專利名稱:鐵礦料斗襯板切割與安裝方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種襯板切割與安裝方法,尤其涉及鐵礦料斗襯板切割與安裝方法。
背景技術(shù):
煤礦料斗是用以加裝礦用材料的大型鋼結(jié)構(gòu),通過焊接成形,由于煤礦料中含有大量沙石等硬質(zhì)材料,為了提高煤礦料斗的使用壽命,往往需要在料斗內(nèi)部加裝一層抗磨襯板材料。由于焊接過程中容易產(chǎn)生較大的結(jié)構(gòu)變形,對煤礦料·斗內(nèi)表面幾何輪廓進(jìn)行空間測量,確定準(zhǔn)確的幾何參數(shù)才能合理地加裝一層抗磨襯板材料,控制抗磨襯板間的空隙。目前還未有很好的用于鐵礦料斗襯板切割與安裝方法。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服已有技術(shù)的不足,提供一種不易產(chǎn)生結(jié)構(gòu)變形、減小物流阻力、延長襯板使用壽命的鐵礦料斗襯板切割與安裝方法。為了達(dá)到上述目的,本發(fā)明的鐵礦料斗襯板切割與安裝方法,它包括以下步驟(I)測量,所述的測量的具體步驟為(a)在煤礦料斗上選取一個(gè)頂點(diǎn)作為坐標(biāo)原點(diǎn),將全站儀放置在選取的第一頂點(diǎn)上,采用全站儀測量能夠測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)、煤礦料斗頂點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)空間坐標(biāo);(b)選取處于第一頂點(diǎn)對角線位置上的第二頂點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn),采用全站儀測量步驟(a)中未測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)空間坐標(biāo);(c)將步驟(b)中測量的點(diǎn)的空間坐標(biāo)通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為與步驟(a)同樣的坐標(biāo)系下的空間坐標(biāo);(d)根據(jù)測得的各點(diǎn)的空間坐標(biāo)計(jì)算出料斗各面的每一邊的長度以及各相鄰面之間的夾(2)根據(jù)步驟(I)中的測量結(jié)果切割襯板(a)位于料斗內(nèi)壁面的襯板的制備內(nèi)壁面的襯板的高為300-1000mm,寬為200-1000mm;每一料斗內(nèi)壁面的襯板的上下邊分別打45° -60°坡口; (b)位于左右相鄰面相交處的左、右搭接襯板的制備在左、右搭接襯板的搭接處分別做出坡口,坡口角度取左右相交平面夾角的一半;(c)位于上、下兩面相交處的上、下搭接襯板的制備上搭接襯板的下邊緣做出45度至60度坡口 ;下搭接襯板的上邊緣打P度坡口,利用空間向量求出上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角,^角的大小等于上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角減去上搭接襯板下邊緣的坡口角
度,上搭接襯板和下搭接襯板的厚度關(guān)系為w,其中t為上搭接襯板的厚
cosy2
度,m為下搭接襯板的厚度,a為上下兩面相交的夾角,Y為上搭接襯板下邊的坡口角度;(3)襯板安裝在所述的料斗內(nèi)壁上先安裝兩面相交各頂點(diǎn)處的襯板,再安裝兩面相交處的襯板,最后安裝料斗內(nèi)壁面的襯板;相鄰的豎向設(shè)置襯板間的縫隙為2-3mm,相鄰的橫向拼接襯板間的縫隙為2-3_ ;上、下搭接襯板的縫隙為2-3_。本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)比較,運(yùn)用全站儀精確得到料斗各頂點(diǎn)的空間坐標(biāo),更加合理的劃分了襯板的形狀大小,有利于減小物料流動(dòng)的阻力,從而減小摩擦延長襯板的使用壽命。
圖I和圖2是本發(fā)明的鐵礦料斗襯板切割與安裝方法的測量過程示意圖;圖3是本發(fā)明的鐵礦料斗襯板結(jié)構(gòu)示意圖;圖4是位于上、下兩面相交處的上、下搭接襯板的制備示意圖;圖5是襯板整體安裝效果示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。如附圖所示的本發(fā)明的鐵礦料斗襯板切割與安裝方法,它包括以下步驟(I)測量,所述的測量的具體步驟為(a)在煤礦料斗上選取一個(gè)頂點(diǎn)I作為坐標(biāo)原點(diǎn),將全站儀放置在選取的第一頂點(diǎn)上,采用全站儀測量能夠測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)、煤礦料斗頂點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)空間坐標(biāo);(b)選取處于第一頂點(diǎn)對角線位置上的第二頂點(diǎn)2為坐標(biāo)原點(diǎn),采用全站儀測量步驟(a)中未測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)空間坐標(biāo);(c)將步驟(b)中測量的點(diǎn)的空間坐標(biāo)通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為與步驟(a)同樣的坐標(biāo)系下的空間坐標(biāo);(d)根據(jù)測得的各點(diǎn)的空間坐標(biāo)計(jì)算出料斗各面的每一邊的長度以及各相鄰面之間的夾角;(2)根據(jù)步驟(I)中的測量結(jié)果切割襯板;(a)位于料斗內(nèi)壁面的襯板的制備內(nèi)壁面的襯板3的高為300-1000mm,寬為200_1000mm ;每一料斗內(nèi)壁面的襯板的上下面分別打45° -60°坡口,即襯板的下平面6與后平面7的夾角P I為45° -60°,襯板的上平面8與前平面9的夾角¢2也為45° -60°。(b)位于左右相鄰面相交處的左、右搭接襯板4-1、4-2的制備在左、右搭接襯板的搭接處分別做出坡口,坡口的角度取左右相交平面夾角的一半;(c)位于上、下兩面相交處的上、下搭接襯板5-1、5-2的制備上搭接襯板5-1的下邊緣做出45度至60度坡口(即上搭接襯板的下平面與前平面的夾角);下搭接襯板的上邊緣打P度坡口,利用空間向量求出上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角,P角的大小則等于此夾角減去上搭接襯板下邊緣的坡口角度,上搭接襯板和下搭接襯板的厚度關(guān)系
m 二士嚴(yán)S、,其中搭接襯板的厚度,m為下搭接襯板的厚:度,a為料斗內(nèi)壁 cosy2
上平面10與下平面11的夾角,Y為上搭接襯板下邊的坡口角度,Y通常為45° -60°。(3)襯板安裝在所述的料斗內(nèi)壁上先安裝兩面相交各頂點(diǎn)處的襯板,再安裝兩面相交處的襯板,最后安裝料斗內(nèi)壁面的襯板;相鄰的豎向襯板間的縫隙Hl為2-3mm,橫向拼接相鄰的襯板間(相鄰的襯板左平面10與另一襯板的右平面)的縫隙H2為2-3mm ;上、下搭接襯板的縫隙為2-3_。襯板安裝可以采用沉頭螺栓,或者用帶墊圈的沖擊螺釘,還可以用帶螺紋的螺柱焊接在料斗內(nèi)表面上。優(yōu)選的上、下襯板采用上壓下的方法,即上襯板的坡口尖端壓住下襯板的坡口的坡口底端。這樣安裝能保證襯板一次性安裝成功,并有利于減小物料流動(dòng)的阻力,從而減小摩擦,延長襯板的使用壽命。實(shí)施例I(I)測量,所述的測量的具體步驟為(a)在煤礦料斗上選取一個(gè)頂點(diǎn)作為坐標(biāo)原點(diǎn),將全站儀放置在選取的第一頂點(diǎn)上,采用全站儀測量礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)、煤礦料斗頂點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)總計(jì)9個(gè)空間坐標(biāo);(b)選取處于第一頂點(diǎn)對角線位置上的第二頂點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn),采用全站儀測量步驟(a)中未測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)總計(jì)2個(gè)空間坐標(biāo);(c)將步驟(b)中測量的點(diǎn)的空間坐標(biāo)通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為與步驟(a)同樣的坐標(biāo)系下的空間坐標(biāo); (d)根據(jù)測得的各點(diǎn)的空間坐標(biāo)計(jì)算出料斗各面的每一邊的長度以及各相鄰面之間的夾角;(2)根據(jù)步驟⑴中的測量結(jié)果切割襯板;(a)位于料斗內(nèi)壁面的襯板的制備內(nèi)壁面的襯板的高為300mm,寬為200mm ;每一料斗內(nèi)壁面的襯板的上下邊分別打50°坡口 ;(b)位于左右相鄰面相交處的左、右搭接襯板的制備在左、右搭接襯板的搭接處分別做出坡口,坡口角度取左右相交平面夾角的一半;(c)位于上、下兩面相交處的上、下搭接襯板的制備上搭接襯板的下邊緣做出60度坡口 ;下搭接襯板的上邊緣打P度坡口,利用空間向量求出上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角,P角的大小等于上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角減去上搭接襯板下邊緣的坡口角度,上
搭接襯板和下搭接襯板的厚度關(guān)系為w =;^coS(a-|),其中t為上搭接襯板的厚度,本
cos)'2
例中為15mm, m為下搭接襯板的厚度,本例中為26mm, a為上下兩面相交的夾角,本例中為120°,y為上搭接襯板下邊的坡口角度,本例中為45° ;(3)襯板安裝在所述的料斗內(nèi)壁上先安裝兩面相交各頂點(diǎn)處的襯板,再安裝兩面相交處的襯板,最后安裝料斗內(nèi)壁面的襯板;相鄰的豎向設(shè)置襯板間的縫隙為2. 5mm,相鄰的橫向拼接襯板間的縫隙為2. 5mm ;上、下搭接襯板的縫隙為2. 5mm。上襯板的坡口尖端壓住下襯板的坡口的坡口底端。經(jīng)使用,抗磨襯板尺寸較小,切割量大,安裝方便,且所有襯板都一次性搭接完好,抗磨襯板間的空隙控制精確,有利于減小物料流動(dòng)的阻力,從而減小摩擦,延長襯板的使用壽命。實(shí)施例2(I)測量,所述的測量的具體步驟為(a)在煤礦料斗上選取一個(gè)頂點(diǎn)作為坐標(biāo)原點(diǎn),將全站儀放置在選取的第一頂點(diǎn)上,采用全站儀測量礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)、煤礦料斗頂點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)總計(jì)9個(gè)空間坐標(biāo);(b)選取處于第一頂點(diǎn)對角線位置上的第二頂點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn),采用全站儀測量步驟(a)中未測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)總計(jì)2個(gè)空間坐標(biāo);(c)將步驟(b)中測量的點(diǎn)的空間坐標(biāo)通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為與步驟(a)同樣的坐標(biāo)系下的空間坐標(biāo);(d)根據(jù)測得的各點(diǎn)的空間坐標(biāo)計(jì)算出料斗各面的每一邊的長度以及各相鄰面之間的夾角;(2)根據(jù)步驟⑴中的測量結(jié)果切割襯板;(a)位于料斗內(nèi)壁面的襯板的制備內(nèi)壁面的襯板的高為600mm,寬為600mm ;每一料斗內(nèi)壁面的襯板的上下邊分別打45°坡口 ;(b)位于左右相鄰面相交處的左、右搭接襯板的制備在左、右搭接襯板的搭接處分別做出坡口,坡口角度取左右相交平面夾角的一半;(c)位于上、下兩面相交處的上、下搭接襯板的制備上搭接襯板的下邊緣做出45度坡口 ;下搭接襯板的上邊緣打P度坡口,利用空間向量求出上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角,P角的大小等于上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角減去上搭接襯板下邊緣的坡口角度,上
搭接襯板和下搭接襯板的厚度關(guān)系為m =+cos(a-;),其中t為上搭接襯板的厚度,本 COS /I
例中為20mm, m為下搭接襯板的厚度,本例中為35mm, a為上下兩面相交的夾角,本例中為120°,y為上搭接襯板下邊的坡口角度,本例中為45° ;(2)襯板安裝在所述的料斗內(nèi)壁上先安裝兩面相交各頂點(diǎn)處的襯板,再安裝兩面相交處的襯板,最后安裝料斗內(nèi)壁面的襯板;相鄰的豎向設(shè)置襯板間的縫隙為3mm,相鄰的橫向拼接襯板間的縫隙為3mm ;上、下搭接襯板的縫隙為3mm。上襯板的坡口尖端壓住下襯板的坡口的坡口底端。經(jīng)使用,抗磨襯板尺寸中等,安裝較為方便,且所有襯板都一次性搭接完好,避免襯板切割不合適而造成的浪費(fèi),抗磨襯板間的空隙控制精確,有利于減小物料流動(dòng)的阻力,從而減小摩擦,延長襯板的使用壽命。實(shí)施例3(I)測量,所述的測量的具體步驟為(a)在煤礦料斗上選取一個(gè)頂點(diǎn)作為坐標(biāo)原點(diǎn),將全站儀放置在選取的第一頂點(diǎn)上,采用全站儀測量礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)、煤礦料斗頂點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)總計(jì)9個(gè)空間坐標(biāo);(b)選取處于第一頂點(diǎn)對角線位置上的第二頂點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn),采用全站儀測量步驟(a)中未測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)總計(jì)2個(gè)空間坐標(biāo);(c)將步驟(b)中測量的點(diǎn)的空間坐標(biāo)通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為與步驟(a)同樣的坐標(biāo)系下的空間坐標(biāo);(d)根據(jù)測得的各點(diǎn)的空間坐標(biāo)計(jì)算出料斗各面的每一邊的長度以及各相鄰面之間的夾角;(2)根據(jù)步驟⑴中的測量結(jié)果切割襯板;(a)位于料斗內(nèi)壁面的襯板的制備內(nèi)壁面的襯板的高為1000mm,寬為IOOOmm ;每一料斗內(nèi)壁面的襯板的上下邊分別打60°坡口 ;(b)位于左右相鄰面相交處的左、右搭接襯板的制備在左、右搭接襯板的搭接處分別做出坡口,坡口角度取左右相交平面夾角的一半;(c)位于上、下兩面相交處的上、下搭接襯板的制備上搭接襯板的下邊緣做出50度坡口 ;下搭接襯板的上邊緣打P度坡口,利用空間向量求出上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角,P角的大小等于上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角減去上搭接襯板下邊緣的坡口角度,上搭接襯板和下搭接襯板的厚度關(guān)系為
權(quán)利要求
1.鐵礦料斗襯板切割與安裝方法,其特征在于它包括以下步驟 (1)測量,所述的測量的具體步驟為 (a)在煤礦料斗上選取一個(gè)頂點(diǎn)作為坐標(biāo)原點(diǎn),將全站儀放置在選取的第一頂點(diǎn)上,采用全站儀測量能夠測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)、煤礦料斗頂點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)空間坐標(biāo); (b)選取處于第一頂點(diǎn)對角線位置上的第二頂點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn),采用全站儀測量步驟(a)中未測量到的煤礦料斗內(nèi)壁拐點(diǎn)以及底壁的頂點(diǎn)空間坐標(biāo); (C)將步驟(b)中測量的點(diǎn)的空間坐標(biāo)通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為與步驟(a)同樣的坐標(biāo)系下的空間坐標(biāo); (d)根據(jù)測得的各點(diǎn)的空間坐標(biāo)計(jì)算出料斗各面的每一邊的長度以及各相鄰面之間的夾角; (2)根據(jù)步驟(I)中的測量結(jié)果切割襯板 (a)位于料斗內(nèi)壁面的襯板的制備內(nèi)壁面的襯板的高為300-1000mm,寬為200-1000mm ;每一料斗內(nèi)壁面的襯板的上下邊分別打45° -60°坡口; (b)位于左右相鄰面相交處的左、右搭接襯板的制備在左、右搭接襯板的搭接處分別做出坡口,坡口角度取左右相交平面夾角的一半; (c)位于上、下兩面相交處的上、下搭接襯板的制備上搭接襯板的下邊緣做出45度至60度坡口 ;下搭接襯板的上邊緣打P度坡口,利用空間向量求出上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角,P角的大小等于上下搭接的兩個(gè)面之間的夾角減去上搭接襯板下邊緣的坡口角度,上搭接襯板和下搭接襯板的厚度關(guān)系為《1)其中t為上搭接襯板的厚度, cosf2m為下搭接襯板的厚度,a為上下兩面相交的夾角,Y為上搭接襯板下邊的坡口角度; (3)襯板安裝在所述的料斗內(nèi)壁上先安裝兩面相交各頂點(diǎn)處的襯板,再安裝兩面相交處的襯板,最后安裝料斗內(nèi)壁面的襯板;相鄰的豎向設(shè)置襯板間的縫隙為2-3mm,相鄰的橫向拼接襯板間的縫隙為2-3mm ;上、下搭接襯板的縫隙為2_3mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鐵礦料斗襯板切割與安裝方法,其特征在于上襯板的坡口尖端壓住下襯板的坡口的坡口底端。
全文摘要
本發(fā)明公開了鐵礦料斗襯板切割與安裝方法,它包括以下步驟(1)測量;(2)根據(jù)步驟(1)中的測量結(jié)果切割襯板;(3)襯板安裝在所述的料斗內(nèi)壁上先安裝兩面相交各頂點(diǎn)處的襯板,再安裝兩面相交處的襯板,最后安裝料斗內(nèi)壁面的襯板;相鄰的豎向設(shè)置襯板間的縫隙為2-3mm,相鄰的橫向拼接襯板間的縫隙為2-3mm;上、下搭接襯板的縫隙為2-3mm。本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)比較,運(yùn)用全站儀精確得到料斗各頂點(diǎn)的空間坐標(biāo),更加合理的劃分了襯板的形狀大小,有利于減小物料流動(dòng)的阻力,從而減小摩擦延長襯板的使用壽命。
文檔編號B23P17/00GK102744584SQ20121022754
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月3日
發(fā)明者代春陽, 卿文 申請人:天津博邁科海洋工程有限公司