專利名稱：具有l(wèi) 字狀形狀的零件的沖壓成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用作汽車骨架部件的、具有L字狀形狀的零件的沖壓成型方法。本申請(qǐng)基于2010年5月19日在日本提出申請(qǐng)的特愿2010-115208號(hào)主張優(yōu)先權(quán)，這里援引其內(nèi)容。
背景技術(shù)：
汽車骨架構(gòu)造通過接合對(duì)原料金屬板沖壓成型而制成的前立柱加強(qiáng)件、中柱加強(qiáng)件及側(cè)梁外加強(qiáng)件等骨架部件而形成。例如，圖I表示通過使用點(diǎn)焊將骨架部件110、120、130、140接合而形成的骨架構(gòu)造100。骨架部件110具有由頂板部111、縱壁部112以及凸 緣部113形成的L字狀形狀，由此確保骨架構(gòu)造100的強(qiáng)度及剛性。通常，在沖壓成型如骨架部件110的、具有L字狀形狀的零件(以下，存在稱為L(zhǎng)字狀形狀零件的情況)時(shí)，為了抑制裙皺7)的產(chǎn)生采用擠壓成型方法(絞>9成形方法)。在擠壓成型方法中，如圖3的(a)、(b)所示，利用沖模(die)201、沖頭(〃 ) 202及防皺裝置203 (夾具)將原料金屬板300A擠壓成型為成型體300B。例如，在用擠壓成型方法制造圖4A所示的零件300時(shí)，(I)將圖4B所示的原料金屬板300A設(shè)置在沖模201與沖頭202之間，(2)通過防皺裝置203和沖模201強(qiáng)力壓緊圖4C所示的、原料金屬板300A的周圍的防皺裝置區(qū)域T，(3)使沖模201和沖頭202在沖壓方向(鉛直方向)上相對(duì)移動(dòng)從而將原料金屬板300A擠壓成型為圖4D所示的擠壓成型體300B，(4)對(duì)擠壓成型體300B周圍的不需要的部分進(jìn)行修整，得到零件300。通過該擠壓成型方法，通過防皺裝置203控制原料金屬板300A的金屬材料流動(dòng)，因此能夠抑制由原料金屬板300A的過量流入引起的褶皺產(chǎn)生。但是，由于在原料金屬板300A的周圍需要較大的修整區(qū)域，因此成品率下降，成本上升。另夕卜，在擠壓成型的過程中，在擠壓成型體300B上，如圖5所示，在金屬材料過量地流入的區(qū)域(α區(qū)域)容易產(chǎn)生褶皺，另一方面，在板厚局部地減少的區(qū)域(β區(qū)域)容易產(chǎn)生裂紋。為了防止這種裂紋及褶皺，以往需要利用韌性(延性)佳的、強(qiáng)度比較低的金屬板作為原料金屬板300Α。如上所述，擠壓成型的原料金屬板需要高韌性。例如，在用韌性小的高強(qiáng)度鋼板作為原料金屬板來擠壓成型L字狀形狀零件時(shí)，由于韌性不足，容易產(chǎn)生裂紋和褶皺。因此，以往，用韌性佳的、比較低強(qiáng)度的鋼板作為原料金屬板來制造前立柱加強(qiáng)件、中柱加強(qiáng)件等L字狀形狀零件。因此，為了確保強(qiáng)度，需要使原料金屬板的板厚較厚，存在零件重量增加、成本高等問題。這種問題在沖壓成型如圖2所示的、具有組合了兩個(gè)L字狀形狀的T字狀形狀的骨架部件110’時(shí)也同樣會(huì)發(fā)生。在專利文獻(xiàn)I至專利文獻(xiàn)4中，記載了用于制造具有帽子形狀、Z字狀形狀等單純剖面形狀的零件的壓彎成型方法(曲成形方法)，但這些方法無法使用于上述的L字狀形狀零件的制造?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)(專利文獻(xiàn))專利文獻(xiàn)I :日本國特開2003-103306號(hào)公報(bào)
專利文獻(xiàn)2 :日本國特開2004-154859號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3 :日本國特開2006-015404號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)4 :日本國特開2008-307557號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的課題鑒于以上的問題，本發(fā)明的目的在于，提供一種即使用韌性小的高強(qiáng)度鋼材作為原料金屬板，也能夠用這種原料金屬板高成品率地沖壓成型具有L字狀形狀的零件的、具有L字狀形狀的零件的沖壓成型方法。用于解決課題的手段本發(fā)明為了解決上述的課題，用以下的方法。(I)本發(fā)明的第一方式的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，是用原料金屬板來成型零件方法，該零件具有頂板部；以及縱壁部，通過具有彎曲成弧狀的部位的彎曲部與所述頂板部連接，并且在所述彎曲部的相反側(cè)具有凸緣部，該縱壁部的弧的外側(cè)成為所述頂板部，將所述原料金屬板配置在沖模金屬模與襯墊及彎曲模之間，在使所述襯墊接近或接觸所述原料金屬板的狀態(tài)下，使所述原料金屬板的至少一部分在所述沖模金屬模中的、與所述頂板部相對(duì)應(yīng)的部位的上方滑動(dòng)，并且成型出所述縱壁部及所述凸緣部。(2)上述(I)所記載的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，在所述縱壁部及所述凸緣部的成型中，通過所述襯墊將所述金屬板的一部分作為面外變形抑制區(qū)域而加壓。
(3)上述(I)所記載的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，在所述縱壁部及所述凸緣部的成型中，將所述金屬板的一部分作為面外變形抑制區(qū)域，對(duì)于與所述襯墊的所述面外抑制區(qū)域接近或接觸的部分，在將所述襯墊與所述沖模金屬模的間隙保持在所述原料金屬板的板厚以上并且為所述原料金屬板的板厚的1.1倍以下的狀態(tài)下進(jìn)行成型。(4)上述(2)或(3)所記載的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，所述面外變形抑制區(qū)域是，所述原料金屬板的、從所述頂板部的面的垂直方向觀看時(shí)由在所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位的一方的端部即第一端部的、所述彎曲部與所述頂板部的邊界線的切線分成兩部分的所述頂板部的區(qū)域中的、在包含所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位的另一方的端部即第二端部一側(cè)，同與所述沖模金屬模中的所述頂板部相對(duì)應(yīng)的部位相接的部分的區(qū)域。(5)上述(2)至(4)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，所述原料金屬板的端部中的、在與所述原料金屬板的所述面外變形抑制區(qū)域相對(duì)應(yīng)的部位中并且成為與所述彎曲部相比位于所述頂板側(cè)的部位的端部的部分與所述頂板部處于同一平面上。(6)上述(I)至(5)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，所述頂板部具有L字狀形狀、T字狀形狀或Y字狀形狀。(7)上述(I)至(6)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，所述縱壁部的高度為所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位的長(zhǎng)度的O. 2倍以上、或?yàn)?0mm以上。(8)上述(I)至(7)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，使所述襯墊與特定區(qū)域接近或接觸，該特定區(qū)域是指，所述原料金屬板中的、所述頂板部的、與所述頂板部和所述彎曲部中的彎曲成所述弧狀的部位的邊界線相接的部位的、距該邊界線至少5mm以內(nèi)的區(qū)域。(9)上述(4)至(8)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，所述凸緣部中的、從所述縱壁部的、與所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位相連的部分的、與所述頂板部的相反側(cè)相連的部分的凸緣長(zhǎng)度方向的中央部起所述第一端部側(cè)的凸緣部分、及從所述第一端部側(cè)的凸緣起50mm以上的前方的部分的凸緣的寬度為25mm以上10Omm以下。(10)上述(I)至(9)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中， 可以是，所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位與所述頂板部的邊界線的最大曲率部的曲率半徑為5mm以上300mm以下。(11)上述(I)至(10)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，將經(jīng)預(yù)加工的原料金屬板作為所述原料金屬板進(jìn)行沖壓成型。(12)上述(I)至(11)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，作為所述原料金屬板，利用裂斷強(qiáng)度為400MPa以上、1600MPa以下的原料金屬板。(13)本發(fā)明的第二方式的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，在沖壓成型具有多個(gè)L字狀形狀的形狀時(shí),對(duì)于一個(gè)L字狀形狀或多個(gè)L字狀形狀或全部L字狀形狀的成型，通過權(quán)利要求I至12中任一項(xiàng)所述的L字狀形狀的成型方法進(jìn)行成型。(14)本發(fā)明的第三方式的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，是沖壓原料金屬板，從而成型出L字狀形狀的方法，該L字狀形狀具有縱壁部、與縱壁部的單端部相連的凸緣部以及與縱壁部的凸緣部所連側(cè)的相反側(cè)的端部相連并且向凸緣部的相反方向延伸的頂板部，并且縱壁的一部分或整體以將凸緣作為內(nèi)側(cè)的方式彎曲，將呈原料金屬板的L字的下側(cè)相當(dāng)?shù)牟糠值亩瞬刻幱陧敯宀績(jī)?nèi)這種形狀的原料金屬板配置在沖模金屬模上，通過襯墊壓緊頂板部，同時(shí)通過彎曲模沖壓縱壁部及凸緣部從而成型。(15)上述(14)所記載的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，從縱壁的彎曲的中央起，上側(cè)的凸緣部的寬度為25mm以上、IOOmm以下。(16)本發(fā)明的第四方式的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，是沖壓原料金屬板，從而成型出L字狀形狀的方法，該L字狀形狀具有縱壁部、與縱壁部的單端部相連的凸緣部以及與縱壁部的凸緣部所連側(cè)的相反側(cè)的端部相連并且向凸緣部的相反方向延伸的頂板部，并且縱壁的一部分或整體以將凸緣為內(nèi)側(cè)的方式彎曲，將原料金屬板配置在沖模金屬模上，所述原料金屬板具有與原料金屬板的L字的下側(cè)相當(dāng)?shù)牟糠值亩瞬刻幱陧敯宀績(jī)?nèi)，從縱壁的彎曲的中央起，上側(cè)的凸緣部設(shè)置余肉，并且凸緣的寬度和余肉的寬度的總計(jì)為25mm以上，IOOmm以下這種形狀，通過襯墊壓緊頂板部同時(shí)通過彎曲模沖壓縱壁部及凸緣部從而成型，之后修整凸緣部分的余肉。(17)上述(16)所記載的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，縱壁部的彎曲的最大曲率部的曲率半徑為5mm以上、300mm以下。(18)上述(16)或(17)所記載的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，以經(jīng)預(yù)加工的原料金屬板作為原料金屬板進(jìn)行沖壓成型。(19)上述(16)至(18)中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法中，可以是，使原料金屬板是裂斷強(qiáng)度為400MPa以上1600MPa以下的鋼板。(20)本發(fā)明的第五方式的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，在沖壓成型具有多個(gè)L字狀形狀的形狀時(shí),對(duì)于一個(gè)L字狀形狀或多個(gè)L字狀形狀或全部L字狀形狀的成型，通過權(quán)利要求16至19中任一項(xiàng)所述的L字狀形狀的成型方法進(jìn)行成型。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明，在用原料金屬板沖壓成型具有L字狀形狀的零件(L字狀形狀零件)時(shí)，原料金屬板中的、與L字狀形狀零件的L字下側(cè)部相對(duì)應(yīng)的部位被向縱壁部引入(引務(wù)込 0。其結(jié)果是，在通常的擠壓成型中容易產(chǎn)生由板厚減少引起的裂紋的凸緣部，部件的過度拉伸被減輕，因此抑制裂紋的產(chǎn)生。另外，在通常的擠壓成型中容易產(chǎn)生由過量的金屬 材料流入引起的褶皺的頂板部，部件被拉伸，因此抑制褶皺的產(chǎn)生。并且，如用通常的擠壓成型進(jìn)行那樣，無需在原料金屬板中的、與L字狀形狀零件的L字下側(cè)部相對(duì)應(yīng)的部位上，設(shè)置防皺裝置所需的大的修整區(qū)域，因此能夠減小原料金屬板的面積，能夠提高成品率。并且，為了成型需要原料金屬板具有的韌性變小，所以作為原料金屬板，不僅可以利用以往使用的韌性佳的、比較低強(qiáng)度的鋼板，還可以利用韌性比較低的高強(qiáng)度的鋼板。因此，能夠減小原料金屬板的板厚，能夠有助于車輛等的輕量化。


圖I是表示包括具有L字狀形狀的骨架部件110的骨架構(gòu)造100的立體圖。圖2是表示具有T字狀形狀的骨架部件110’的立體圖。圖3是擠壓成型方法的說明圖。圖4A是表示用擠壓成型方法獲得的零件300的立體圖。圖4B是表示零件300的原料即原料金屬板300A的立體圖。圖4C是表示原料金屬板300A的周圍的防皺裝置區(qū)域T的立體圖。圖4D是表示對(duì)原料金屬板300A進(jìn)行擠壓成型而得到的成型體300B的立體圖。圖5是表示在成型體300B上的容易產(chǎn)生褶皺的α部和容易產(chǎn)生裂紋的β部的立體圖。圖6是利用本發(fā)明一實(shí)施方式所涉及的沖壓零件成型方法得到的L字狀形狀零件10的立體圖。圖7是在本發(fā)明一實(shí)施方式所涉及的沖壓零件成型方法中所用的金屬模單元50的概略圖。圖8是表示本發(fā)明一實(shí)施方式所涉及的沖壓零件成型方法所用的金屬模單元50的沖壓成型工序的概略圖。圖9Α是表示發(fā)明一實(shí)施方式所涉及的沖壓零件成型方法中所用的鋼板S的圖。圖9Β是表示將鋼板S設(shè)置在沖模金屬模51上的狀態(tài)的立體圖。圖9C是表示將鋼板S成型為L(zhǎng)字狀形狀部件10后的狀態(tài)的立體圖。圖10是用剖面線表示鋼板S的面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)的圖。圖11是說明在實(shí)施例I至3、41至52中成型的成型體的圖。
圖12是說明在實(shí)施例4中成型的成型體的圖。圖13是說明在實(shí)施例5中成型的成型體的圖。圖14是說明在實(shí)施例6中成型的成型體的圖。圖15是說明在實(shí)施例7中成型的成型體的圖。圖16是說明在實(shí)施例8中成型的成型體的圖。圖17是說明在實(shí)施例9中成型的成型體的圖。圖18是說明在實(shí)施例10中成型的成型體的圖。圖19是說明在實(shí)施例11中成型的成型體的圖。 圖20是說明在實(shí)施例12中成型的成型體的圖。圖21是說明在實(shí)施例13中成型的成型體的圖。圖22是說明在實(shí)施例14至17中成型的成型體的圖。圖23是說明在實(shí)施例18至20中成型的成型體的圖。圖24是說明在實(shí)施例21中成型的成型體的圖。圖25是說明在實(shí)施例22中成型的成型體的圖。圖26是說明在實(shí)施例23中成型的成型體的圖。圖27是說明在實(shí)施例24至28中成型的成型體的圖。圖28是說明在實(shí)施例29至32中成型的成型體的圖。圖29是說明在實(shí)施例33至36中成型的成型體的圖。圖30是說明在實(shí)施例37、38中成型的成型體的圖。圖31是說明在實(shí)施例39中成型的成型體的圖。圖32是說明在實(shí)施例40中成型的成型體的圖。圖33是表示在實(shí)施例37、38中使用的進(jìn)行了預(yù)加工的金屬板的形狀的圖。
具體實(shí)施例方式以下，詳細(xì)地說明本發(fā)明一實(shí)施方式所涉及的沖壓成型方法。在本實(shí)施方式所涉及的沖壓成型方法中，用鋼板S (原料金屬板)成型出具有頂板部11和縱壁部12的零件，該縱壁部12通過具有彎曲成弧狀的部位15a的彎曲部15與頂板部11相連，并且在彎曲部15的相反側(cè)具有凸緣部13。頂板部11存在于縱壁部12的弧的外側(cè)。在該沖壓成型方法中，在容許鋼板S的至少一部分區(qū)域(鋼板S中的、與頂板部11相對(duì)應(yīng)的區(qū)域的至少一部分)在沖模金屬模51中的、與所述頂板部11相對(duì)應(yīng)的部位的上方滑動(dòng)(面內(nèi)移動(dòng))的狀態(tài)下，成型出縱壁部12及凸緣部13。更具體而言，將鋼板S配置在沖模金屬模51與襯墊(pad)52及彎曲模53之間，在使襯墊52與鋼板S接近或接觸的狀態(tài)下，使鋼板S的至少一部分在沖模金屬模51中的、與頂板部11相對(duì)應(yīng)的部位的上方滑動(dòng)，并且成型出縱壁部12及凸緣部13。此外，所謂“使襯墊與鋼板接近的狀態(tài)”，在鋼板在沖模金屬模中的、與頂板部相對(duì)應(yīng)的部位的上方滑動(dòng)時(shí)是指鋼板與襯墊不接觸，在鋼板在該部位的上方發(fā)生了面外變形(或彎折)時(shí)是指鋼板與襯墊接觸的狀態(tài)。在縱壁部12及凸緣部13的成型中，可以將金屬板S的一部分作為面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)，通過襯墊52以規(guī)定的負(fù)荷壓力進(jìn)行加壓。
例如襯墊負(fù)荷壓力設(shè)定得較高，在沖壓中鋼板S的“與沖模金屬模51的頂板部相接的部分”無法在沖模金屬模51與襯墊52之間充分滑動(dòng)(面內(nèi)移動(dòng))時(shí)，在凸緣部13會(huì)產(chǎn)生裂紋。另外，襯墊52帶來的負(fù)荷壓力設(shè)定得較低，無法限制在沖壓中鋼板S的“與沖模金屬模51的頂板部相接的部分”的面外變形時(shí)，在頂板部11會(huì)產(chǎn)生褶皺。在對(duì)汽車零件等中通常使用的拉伸強(qiáng)度200MPa至1600MPa的金屬板進(jìn)行成型時(shí)，若以30MPa以上的壓力加壓，則在凸緣部13產(chǎn)生裂紋，另一方面，若以O(shè). IMPa以下的壓力加壓，則無法充分抑制頂板部11的面外變形，所以希望襯墊52的加壓是以O(shè). IMPa以上并且為30MPa以下的壓力進(jìn)行的。并且，若考慮一般的汽車零件的制造用的沖壓機(jī)及金屬模單元，在O. 4MPa以下的話負(fù)荷較小，因此難以通過氣墊(力' I ” 3 >)等對(duì)襯墊52進(jìn)行穩(wěn)定加壓，在15MPa以上的話負(fù)荷變大，需要高壓的加壓裝置，因此設(shè)備成本變高，所以更希望襯墊52的加壓是 以O(shè). 4MPa以上并且為15MPa以下的壓力進(jìn)行。這里所說的壓力，是用襯墊加壓力除以襯墊52與鋼板S的接觸部分的面積而得到的平均面壓，也可以局部性地具有少許偏差。另外，在縱壁部12及凸緣部13的成型中，可以是，將鋼板S的一部分作為面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)，對(duì)于與襯墊的面外抑制區(qū)域接近或接觸的部分，在將襯墊52與沖模金屬模51的間隙保持在鋼板S的板厚以上并且為板厚的I. I倍以下的狀態(tài)下進(jìn)行成型。例如，在將與頂板部11相當(dāng)?shù)牟糠旨匆r墊52與沖模金屬模51的間隙保持在鋼板S的板厚以上并且為板厚的I. I倍以下的狀態(tài)下進(jìn)行成型時(shí)，不會(huì)對(duì)鋼板S施加過大的面壓，因此在沖壓中鋼板S能夠在金屬模單元50充分滑動(dòng)(面內(nèi)移動(dòng))，并且，隨著成型的進(jìn)展，在頂板部11產(chǎn)生多肉(肉余”)，使鋼板S發(fā)生面外變形的力起作用時(shí)，用襯墊52限制鋼板S的面外變形，所以能夠抑制裂紋及褶皺的產(chǎn)生。在使與頂板部11相當(dāng)?shù)牟糠旨匆r墊52與沖模金屬模51的間隙小于鋼板S的板厚而進(jìn)行成型時(shí)，在鋼板S與沖模金屬模51之間施加過大的面壓，鋼板S無法在金屬模單元50內(nèi)充分滑動(dòng)(面內(nèi)移動(dòng))，在凸緣部13產(chǎn)生裂紋。另一方面，在使與頂板部11相當(dāng)?shù)牟糠旨匆r墊52與沖模金屬模51的間隙為鋼板S的板厚的I. I倍以上而進(jìn)行成型時(shí)，在沖壓中鋼板S的面外變形未被充分限制，因此隨著成型的進(jìn)展，在頂板部11鋼板S有大幅剩余，由此不僅在頂板部11產(chǎn)生顯著的褶皺，而且發(fā)生彎折，無法成型為規(guī)定的形。將汽車零件等中通常使用的拉伸強(qiáng)度200MPa至1600MPa的金屬板的一部分作為面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)，對(duì)于與襯墊52的面外抑制區(qū)域接近或接觸的部分，在將襯墊52保持在與沖模金屬模51的間隙為板厚以上并且為板厚的I. I倍以下的狀態(tài)下進(jìn)行成型時(shí)，若襯墊52與沖模金屬模51的間隙為板厚的I. 03倍以上，會(huì)產(chǎn)生少許褶皺，所以更希望襯墊52與沖模金屬模51的間隙設(shè)為板厚以上并且為板厚的I. 03倍以下。 即，在本實(shí)施方式所涉及的沖壓成型方法中，如圖8所示，對(duì)鋼板S進(jìn)行沖壓，從而成型為具有縱壁部12、與縱壁部12的單端部相連的凸緣部13及與縱壁部12的連接有凸緣部13側(cè)的相反側(cè)的端部相連并且向凸緣部13的相反方向延伸的頂板部11、并且縱壁的一部分或者整體以將凸緣部13作為內(nèi)側(cè)的方式彎曲的L字狀形狀時(shí)，將呈鋼板S的與L字下側(cè)相當(dāng)?shù)牟糠值亩瞬刻幱陧敯宀?1內(nèi)這樣的形狀的鋼板S配置在沖模金屬模51上，用襯墊52壓緊或接近頂板部11，同時(shí)用彎曲模53沖壓出縱壁部12及凸緣部13。此外，圖8的(a)表示圖6的a-a向視時(shí)沖壓中的鋼板S的行跡(挙動(dòng))，圖8的(b)表示圖6的b_b向視時(shí)沖壓中的鋼板S的行跡。如圖6所示,L字狀形狀零件10包括具有L字狀形狀的平面狀的頂板部11、縱壁部12及凸緣部13。頂板部11通過包含彎曲成弧狀的部位15a的彎曲部15連接于縱壁部12。從沖壓方向觀看，彎曲成弧狀的部位15a的弧具備有一定曲率的形狀、橢圓形狀、具有多個(gè)曲率的形狀、或含有直線部的形狀等。即，在L字狀形狀零件10上，在彎曲成弧狀的部位15a的弧的外側(cè)存在頂板部11，在彎曲成弧狀的部位15a的弧的內(nèi)側(cè)(弧的中心點(diǎn)側(cè))存在凸緣部13。此外，頂板部11無需是完全的平面，也可以基于沖 壓產(chǎn)品的設(shè)計(jì)在頂板部11賦予各種附加形狀。在本發(fā)明中，如圖6所示，將L字狀形狀零件10的彎曲成弧狀的部位15a的兩端部中的、距彎曲部15的端部(L字下側(cè)的端部)遠(yuǎn)的位置的端部稱為端部A (第一端部)，將距彎曲部15的端部(L字下側(cè)的端部)近的位置的端部稱為端部B (第二端部)。彎曲部15具有在端部A的外側(cè)(端部B的相反側(cè))大致直線狀地延伸的部位15b，及在端部B的外側(cè)(端部A的相反側(cè))大致直線狀地延伸的部位15c。此外，也存在彎曲成弧狀的部位15a的端部B與彎曲部15的端部為同一點(diǎn)的情況。在這種情況下，不存在在端部B的外側(cè)(端部A的相反側(cè))大致直線狀地延伸的部位15c。鋼板S具有將L字狀形狀零件10展開后的形狀。即，鋼板S分別具有與L字狀形狀零件10中的、頂板部11、縱壁部12及凸緣部13等相對(duì)應(yīng)的部位。此外，作為鋼板S (原料金屬板)，可以利用實(shí)施了沖壓成型加工、彎曲加工、開孔加エ等預(yù)加工后的預(yù)加工完畢鋼板(原料金屬板)。較為理想的是，在縱壁部12及凸緣部13的成型中，在從頂板部11的面的垂直方向(沖壓方向)觀看吋，由彎曲部15的彎曲成弧狀的部位15a的一方的端部即端部A (第一端部)的、彎曲部15和頂板部11的邊界線的切線分成兩部分的頂板部11的區(qū)域中的、包含彎曲部15的彎曲成弧狀的部位15a的另一方的端部即端部B (第二端部)的ー側(cè)的區(qū)域中的與沖模金屬模51的頂板面(鋼板S的頂板部相對(duì)應(yīng)的面)相接的區(qū)域(圖10的剖面線部)作為面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)被加壓。此時(shí)，能夠抑制頂板部11及縱壁部12的褶皺產(chǎn)生。此外，較為理想的是，在襯墊加壓時(shí)，利用如下形狀的襯墊覆蓋鋼板S的與沖模金屬模51的頂板面相接的部分整面、或覆蓋包含面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)整體的鋼板S的與沖模金屬摸51的頂板面相接的部分的一部分，但在例如根據(jù)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)在面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)存在附加形狀時(shí)，也可以利用避開附加形狀部而至少覆蓋面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)的同與彎曲部的彎曲成弧狀的部位之間的邊界線相接的部位的、距該邊界線5mm以內(nèi)的區(qū)域并且為面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)的50%以上面積的形狀的襯墊。并且，也能夠利用分割出加壓面的襯墊。另外，較為理想的是，通過襯墊52對(duì)鋼板S中的、頂板部11的、與頂板部11和彎曲部15中的彎曲成弧狀的部位15a之間的邊界線相接的部位的、至少距該邊界線5mm以內(nèi)的區(qū)域加壓。另ー方面，例如在通過襯墊52僅對(duì)距邊界線4_以內(nèi)的區(qū)域加壓時(shí)，在頂板部11容易產(chǎn)生褶皺。但是，就褶皺的產(chǎn)生而言，與裂紋的產(chǎn)生相比，不會(huì)對(duì)產(chǎn)品強(qiáng)度帶來大的影響。圖7表示在本實(shí)施方式所涉及的沖壓成型方法中利用的金屬模單元50。該金屬摸単元50具備沖模金屬模51、襯墊52及彎曲模53。在容許與面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)相對(duì)應(yīng)的部位等的面內(nèi)移動(dòng)的程度地對(duì)鋼板S加壓時(shí)所用的襯墊52的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，也可以彈簧或液壓，另外也可以以氣墊為襯墊52。另外，對(duì)于與面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)接近或接觸的部分，在將襯墊52與沖模金屬模51的間隙保持在鋼板S的板厚以上并且為板厚的I. I倍以下的狀態(tài)下成型出縱壁部12及凸緣部13時(shí)所用的襯墊52的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)可以 是電動(dòng)汽缸(シリンダー)或液壓伺服裝置等。在本實(shí)施方式所涉及的沖壓成型方法中，將如圖9A所示的、具有將成型體展開后的形狀的鋼板S如圖9B所示那樣，設(shè)置在沖模金屬模51上，并且，通過襯墊52對(duì)與L字狀零件10的頂板部11相對(duì)應(yīng)的部位向沖模金屬模51加壓的狀態(tài)下，使彎曲模53向沖壓方向P下降，可以如圖9C所示那樣形成縱壁部12及凸緣部13。如上所述，通過使彎曲模53向沖壓方向下降，鋼板S沿著縱壁部12及凸緣部13的形狀變形。此時(shí)，鋼板S中的、與L字下側(cè)部的縱壁部12相對(duì)應(yīng)的部位流入縱壁部12。即，鋼板S中的、與L字下側(cè)部的頂板部11相對(duì)應(yīng)的位置伸展，因此在以往的擠壓成型時(shí)容易產(chǎn)生由過量的金屬材料流入引起的褶皺的頂板部11上的褶皺產(chǎn)生得以抑制。另外，鋼板S中的、與L字下側(cè)部的凸緣部13相對(duì)應(yīng)的位置不會(huì)過度伸展，因此在以往的擠壓成型時(shí)容易產(chǎn)生由板厚減少引起的裂紋的凸緣部13上的裂紋的產(chǎn)生得以抑制。另外，通過這樣來抑制褶皺、裂紋的產(chǎn)生，所以無需像以往的成型法那樣，在鋼板S中的與L字狀形狀零件的L字下側(cè)部相對(duì)應(yīng)的部位設(shè)置防皺裝置所用的較大的修整區(qū)域。作為鋼板S的形狀，只要是至少一部分端部處于頂板部11的同一平面內(nèi)這種形狀(在沖壓成型時(shí)端部不被卷入的形狀)即可。即，較為理想的是，如圖10所示，鋼板S中的、與面外變形抑制區(qū)域(區(qū)域F)相對(duì)應(yīng)的部位的端部與所述頂板部11處于同一平面上。關(guān)于形成的縱壁部12的高度H，在小于彎曲部15的所述彎曲成弧狀的部位15a的長(zhǎng)度的0. 2倍時(shí)或者在小于20mm時(shí)，在縱壁部12容易產(chǎn)生褶皺。因此，較為理想的是，縱壁部12的高度H為彎曲部15的彎曲成所述弧狀的部位15a的長(zhǎng)度的0. 2倍以上或?yàn)?0mm以上。另外，成型引起的板厚減少得以抑制，所以不僅韌性高且較低強(qiáng)度的鋼板(例如裂斷強(qiáng)度為1600MPa左右的鋼板)，即使使用韌性低且較高強(qiáng)度的鋼板(例如裂斷強(qiáng)度為400MPa程度的鋼板)，也能夠良好地沖壓成型。因此，作為鋼板S，能夠利用裂斷強(qiáng)度為400MPa以上、1600MPa以下的高強(qiáng)度鋼板。并且，在本實(shí)施方式所涉及的沖壓成型方法中，只要從縱壁的彎曲的中央起、上側(cè)的凸緣部13的寬度比為25mm以上、IOOmm以下即可。更具體而言，較為理想的是，以如下的方式進(jìn)行沖壓成型在凸緣部13中的、從縱壁部12的、與彎曲部15的彎曲成弧狀的部位15a相連的部分的、與頂板部11的相反側(cè)相連的部分的凸緣部13的長(zhǎng)度方向(周方向)的中央線C起的、端部A側(cè)的凸緣部分13a、及從端部A側(cè)的凸緣起50_前的部分的凸緣部分13b (即，區(qū)域0),寬度Iii為25_以上100_以下。寬度hi通過凸緣部分13a及凸緣部分13b上的凸緣端部的任意位置與距該任意位置最短的、縱壁部與凸緣部之間的邊界線上的位置之間的距離來定義。當(dāng)在凸緣部分13a及凸緣部分13b存在寬度hi小于25mm的地方時(shí)，在凸緣部板厚減少變大，容易產(chǎn)生裂紋。這是由于，在成型的過程中，將L字下側(cè)部的前端部引入縱壁部12的力集中于凸緣部附近。另ー方面，當(dāng)在凸緣部分13a及凸緣部分13b存在寬度hi超過IOOmm的地方吋，在凸緣部13被壓縮的量變大，變得容易產(chǎn)生褶皺。因此，通過使寬度Iii為25mm以上且為IOOmm以下，能夠抑制凸緣部13的褶皺和
裂紋的產(chǎn)生。因此，較為理想的是，在制造L字內(nèi)側(cè)的凸緣部的寬度hi小于25mm的形狀的零件時(shí)，在沖壓成型出具有25mm以上的凸緣部的L字狀形狀后，通過修正不需要的部分來制造。
并且，較為理想的是，縱壁部12的彎曲的最大曲率部的曲率半徑、即所述彎曲部15的彎曲成所述弧狀的部位15a與頂板部11的邊界線的最大曲率部的曲率半徑(RMAX)為5mm以上300mm以下。最大曲率部的曲率半徑小于5mm時(shí)，最大曲率部周邊局部地鼓凸(張り出す)，因此變得容易產(chǎn)生裂紋。另ー方面，最大曲率部的曲率半徑超過300mm吋，L字下部的前端的長(zhǎng)度變長(zhǎng)，在沖壓成型的過程中引入L字內(nèi)側(cè)(縱壁部12)的距離變大，因此金屬模單元50與鋼板S的滑動(dòng)距離變大，金屬模單元50的磨損被促進(jìn)，金屬模壽命變短。更為理想的是，最大曲率部的曲率半徑為IOOmm以下。此外，在上述的實(shí)施方式中，以具有一個(gè)L字狀形狀的部件的成型方法為例，但本發(fā)明也能夠適用于具有兩個(gè)L字狀形狀的部件(T字狀形狀部件等)，或者具有兩個(gè)以上L字狀形狀的部件(Y字狀形狀部件等)的成型。即，在沖壓成型具有多個(gè)L字狀形狀的形狀吋，對(duì)于ー個(gè)L字狀形狀或多個(gè)L字狀形狀或全部L字狀形狀的成型，也可以通過上述的L字狀形狀的成型方法進(jìn)行成型。另外，頂板部11也可以具有L字狀形狀、T字狀形狀或Y字狀形狀。并且，也可以具有左右非対稱的T字狀形狀或Y字狀形狀。另外，沖模金屬模51與彎曲模53的上下的位置關(guān)系在本發(fā)明并不限定。并且，本發(fā)明中的原料金屬板并不限定于鋼板S。例如可以利用鋁板、Cu-Al合金板等適于沖壓成型的原料金屬板。實(shí)施例在實(shí)施例I至52中，用具有襯墊機(jī)構(gòu)的金屬模單元，成型出具有頂板部、縱壁部和凸緣部的成型體。通過實(shí)施例I至52成型出的成型體的立體圖(圖中(a))、區(qū)域0(弧長(zhǎng)/2mm + 50mm的區(qū)域)、區(qū)域F (面外變形抑制區(qū)域)及以剖面線表示經(jīng)實(shí)際加壓的加壓位置的俯視圖(圖中(b)、(c)、(d))分別表示于圖11至圖32。此外，記載于圖11至圖32的尺寸的單位是mm。另外，各個(gè)實(shí)施例中沖壓成型出的成型體中的端部A (第一端部)、端部B (第~■立而部)在圖中以A、B表不。在表1A、表IB中，示出與各實(shí)施例相對(duì)應(yīng)的附圖，并且作為在各實(shí)施例中使用的原料金屬板的材質(zhì)，示出“原料金屬板種類”、“板厚(mm)”、“裂斷強(qiáng)度(MPa)”。在表2A、表2B中，作為各實(shí)施例中成型出的成型體的形狀，示出“頂板形狀”、“弧長(zhǎng)弧長(zhǎng)X0. 2”、“弧的最大曲率部的曲率半徑(mm)”、“縱壁部高度H (mm)”、“A端凸緣寬度(_)”、“弧的形狀”、“端部卷入”、“A端前方的形狀”及“頂板部附加形狀”。在表3A，表3B中，作為成型條件，示出“加壓位置”、“距邊界線的加壓范圍(mm)”、“預(yù)加工”、“成型負(fù)荷(ton)”、“襯墊負(fù)荷壓カ(MPa)”、“襯墊和沖模的間隙與板厚之比(襯墊和沖模的間隙/板厚)”。在表4A、表4B中，示出“凸緣部褶皺評(píng)價(jià)”、“凸緣部裂紋評(píng)價(jià)”、“頂板部褶皺評(píng)價(jià)”、“頂板部裂紋評(píng)價(jià)”及“縱壁部褶皺評(píng)價(jià)”的結(jié)果。在凸緣部、頂板部、縱壁部的褶皺評(píng)價(jià)中，通過目視檢查，將完全未發(fā)現(xiàn)褶皺的情況以A評(píng)價(jià)，將發(fā)現(xiàn)微小褶皺的情況以B評(píng)價(jià)，將發(fā)現(xiàn)褶皺的情況以C評(píng)價(jià)，將發(fā)現(xiàn)顯著的褶皺的情況以D評(píng)價(jià)，將發(fā)現(xiàn)彎折變形的情況以X評(píng)價(jià)。另外，在凸緣部、頂板部的裂紋評(píng)價(jià)中，將未產(chǎn)生裂紋的情況以〇評(píng)價(jià)、將產(chǎn)生沖槽(ネッキング)(30%以上的局部的板厚減少部)的情況以A評(píng)價(jià)、將產(chǎn)生裂紋的情況以X評(píng)價(jià)。
[表1A]
-—.........................................................................................................................................................""'Wl----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------畫,............................................................................................................................
關(guān)金厘棱種類板厚裂斷強(qiáng)度
(mm)MPa
實(shí)施例I H11輛振_U-__BfflJ __
實(shí)施例2 圖11鋼板_____1_2__ 900 ___
_玄施例3__困11鋼板\±aao __
__ 實(shí)施例 41__Hll__鋼板__ . __SBO _
__實(shí)施例42 囝11 _锏板__U__iiO _
實(shí)腌例45 囝11鋼板 IJ SM
_實(shí)施例44__Sn__鋼板 _______ LB ______210 ___
_實(shí)施例+e__囝_1銅振__i±__Mi _
實(shí)施例46 S11鋼板 1*2 MO
實(shí)施例47 Hll鋼板1-2. ___980 ___
「 ハハI實(shí)施例48 Hlt鋼板t.Z8_[表 1B]
權(quán)利要求
1.一種具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，是用原料金屬板來成型零件的方法，該零件具有頂板部；以及縱壁部，通過具有彎曲成弧狀的部位的彎曲部與所述頂板部連接，并且在所述彎曲部的相反側(cè)具有凸緣部，該縱壁部的弧的外側(cè)成為所述頂板部， 所述具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法的特征在于， 將所述原料金屬板配置在沖模金屬模與襯墊及彎曲模之間， 在使所述襯墊接近或接觸所述原料金屬板的狀態(tài)下，使所述原料金屬板的至少一部分在所述沖模金屬模中的、與所述頂板部相對(duì)應(yīng)的部位的上方滑動(dòng)，并且成型所述縱壁部及所述凸緣部。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 在所述縱壁部及所述凸緣部的成型中，通過所述襯墊將所述金屬板的一部分作為面外變形抑制區(qū)域而加壓。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 在所述縱壁部及所述凸緣部的成型中，將所述金屬板的一部分作為面外變形抑制區(qū)域，對(duì)于與所述襯墊的所述面外抑制區(qū)域接近或接觸的部分，在將所述襯墊與所述沖模金屬模的間隙保持在所述原料金屬板的板厚以上并且為所述原料金屬板的板厚的1.1倍以下的狀態(tài)下進(jìn)行成型。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 所述面外變形抑制區(qū)域是，所述原料金屬板的、從所述頂板部的面的垂直方向觀看時(shí)由在所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位的一方的端部即第一端部的、所述彎曲部與所述頂板部的邊界線的切線分成兩部分的所述頂板部的區(qū)域中的、在包含所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位的另一方的端部即第二端部一側(cè)，與所述沖模金屬模中的所述頂板部所對(duì)應(yīng)的部位相接的部分的區(qū)域。
5.根據(jù)權(quán)利要求2至4中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 所述原料金屬板的端部中的、在與所述原料金屬板的所述面外變形抑制區(qū)域相對(duì)應(yīng)的部位中并且成為與所述彎曲部相比位于所述頂板側(cè)的部位的端部的部分與所述頂板部處于同一平面上。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至5中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 所述頂板部具有L字狀形狀、T字狀形狀或Y字狀形狀。
7.根據(jù)權(quán)利要求I至6中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 所述縱壁部的高度為所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位的長(zhǎng)度的O. 2倍以上、或?yàn)?0mm以上。
8.根據(jù)權(quán)利要求I至7中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 使所述襯墊與特定區(qū)域接近或接觸，該特定區(qū)域是指，使所述原料金屬板中的、所述頂板部的、與所述頂板部和所述彎曲部中的彎曲成所述弧狀的部位的邊界線相接的部位的、距該邊界線至少5mm以內(nèi)的區(qū)域。
9.根據(jù)權(quán)利要求4至8中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 所述凸緣部中的、從所述縱壁部的、與所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位相連的部分的、與所述頂板部的相反側(cè)相連的部分的凸緣長(zhǎng)度方向的中央部起所述第一端部側(cè)的凸緣部分，及從所述第一端部側(cè)的凸緣起50mm以上的前方的部分的凸緣的寬度為25mm以上10Omm以下。
10.根據(jù)權(quán)利要求I至9中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 所述彎曲部的彎曲成所述弧狀的部位與所述頂板部的邊界線的最大曲率部的曲率半徑為5_以上300_以下。
11.根據(jù)權(quán)利要求I至10中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 將經(jīng)預(yù)加工的原料金屬板作為所述原料金屬板進(jìn)行沖壓成型。
12.根據(jù)權(quán)利要求I至11中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 作為所述原料金屬板，利用裂斷強(qiáng)度為400MPa以上、1600MPa以下的原料金屬板。
13.一種具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 在沖壓成型具有多個(gè)L字狀形狀的形狀時(shí)，對(duì)于一個(gè)L字狀形狀或多個(gè)L字狀形狀或全部L字狀形狀的成型，通過權(quán)利要求I至12中任一項(xiàng)所述的L字狀形狀的成型方法進(jìn)行成型。
14.一種具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，是沖壓原料金屬板，成型為L(zhǎng)字狀形狀的方法，該L字狀形狀具有縱壁部、與縱壁部的單端部相連的凸緣部以及與縱壁部的凸緣部所連側(cè)的相反側(cè)的端部相連并且向凸緣部的相反方向延伸的頂板部，并且縱壁的一部分或整體以將凸緣作為內(nèi)側(cè)的方式彎曲， 所述具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法的特征在于， 將呈與原料金屬板的L字的下側(cè)相當(dāng)?shù)牟糠值亩瞬刻幱陧敯宀績(jī)?nèi)這種形狀的原料金屬板配置在沖模金屬模上，通過襯墊壓緊頂板部，同時(shí)通過彎曲模沖壓縱壁部及凸緣部從而成型。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 從縱壁的彎曲的中央起，上側(cè)的凸緣部的寬度為25mm以上、IOOmm以下。
16.一種具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，是沖壓原料金屬板，從而成型為L(zhǎng)字狀形狀的方法，該L字狀形狀具有縱壁部、與縱壁部的單端部相連的凸緣部以及與縱壁部的凸緣部所連側(cè)的相反側(cè)的端部相連并且向凸緣部的相反方向延伸的頂板部，并且縱壁的一部分或整體以將凸緣為內(nèi)側(cè)的方式彎曲， 所述具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法的特征在于， 將原料金屬板配置在沖模金屬模上，所述原料金屬板具有與原料金屬板的L字的下側(cè)相當(dāng)?shù)牟糠值亩瞬刻幱陧敯宀績(jī)?nèi)，從縱壁的彎曲的中央起，上側(cè)的凸緣部設(shè)置余肉，并且凸緣的寬度和余肉的寬度的總計(jì)為25mm以上IOOmm以下這種形狀，通過襯墊壓緊頂板部同時(shí)通過彎曲模沖壓縱壁部及凸緣部從而成型，之后修整凸緣部分的余肉。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 縱壁部的彎曲的最大曲率部的曲率半徑為5mm以上、300mm以下。
18.根據(jù)權(quán)利要求16或17所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 以經(jīng)預(yù)加工的原料金屬板作為原料金屬板進(jìn)行沖壓成型。
19.根據(jù)權(quán)利要求16至18中任一項(xiàng)所述的具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 使原料金屬板是裂斷強(qiáng)度為400MPa以上1600MPa以下的鋼板。
20.一種具有L字狀形狀的沖壓零件的成型方法，其特征在于， 在沖壓成型具有多個(gè)L字狀形狀的形狀時(shí)，對(duì)于一個(gè)L字狀形狀或多個(gè)L字狀形狀或全部L字狀形狀的成型，通過權(quán)利要求16至19中任一項(xiàng)所述的L字狀形狀的成型方法進(jìn)行成型。
全文摘要
本發(fā)明提供用原料金屬板來成型零件的方法，該零件具有頂板部；以及縱壁部，通過具有彎曲成弧狀的部位的彎曲部與所述頂板部連接，并且在所述彎曲部的相反側(cè)具有凸緣部該縱壁部的弧的外側(cè)成為所述頂板部，將所述原料金屬板配置在沖模金屬模與襯墊及彎曲模之間，在使所述襯墊接近或接觸所述原料金屬板的狀態(tài)下，使所述原料金屬板的至少一部分在所述沖模金屬模中的、與所述頂板部相對(duì)應(yīng)的部位的上方滑動(dòng)，并且成型出所述縱壁部及所述凸緣部。
文檔編號(hào)B21D53/88GK102791396SQ201180008229
公開日2012年11月21日 申請(qǐng)日期2011年5月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月19日
發(fā)明者內(nèi)山茂, 宮城隆司, 小川操, 田中康治 申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社