下。為了可靠地進行脫氧，也可以將Al的含量的下限設(shè)為O. 01%或O. 015%。為了抑制粗大氧化物的生成等，也可以將Al的含量的上限設(shè)為O. 08%或O. 06%。Nb通過添加O. 003%以上，對母材的強度及韌性的提高有貢獻。但是，如果Nb的含量超過O. 02%，則HAZ韌性或焊接性降低，因此，Nb的含量設(shè)為O. 02%以下。為了進一步發(fā)揮由Nb帶來的細?；Ч部梢詫b的含量的下限設(shè)為O. 005%。為了使HAZ韌性和焊接性提高，也可以將Nb的含量的上限設(shè)為O. 015%或O. 012%。Ti通過添加而形成TiN，在鋼坯加熱時抑制奧氏體粒徑増大。如果奧氏體粒徑增大，則相變后的晶體粒徑也増大，韌性降低。為了不使韌性降低且為了得到需要的大小的晶體粒徑，需要添加O. 003%以上的Ti。但是，如果Ti的含量超過O. 05%，則由于形成TiC，HAZ韌性降低，因此Ti的含量設(shè)為O. 05%以下。為了使HAZ韌性提高，也可以將Ti的含量的上限設(shè)為O. 03%或O. 02%。N形成TiN，在鋼坯加熱時抑制奧氏體粒徑増大，因此添加O. 001%以上。如果N的含量超過O. 008%，則鋼材脆化，因此N的含量設(shè)為O. 008%以下。作為除了上述添加元素之外可根據(jù)需要添加的選擇元素，以質(zhì)量％計可以含有Cu :0. 03 I. 5 %、Ni :0. 03 2. O %、Cr :0. 03 I. 5 %、Mo :0. 01 I. O %、V :0. 03 O. 2%, B 0. 0002 O. 005%中的I種或2種以上。通過添加這些元素，能提高母材的強度及韌性。根據(jù)需要，可以將Cu的含量的上限限制為I. 0^.0.5%或0.3%，將Ni的含量的上限限制為I. 0%,0. 5%或O. 3%，將Cr的含量的上限限制為1.0%,O. 5%或O. 3%，將Mo的含量的上限限制為O. 3%,O. 2%或O. 1%，將V的含量的上限限制為O. 1%,0. 07%或O. 05%，將B的含量的上限限制為O. 003%,O. 002或O. 001%。如果這些元素的含量過多，則HAZ韌性和焊接性惡化，因此，將含量的上限規(guī)定為如上所述。進而，作為其他選擇元素，以質(zhì)量％計可以含有Ca :0. 0005 0.01 %、Mg:O. 0005 O. 01%、REM :0. 0005 O. 01%中的I種或2種以上。通過添加這些元素，HAZ韌 性提聞。為了提高母材的強度及韌性等，可有意地添加這些選擇元素。但是，為了降低合金成本等，即使不添加任何上述選擇元素也沒關(guān)系。即使是有意地不添加上述元素的情況下，作為不可避免的雜質(zhì)，在鋼中可以含有Cu :0. 05%以下、Ni :0. 05%以下、Cr :0. 05%以下、Mo :0. 03% 以下、V :0. 01% 以下、B :0. 0004% 以下、Ca :0. 0008% 以下、Mg :0. 0008% 以下REM :0. 0008%以下。即使是這些元素在鋼中作為不可避免的雜質(zhì)含有的情況下，對于本發(fā)明的厚鋼板的制造方法也沒有任何影響。通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板將由上述(A)式求出的碳當量設(shè)為O. 2 O. 5%。在選擇元素作為不可避免的雜質(zhì)含有的情況下，將其含量代入而求出碳當量。如果碳當量低于0.2%，則無法滿足由本發(fā)明的制造方法制造的鋼板所要求的強度。如果碳當量超過O. 5%，則無法滿足由本發(fā)明的制造方法制造的鋼板所要求的延伸率、韌性及焊接性。為了確保強度，也可以將碳當量的下限限制為O. 25%,O. 28%或O. 30%。為了改善HAZ韌性和焊接性，也可以將碳當量的下限限制為O. 43%,O. 4%或O. 38%。通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板的顯微組織為軟質(zhì)相的鐵素體、硬質(zhì)相的珠光體、貝氏體及馬氏體的混合組織。通過形成這樣的組織，可確保由本發(fā)明的制造方法制造的鋼板所要求的強度、延伸率及韌性。由本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板的板厚度中心部的鐵素體面積率為70 95%，硬質(zhì)相的維氏硬度平均為250 500，平均晶體粒徑為5 20 μ m。其結(jié)果是，滿足通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板所要求的韌性。實施例在煉鋼エ序中調(diào)整鋼水的成分組成，然后，通過連續(xù)鋳造制造鋼坯。接著，將該鋼坯再加熱，進而，實施厚板軋制，形成厚度為10 40mm的厚鋼板，接著，將厚鋼板水冷。在試驗No. 25的鋼板中，代替水冷而進行空氣冷卻(比較例)。然后，根據(jù)需要進行熱處理，制造了屈服強度為315MPa 550MPa的厚鋼板。表I 2中示出了各厚鋼板的成分組成。表I的下劃線表示含量在本發(fā)明的范圍之外。表2的括號寫法表示作為不可避免的雜質(zhì)含有的量的分析值。麵 —2ι3ι3ι8ι2ι9ι7ι5ι2ι4ιδι8ιτιδι1ιδιδι4ι6!3I
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權(quán)利要求
1.一種厚鋼板的制造方法，其特征在于，將鋼坯加熱到1000 1200°C， 接著，在板厚中心溫度950 1200°C下實施累積壓下率為50 95%、道次數(shù)為4 16道次的前段軋制， 接著，在板厚中心溫度850 950°C下實施道次數(shù)為2 8道次、各道次中的壓下率為10 25%、道次間隔時間為3 25秒的后段軋制， 然后，從板厚中心溫度750°C以上開始，以0. 5 8°C /秒的冷卻速度實施前段冷卻直至 630 700°C，接著，以10 50°C /秒的冷卻速度實施后段冷卻直至板厚中心溫度達到550°C以下，從而形成下述厚鋼板板厚度為10 40mm，屈服應(yīng)カ為315 550MPa，顯微組織為軟質(zhì)相的鐵素體、硬質(zhì)相的珠光體、貝氏體、馬氏體中的I種或2種以上的混合組織，且板厚度中心部的鐵素體面積率為70、5%，硬質(zhì)相的平均維氏硬度為250 500，平均晶體粒徑為5 20 u m ； 其中，所述鋼坯以質(zhì)量％計含有C :0. 04 0. 16%,Si :0. 01 0. 5%、Mn :0. 2 2. 5%、P :0. 03% 以下、S :0. 02% 以下、Al :0. 001 0. 10%,Nb :0. 003 0. 02%、Ti :0. 003 0. 05%、及N :0. 001 0. 008%, 作為選擇元素，含有以下元素中的I種或2種以上Cu :0. 03 I. 5%、Ni :0. 03 2. 0%、Cr :0. 03 I. 5%、Mo :0. 01 I. 0%、V :0. 003 0. 2%、B :0. 0002 0. 005%,Ca :0. 0005 0. 01%、Mg :0. 0005 0. 01%、REM :0. 0005 ~ 0. 01%, 下述(A)式的碳當量Ceq.為0. 2 0. 5%，剰余部分包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)，Ceq. = C + Mn / 6 + (Cu + Ni) / 15 + (Cr + Mo + V) / 5 (A)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的厚鋼板的制造方法，其特征在于，在所述加速冷卻結(jié)束之后，在300 650°C下回火。
全文摘要
本發(fā)明涉及厚鋼板的制造方法，其特征在于，將具有規(guī)定的成分組成的鋼坯加熱到1000～1200℃后，在板厚中心溫度950～1200℃下實施累積壓下率為50～95％、道次數(shù)為4～16道次的前段軋制，接著，在板厚中心溫度850～950℃下實施道次數(shù)為2～8道次、各道次中的壓下率為10～25％、道次間隔時間為3～25秒的后段軋制，然后，從板厚中心溫度750℃以上開始，以0.5～8℃/秒的冷卻速度實施前段冷卻直至630~700℃，接著，以10～50℃/秒的冷卻速度實施后段冷卻直至550℃以下，從而形成下述厚鋼板板厚度為10～40mm，屈服應(yīng)力為315～550MPa，顯微組織為軟質(zhì)相的鐵素體、硬質(zhì)相的珠光體、貝氏體、馬氏體中的1種或2種以上的混合組織，且板厚度中心部的鐵素體面積率為70~95%，硬質(zhì)相的平均維氏硬度為250~500，平均晶體粒徑為5～20μm。
文檔編號B21B1/38GK102666885SQ201180005020
公開日2012年9月12日 申請日期2011年1月27日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月15日
發(fā)明者中島清孝, 星野學(xué) 申請人:新日本制鐵株式會社