專利名稱：馬鞍型襯套零件的加工方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種馬鞍型襯套零件的加工方法及裝置，屬于馬鞍型襯套零件加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著襯套零件的廣泛運用和快速發(fā)展，生產(chǎn)廠商研制出了各種式樣的襯套零件。如圖6所示的襯套零件就是一種常用的馬鞍型襯套零件，它的結(jié)構(gòu)呈馬鞍型，兩端呈喇叭口形狀，圓周上不封閉，沿軸向有一開口。目前，在現(xiàn)有技術(shù)中，往往采用紫銅管用專門的滾壓設(shè)備進行滾壓成形的方式來加工這種馬鞍型襯套零件，這種采用專門滾壓設(shè)備進行滾壓的生產(chǎn)方式，其缺點是工藝比較復雜、設(shè)備投資大，生產(chǎn)成本較高，只適合于批量大、 零件規(guī)格少的情況小采用。對于生產(chǎn)數(shù)量少、零件規(guī)格多的情況，這種滾壓的方式就很不適合。由于馬鞍型襯套零件的結(jié)構(gòu)較為復雜，特別是收口、翻邊的工藝較難實現(xiàn)，并且其零件要求表面平整、光滑，無皺折、壓痕、劃傷，因此采用現(xiàn)有的通用設(shè)備進行加工生產(chǎn)，其產(chǎn)品的表面質(zhì)量很難得到保證，所以現(xiàn)有的生產(chǎn)馬鞍型襯套零件的加工方式都不太理想。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種投資少、造價低、結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、安全可靠、既能保證產(chǎn)品質(zhì)量、又能提高生產(chǎn)效率、且適合于多種規(guī)格的馬鞍型襯套零件生產(chǎn)、并適合于大批量或小批量生產(chǎn)的馬鞍型襯套零件的加工方法及裝置，以克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的本發(fā)明的一種馬鞍型襯套零件的加工方法為，該方法采用金屬板材為原料，根據(jù)所制作的馬鞍型襯套零件的規(guī)格進行下料，然后將下好料的金屬板材彎制成圓筒形狀的坯料，將彎制成圓筒形狀的坯料套在一個由左模芯和右模芯組合成的馬鞍型成型模芯上，該馬鞍型成型模芯的外表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的內(nèi)表面形狀相同，然后制作出一個由上模和下模組合成的馬鞍型成型模具，在上模和下模上設(shè)有成型凹槽，使該馬鞍型成型模具的上模和下模合在一起時，其合在一起的成型凹槽的表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的外表面形狀相同，然后將套有坯料的馬鞍型成型模芯上放在馬鞍型成型模具的下模的成型凹槽中，再將上模合上，這樣即可通過對上模的施壓，通過上模、下模和馬鞍型成型模芯的共同作用而將圓筒形狀的坯料壓制成所需的馬鞍型襯套零件的形狀。根據(jù)上述方法構(gòu)建的本發(fā)明的一種馬鞍型襯套零件的加工裝置為該裝置包括底座，在底座上通過螺釘連接有下模，在下模上設(shè)有上模，在下模和上模上都分別設(shè)有成型凹槽，并且下模和上模合在一起時的成型凹槽的表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的外表面形狀相同，在下模和上模所形成的成型凹槽中設(shè)有由左模芯和右模芯組合成的圓柱狀的馬鞍型成型模芯，該圓柱狀的馬鞍型成型模芯的外表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的內(nèi)表面形狀相同。上述底座為U形槽結(jié)構(gòu)，下模設(shè)置在該U形槽中，并且U形槽的兩個平行豎直面中的一個面為馬鞍型成型模芯的軸向定位面。上述底座的U形槽的兩個平行豎直面之間的距離大于由左模芯和右模芯組成的馬鞍型成型模芯的長度0. 05 0. 3毫米。在上述左模芯和右模芯上分別設(shè)有零件定位臺階。上述的上模通過安裝在下模上的圓柱銷定位導向并與下模連接。在上述圓柱銷上套有彈簧。由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明采用金屬板材為原料，大大降低了生產(chǎn)成本，并采用由左模芯和右模芯組合成的馬鞍型成型模芯、和由上模和下模組合成的馬鞍型成型模具形成一個專門用于加工馬鞍型襯套零件的組合式的馬鞍型襯套零件的加工裝置，該裝置不僅可用于傳統(tǒng)的壓力設(shè)備上，而且也可直接由人工進行壓制操作。此外，本發(fā)明的由上下 模組成的馬鞍型成型模具及馬鞍型成型模芯均為分體方式，這不僅有利于收口、翻邊等復雜工藝的實現(xiàn)，而且更便于脫模取件、便于零件的擺放。同時馬鞍型成型模芯采用左、右模芯的設(shè)計，更進一步方便了零件的裝卸操作。本發(fā)明的底座制作成U形槽的結(jié)構(gòu)，并且底面寬度大于下模和上模，不僅增加了與機床臺面的接觸面積，有效地防止了機床工作時由于振動會使其翻倒的情況出現(xiàn)，提高了安全穩(wěn)定性；并且通過U形槽結(jié)構(gòu)限制了下模與左、右模芯的相對位置，防止成形時左、右模芯竄動，避免了成形時材料不均等收縮，這對于保證零件的成形質(zhì)量有重要的作用。左、右模芯的零件定位臺階的設(shè)計，在成形時對上、下模進行限位，避免了由于上、下模接觸待加工的零件，而使表面受到劃痕、拉傷損害，從而提高了零件表面的質(zhì)量。上、下模采用圓柱銷連接，具有定位和導向的功能，有利于保證成形時上、下模的工作位置精度。綜上所述，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明不僅具有投資少、造價低的優(yōu)點，而且還具有結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、安全可靠等優(yōu)點；采用本發(fā)明既能保證產(chǎn)品質(zhì)量、又能提高生產(chǎn)效率，而且本發(fā)明不僅適合于多種規(guī)格的馬鞍型襯套零件的生產(chǎn)，并且還適合于大批量或小批量生產(chǎn)的需要。當進行小批量生產(chǎn)時，本發(fā)明不需要任何壓力設(shè)備，只需用人工進行壓制即可。


圖I是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意 圖2是圖I的左視結(jié)構(gòu)剖視示意 圖3是本發(fā)明左、右模芯的結(jié)構(gòu)示意 圖4是本發(fā)明底座的結(jié)構(gòu)不意 圖5是將下好料的金屬板材彎制成圓筒形狀的坯料結(jié)構(gòu)示意 圖6是加工成型后的馬鞍型襯套零件的結(jié)構(gòu)示意 圖7是圖6的左視結(jié)構(gòu)示意視圖。附圖的標記為1-底座，2-螺釘，3-下模，4-左模芯，5-右模芯，6-上模，7_零件定位臺階，8-圓柱銷,9-彈簧，10-成型凹槽。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的說明。
具體實施例方式本發(fā)明的一種馬鞍型襯套零件的加工方法是采用金屬板材為原料，該金屬板材可直接采用現(xiàn)有市場上出售的鋼板、鐵板、銅板、紫銅板或鋁板等板材，其厚度可根據(jù)使用要求確定，通常情況下，板材的厚度一般為0. I 5毫米；然后根據(jù)所制作的馬鞍型襯套零件的規(guī)格按常規(guī)方法進行下料，將下好料的金屬板材采用常規(guī)的手工方式或采用普通卷筒機方式彎制成圓筒形狀的坯料(如圖5所示)，將彎制成圓筒形狀的坯料套在一個由左模芯和右模芯組合成的馬鞍型成型模芯上，該馬鞍型成型模芯的外表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的內(nèi)表面形狀相同，然后制作出一個由上模和下模組合成的馬鞍型成型模具，在上模和下模上設(shè)有成型凹槽，使該馬鞍型成型模具的上模和下模合在一起時，其合在一起的成型凹槽的表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的外表面形狀相同，然后將套有坯料的馬鞍型成型模芯上放在馬鞍型成型模具的下模的成型凹槽中，再將上模合上(如圖I所示)，這樣即可通過人工的方式或通用壓力設(shè)備的方式對上模進行施壓，在上模、下模和馬鞍型成型模芯的共同作用下而將圓筒形狀的坯料壓制成所需的馬鞍型襯套零件的形狀(如圖6和圖7所示)。根據(jù)上述方法構(gòu)建的本發(fā)明的一種馬鞍型襯套零件的加工裝置的結(jié)構(gòu)示意圖如 圖I 圖4所示，該裝置包括底座1，在底座I上通過螺釘2連接有下模3，在下模3上設(shè)有上模6,在下模3和上模6上都分別設(shè)有成型凹槽10,并且下模3和上模6合在一起時的成型凹槽10的表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的外表面形狀相同，在下模3和上模6所形成的成型凹槽10中放置有由左模芯4和右模芯5組合成的圓柱狀的馬鞍型成型模芯，該圓柱狀的馬鞍型成型模芯的外表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的內(nèi)表面形狀相同；制作時，將底座I制作成U形槽結(jié)構(gòu)，并將下模3設(shè)置在該U形槽中，同時將U形槽的兩個平行豎直面中的一個面為馬鞍型成型模芯的軸向定位面；為了達到較好的定位，將底座I的U形槽的兩個平行豎直面之間的距離制作成大于由左模芯4和右模芯5組成的馬鞍型成型模芯的長度L0. 05 0. 3毫米；為了便于對坯料進行定位，可在左模芯4和右模芯5上分別制作出一個零件定位臺階7;為了方便于在壓力設(shè)備上操作，并達到更高的加工精度，可將上模6通過安裝在下模3上的圓柱銷8進行定位導向并與下模3連接，同時在圓柱銷8上分別套一個用于回位用的彈簧9即成。
權(quán)利要求
1.一種馬鞍型襯套零件的加工方法，其特征在于采用金屬板材為原料，根據(jù)所制作的馬鞍型襯套零件的規(guī)格進行下料，然后將下好料的金屬板材彎制成圓筒形狀的坯料，將彎制成圓筒形狀的坯料套在一個由左模芯和右模芯組合成的馬鞍型成型模芯上，該馬鞍型成型模芯的外表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的內(nèi)表面形狀相同，然后制作出一個由上模和下模組合成的馬鞍型成型模具，在上模和下模上設(shè)有成型凹槽，使該馬鞍型成型模具的上模和下模合在一起時，其合在一起的成型凹槽的表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的外表面形狀相同，然后將套有坯料的馬鞍型成型模芯上放在馬鞍型成型模具的下模的成型凹槽中，再將上模合上，這樣即可通過對上模的施壓，通過上模、下模和馬鞍型成型模芯的共同作用而將圓筒形狀的坯料壓制成所需的馬鞍型襯套零件的形狀。
2.一種馬鞍型襯套零件的加工裝置，包括底座(I )，其特征在于在底座(I)上通過螺釘(2)連接有下模(3)，在下模(3)上設(shè)有上模(6)，在下模(3)和上模(6)上都分別設(shè)有成型凹槽(10)，并且下模(3)和上模(6)合在一起時的成型凹槽(10)的表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的外表面形狀相同，在下模(3)和上模(6)所形成的成型凹槽中放置 有由左模芯(4)和右模芯(5)組合成的圓柱狀的馬鞍型成型模芯，該圓柱狀的馬鞍型成型模芯的外表面形狀與所需加工成的馬鞍型襯套零件的內(nèi)表面形狀相同。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的馬鞍型襯套零件的加工裝置，其特征在于底座(I)為U形槽結(jié)構(gòu)，下模(3)設(shè)置在該U形槽中，并且U形槽的兩個平行豎直面中的一個面為馬鞍型成型模芯的軸向定位面。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的馬鞍型襯套零件的加工裝置，其特征在于底座(I)的U形槽的兩個平行豎直面之間的距離大于由左模芯(4)和右模芯(5)組成的馬鞍型成型模芯的長度(L) 0. 05 0. 3暈米。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的馬鞍型襯套零件的加工裝置，其特征在于在左模芯(4)和右模芯(5)上分別設(shè)有零件定位臺階(7)。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的馬鞍型襯套零件的加工裝置，其特征在于上模(6)通過安裝在下模(3)上的圓柱銷(8)定位導向并與下模(3)連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的馬鞍型襯套零件的加工裝置，其特征在于在圓柱銷(8)上套有彈簧(9)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種馬鞍型襯套零件的加工方法及裝置，本發(fā)明采用金屬板材為原料，將彎制成圓筒形狀的坯料套在一個由左模芯和右模芯組合成的馬鞍型成型模芯上，然后將套有坯料的馬鞍型成型模芯上放在馬鞍型成型模具的下模的成型凹槽中，再將上模合上，這樣即可通過對上模的施壓，通過上模、下模和馬鞍型成型模芯的共同作用而將圓筒形狀的坯料壓制成所需的馬鞍型襯套零件的形狀。本發(fā)明不僅具有投資少、造價低的優(yōu)點，而且還具有結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、安全可靠等優(yōu)點；采用本發(fā)明既能保證產(chǎn)品質(zhì)量、又能提高生產(chǎn)效率，而且本發(fā)明不僅適合于多種規(guī)格的馬鞍型襯套零件的生產(chǎn)，并且還適合于大批量或小批量生產(chǎn)的需要。
文檔編號B21D53/10GK102962374SQ201210283649
公開日2013年3月13日 申請日期2012年8月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月10日
發(fā)明者彭南寧, 肖春林, 周絢 申請人:貴州航天精工制造有限公司