專利名稱：H型鋼的z字型切口的切割方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及H型鋼的切割技術(shù)，特別是涉及一種H型鋼的Z字型切口的切割方法。
背景技術(shù)：
H型鋼由兩側(cè)翼板和中間腹板構(gòu)成，因其斷面與英文字母“H”相同而得名。由于H型鋼的各個(gè)部位均以直角排布，因此，H型鋼在各個(gè)方向上的抗彎能力都較強(qiáng)。另外，H型鋼還具有施工簡單、節(jié)約成本以及結(jié)構(gòu)重量輕等優(yōu)點(diǎn)。目前，H型鋼已作為一種截面面積分配更加優(yōu)化且強(qiáng)重比更加合理的經(jīng)濟(jì)高效型材，而得到廣泛的應(yīng)用。H型鋼在實(shí)際使用過程中通常會(huì)涉及到切割，目前，H型鋼尤其是腹板寬度達(dá)到400mm的大規(guī)格H型鋼的Z字型切口的切割方法如附圖I (a)-(d)所示，主要包括如下步驟 步驟I、如附圖1(a)所示，將H型鋼以其中一側(cè)翼板在上，其中另一側(cè)翼板在下的形式放置，然后，根據(jù)預(yù)先設(shè)定的尺寸利用氣割(如氧氣乙炔氣割)方式切割上側(cè)翼板。步驟2、如附圖1(b)所示，從上側(cè)翼板的切割位置處沿水平方向切割上側(cè)翼板與腹板之間的結(jié)合處，以部分的分離腹板與上側(cè)翼板，再貫通切割腹板。步驟3、如附圖1(c)所示，將H型鋼放倒，如使用吊車將H型鋼放倒，使兩側(cè)翼板的同一端在下，另一端在上；從貫通切割腹板的切割位置處沿水平方向切割下側(cè)翼板與腹板之間的結(jié)合處，以部分的分離腹板與下側(cè)翼板。步驟4、如附圖1(d)所示，切割另一側(cè)翼板，形成Z字型切口，完成切割過程。發(fā)明人在實(shí)現(xiàn)本發(fā)明過程中發(fā)現(xiàn)，H型鋼(如熱軋H型鋼)在加工過程中會(huì)形成內(nèi)應(yīng)力，雖然H型鋼在出廠前會(huì)按照生產(chǎn)工藝要求進(jìn)行內(nèi)應(yīng)力的消減，且H型鋼在流通環(huán)節(jié)也會(huì)通過運(yùn)輸震動(dòng)以及存放時(shí)間等消減一定的內(nèi)應(yīng)力，但是，在H型鋼的實(shí)際使用時(shí)其內(nèi)應(yīng)力還是比較大；尤其是目前產(chǎn)品從出廠到使用之間中間環(huán)節(jié)的縮減以及時(shí)間的縮短，使H型鋼在實(shí)際切割時(shí)且其內(nèi)應(yīng)力的消除遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到要求；從而在H型鋼切割過程中，內(nèi)應(yīng)力的平衡會(huì)被瞬間打破，而由于H型鋼的腹板比翼板薄，因此，在切割一側(cè)翼板后，容易使腹板開裂，形成“月牙彎”形的脆性裂縫，進(jìn)而導(dǎo)致H型鋼報(bào)廢，造成損失，損失率可高達(dá)30%。另外，在切割過程中還需要投入一次吊車作業(yè)，降低了工作效率，且增加了工作成本。有鑒于上述現(xiàn)有的H型鋼的Z字型切口的切割方法存在的問題，發(fā)明人基于從事此類產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造多年豐富的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)及專業(yè)知識(shí)，配合學(xué)理的運(yùn)用，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種新的H型鋼的Z字型切口的切割方法，以克服現(xiàn)有的H型鋼的Z字型切口的切割方法存在的問題，使其更具實(shí)用性。經(jīng)過不斷的研究設(shè)計(jì)，并經(jīng)過反復(fù)試作樣品及改進(jìn)后，終于創(chuàng)設(shè)出確具實(shí)用價(jià)值的本發(fā)明。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有的H型鋼的Z字型切口的切割方法存在的問題，而提供一種新的H型鋼的Z字型切口的切割方法，所要解決的技術(shù)問題是，避免內(nèi)應(yīng)力在切割過程中造成的不良影響，并減少起重作業(yè)的投入，從而提高H型鋼的切割良率，提高工作效率，并降低施工成本。本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題可采用以下的技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)。依據(jù)本發(fā)明提出的一種H型鋼的Z字型切口的切割方法，包括所述H型鋼呈腹板水平方向放置狀態(tài)，且所述切割方法包括下述切割步驟首先按照Z字型切口的中間切邊切割H型鋼的腹板；再按照Z字型切口的兩側(cè)切邊分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處，以剝離腹板和兩側(cè)翼板的部分連接；最后切割兩側(cè)翼板，以形成兩段均具有Z字型切口的H型鋼。本發(fā)明的目的以及解決其技術(shù)問題還可以采用以下的技術(shù)措施來進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)。較佳的，前述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其中按照Z字型切口的兩側(cè)切邊 分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處包括針對所述兩側(cè)切邊中的其中一側(cè)切邊而言，由腹板的切斷點(diǎn)開始沿腹板與翼板的結(jié)合方向切割H型鋼的腹板與翼板之間的結(jié)合處。較佳的，前述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其中所述切割兩側(cè)翼板包括同時(shí)切割兩側(cè)翼板；或者，先切割其中一側(cè)翼板，再切割其中另一側(cè)翼板。較佳的，前述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其中所述H型鋼包括腹板寬度不小于400mm的H型鋼。較佳的，前述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其中所述切割主要包括氧氣乙塊氣表I]。依據(jù)本發(fā)明提出的另一種H型鋼的Z字型切口的切割方法，包括所述H型鋼呈腹板水平方向放置狀態(tài)，且切割方法包括下述步驟首先按照Z字型切口的兩側(cè)切邊分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處，以剝離腹板和兩側(cè)翼板的部分連接；再按照Z字型切口的中間切邊切割H型鋼的腹板；最后切割兩側(cè)翼板，以形成兩段具有Z字型切口的H型鋼。較佳的，前述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其中所述切割兩側(cè)翼板包括同時(shí)切割兩側(cè)翼板；或者，先切割其中一側(cè)翼板，再切割其中另一側(cè)翼板。較佳的，前述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其中所述H型鋼包括腹板寬度不小于400mm的H型鋼。較佳的，前述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其中所述切割主要包括氧氣乙塊氣表I]。借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明的H型鋼的Z字型切口的切割方法至少具有下列優(yōu)點(diǎn)及有益效果本發(fā)明通過在切割翼板之前，按照Z字型切口的兩側(cè)切邊將腹板與兩側(cè)翼板均進(jìn)行部分剝離操作，保持了 H型鋼在切割過程中的內(nèi)應(yīng)力平衡，避免了內(nèi)應(yīng)力在切割過程中造成的不良影響，不但有效避免了 H型鋼的開裂現(xiàn)象，而且可以少投入一次起重作業(yè)，從而本發(fā)明提供的技術(shù)方案大大提高了切割良率，提高了工作效率，并降低了施工成本，非常適于實(shí)用。綜上所述，本發(fā)明在技術(shù)上有顯著的進(jìn)步，并具有明顯的積極技術(shù)效果，成為一新穎、進(jìn)步、實(shí)用的新設(shè)計(jì)。上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，并且為了讓本發(fā)明的上述和其他目的、特征以及優(yōu)點(diǎn)能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實(shí)施例，并配合附圖，詳細(xì)說明如下。


圖l(a)-(d)為現(xiàn)有技術(shù)的H型鋼的Z字型切口的切割方法示意圖；圖2 (a)-(d)為本 發(fā)明的H型鋼的Z字型切口的切割方法示意圖。
具體實(shí)施例方式為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實(shí)施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的H型鋼的Z字型切口的切割方法其具體實(shí)施方式
、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細(xì)說明如后。在本發(fā)明中，H型鋼在切割過程中始終處于一種放置狀態(tài)，即H型鋼呈腹板水平方向放置狀態(tài)，下面對本發(fā)明實(shí)施例的兩種切割方法分別進(jìn)行詳細(xì)說明。實(shí)施例一、H型鋼的Z字型切口的切割方法一。該切割方法如附圖2 (a)-圖2 (d)所示。步驟I、如附圖2(a)所示，針對腹板水平方向放置的H型鋼，按照Z字型切口的中間切邊(即Z筆畫中的豎)切割H型鋼的腹板。具體的，本發(fā)明應(yīng)根據(jù)實(shí)際所需的H型鋼的長度確定Z字型切口的中間切邊的具體位置，如對于12米長的H型鋼，根據(jù)實(shí)際的施工需求需要將其切割成7米長和5米長的兩段具有Z字型切口的H型鋼，從而12米長的H型鋼的腹板的7米和5米的交匯處為中間切邊的具體位置。本發(fā)明可以從腹板的中間部位向兩側(cè)切割，也可以從腹板與一側(cè)翼板的結(jié)合處向腹板與另一側(cè)翼板的結(jié)合處切割，只要能夠使切口從一側(cè)翼板與腹板的結(jié)合處貫通至另一側(cè)翼板與腹板的結(jié)合處即可。圖2(a)中示出的Z字的中間切邊與兩側(cè)翼板分別垂直，需要說明的是，中間切邊與兩側(cè)翼板也可以不垂直。另外，本發(fā)明可以采用氧氣乙炔氣割來切割腹板，也可以采用其它方式來切割腹板。步驟2、如附圖2(b)所示，按照Z字型切口的兩側(cè)切邊(即Z筆畫中的兩橫)分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處，以剝離腹板和兩側(cè)翼板的部分連接。具體的，針對兩側(cè)切邊中的其中一側(cè)切邊而言，由腹板的切斷點(diǎn)開始沿腹板與翼板的結(jié)合方向切割H型鋼的腹板與翼板之間的結(jié)合處，形成Z字型切口的一側(cè)切邊。當(dāng)然，也可以反方向切割，即由一側(cè)切邊的外端點(diǎn)開始向腹板的切斷點(diǎn)方向切割H型鋼的腹板與翼板之間的結(jié)合處。本發(fā)明可以同時(shí)對兩側(cè)切邊進(jìn)行切割操作，也可以對兩側(cè)切邊先后進(jìn)行切割操作。步驟3、如附圖2 (C)和2 (d)所示，切割兩側(cè)翼板，以形成兩段均具有Z字型切口的H型鋼。具體的，在不需要改變H型鋼放置狀態(tài)的情況下，切割兩側(cè)翼板，使H型鋼被切割為兩段，通常情況下，應(yīng)由上至下切割翼板，且翼板的切割線經(jīng)過上述兩側(cè)切邊的外端點(diǎn)。由圖2(c)和圖2(d)可知，該實(shí)施例是先切割其中一側(cè)翼板，然后，切割另一側(cè)翼板。實(shí)際上，本發(fā)明可以對兩側(cè)翼板同時(shí)進(jìn)行切割操作。另外，圖2(c)和圖2(d)示出的兩側(cè)翼板上的切邊與兩側(cè)翼板的上邊和下邊分別垂直，需要說明的是，兩側(cè)翼板上的切邊也可以與兩側(cè)翼板的上邊和下邊均不垂直。實(shí)施例二、H型鋼的Z字型切口的切割方法二。本實(shí)施例與上述實(shí)施例一基本相同，其區(qū)別包括，本實(shí)施例的步驟執(zhí)行順序與實(shí)施例一中的步驟執(zhí)行順序不相同，即本實(shí)施例是先剝離腹板與翼板的部分連接，再貫通切割腹板，最后切割兩側(cè)翼板，具體的步驟I、針對腹板水平方向放置的H型鋼，按照Z字型切口的兩側(cè)切邊(即Z筆畫中的兩橫)分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處，以剝離腹板和兩側(cè)翼板的部分連接。
具體的，針對兩側(cè)切邊中的其中一側(cè)切邊而言，由腹板的預(yù)切斷點(diǎn)開始沿腹板與翼板的結(jié)合方向切割H型鋼的腹板與翼板之間的結(jié)合處，形成Z字型切口的一側(cè)切邊。當(dāng)然，也可以反方向切割，即由一側(cè)切邊的外端點(diǎn)開始向腹板的預(yù)切斷點(diǎn)方向切割H型鋼的腹板與翼板之間的結(jié)合處。上述預(yù)切斷點(diǎn)即Z字型切口的中間切邊(即Z筆畫中的豎)與翼板的交點(diǎn)，本發(fā)明應(yīng)根據(jù)實(shí)際所需的H型鋼的長度確定預(yù)切斷點(diǎn)。本發(fā)明可以同時(shí)對兩側(cè)切邊進(jìn)行切割操作，也可以對兩側(cè)切邊先后進(jìn)行切割操作。步驟2、按照Z字型切口的中間切邊切割H型鋼的腹板。具體的，本發(fā)明可以從腹板的中間部位向兩側(cè)切割，也可以從腹板與一側(cè)翼板的結(jié)合處向腹板與另一側(cè)翼板的結(jié)合處切割，只要能夠使切口從一側(cè)翼板與腹板的結(jié)合處貫通至另一側(cè)翼板與腹板的結(jié)合處即可。Z字的中間切邊可以與兩側(cè)翼板分別垂直，也可以與兩側(cè)翼板均不垂直。另外，本發(fā)明可以采用氧氣乙炔氣割來切割腹板，也可以采用其它方式來切割腹板。步驟3、切割兩側(cè)翼板，以形成兩段均具有Z字型切口的H型鋼。具體的，在不需要改變H型鋼放置狀態(tài)的情況下，切割兩側(cè)翼板，使H型鋼被切割為兩段，通常情況下，應(yīng)由上至下切割翼板，且翼板的切割線經(jīng)過上述兩側(cè)切邊的外端點(diǎn)。本實(shí)施例可以先切割一側(cè)翼板，然后，再切割另一側(cè)翼板；也可以對兩側(cè)翼板同時(shí)進(jìn)行切割操作。另外，兩側(cè)翼板上的切邊可以與兩側(cè)翼板的上邊和下邊分別垂直，也可以與兩側(cè)翼板的上邊和下邊均不垂直。以上所述僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已經(jīng)以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述H型鋼呈腹板水平方向放置狀態(tài)，且所述切割方法包括下述切割步驟 首先按照Z字型切口的中間切邊切割H型鋼的腹板； 再按照Z字型切口的兩側(cè)切邊分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處，以剝離腹板和兩側(cè)翼板的部分連接； 最后切割兩側(cè)翼板，以形成兩段均具有Z字型切口的H型鋼。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述按照Z字型切口的兩側(cè)切邊分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處包括針對所述兩側(cè)切邊中的其中一側(cè)切邊而言，由腹板的切斷點(diǎn)開始沿腹板與翼板的結(jié)合方向切割H型鋼的腹板與翼板之間的結(jié)合處。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割兩側(cè)翼板包括同時(shí)切割兩側(cè)翼板；或者，先切割其中一側(cè)翼板，再切割其中另一側(cè)翼板。
4.根據(jù)權(quán)利要求I至3中任一權(quán)利要求所述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，H型鋼包括腹板寬度不小于400mm的H型鋼。
5.根據(jù)權(quán)利要求I至3中任一權(quán)利要求所述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割包括氧氣乙炔氣割。
6.一種H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述H型鋼呈腹板水平方向放置狀態(tài)，且所述切割方法包括下述切割步驟 首先按照Z字型切口的兩側(cè)切邊分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處，以剝離腹板和兩側(cè)翼板的部分連接； 再按照Z字型切口的中間切邊切割H型鋼的腹板； 最后切割兩側(cè)翼板，以形成兩段具有Z字型切口的H型鋼。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割兩側(cè)翼板包括同時(shí)切割兩側(cè)翼板；或者，先切割其中一側(cè)翼板，再切割其中另一側(cè)翼板。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，H型鋼包括腹板寬度不小于400mm的H型鋼。
9.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的H型鋼的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割包括氧氣乙炔氣割。
全文摘要
本發(fā)明是有關(guān)于H型鋼的Z字型切口的切割方法，所述H型鋼呈腹板水平方向放置狀態(tài)，其中一種切割方法包括首先按照Z字型切口的中間切邊切割H型鋼的腹板；再按照Z字型切口的兩側(cè)切邊分別切割H型鋼的腹板與兩側(cè)翼板之間的結(jié)合處，以剝離腹板和兩側(cè)翼板的部分連接；最后切割兩側(cè)翼板，以形成兩段均具有Z字型切口的H型鋼。其中另一種切割方法與上述切割方法基本相同，只是第一個(gè)切割步驟和第二個(gè)切割步驟調(diào)換先后執(zhí)行順序。本發(fā)明提供的技術(shù)方案能夠有效避免內(nèi)應(yīng)力在切割過程中造成的不良影響，并減少起重作業(yè)的投入，從而提高了H型鋼的切割良率，提高了工作效率，并降低了施工成本。
文檔編號(hào)B23K7/00GK102632313SQ201210066848
公開日2012年8月15日 申請日期2012年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月14日
發(fā)明者曹秀明 申請人:中色十二冶金建設(shè)有限公司