專利名稱：重卡轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車零部件鍛件毛坯，具體涉及一種重型卡車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛造工藝，本發(fā)明可以滿足重型卡車前輪轉(zhuǎn)向用轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造模具技術(shù)開發(fā)及生產(chǎn)制造需要。
背景技術(shù)：
重型卡車用轉(zhuǎn)向節(jié)屬于異型分模的長桿類轉(zhuǎn)向節(jié)。其毛坯為復(fù)雜系數(shù)為S4級的復(fù)雜鍛件，傳統(tǒng)生產(chǎn)手段是用方形鋼坯或棒料生產(chǎn)，料重量一般在46Kg 48Kg，用煤氣爐加熱到1050°C ±100，使用750Kg空氣錘摔出其長桿部分，然后放入成形模具中用5噸的鍛錘進行成形，一天8小時的產(chǎn)量100余件，傳統(tǒng)工藝的原材料加熱時間以3噸原材料為準(zhǔn)每爐至少2小時，兩爐需要4小時的加熱時間需要一人進行操作，進行空氣錘制坯需要3人，制坯時間至少為90秒，5噸錘噸需要兩個人鍛打時間為30秒，鍛后采用630噸沖床切飛邊時間大約20秒，需要操作人員兩人，所以需要8 10人進行配合生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中的參數(shù)不易進行控制，中間工序時間長，金屬溫度會隨時推長需降低，有時會需要兩火鍛造，且產(chǎn)品質(zhì)量難以保證，量產(chǎn)起來尤為困難，是鍛造企業(yè)十分頭疼的事情，費時、費力生產(chǎn)效率低，質(zhì)量不穩(wěn)定，材料利用率低，但是社會需求量又很大。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于已有技術(shù)存在的缺陷，本發(fā)明的目的是要提供一種重卡轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造工藝，本發(fā)明制造過程的工藝參數(shù)可控且經(jīng)濟效益是相當(dāng)可觀，有效調(diào)高了材料利用率以及極大提聞了生廣效率。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)解決方案是
重卡轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造工藝，具體工藝過程如下1、坯料準(zhǔn)備
原材料采用42CrMo，鋸床下料直徑Φ 160mm長260mm。2、坯料加熱
采用1500Kw中頻感應(yīng)爐進行加熱，加熱時間為45秒，把原材料加熱至溫度1100±50°C，生產(chǎn)過程需要I人操作。3、坯料鍛造成型
在6300噸熱模鍛設(shè)備上利用閉式模具進行分料并反擠桿部，再利用予鍛模具進行2次分料并擠壓桿部至成品尺寸，最后利用終鍛模具進行最終成型至產(chǎn)品形狀及尺寸生產(chǎn)過程需要15秒，操作人數(shù)為2人。4、切邊及校正
在630噸設(shè)備上利用切邊和校正模具切除殘余飛邊，并進行精整生產(chǎn)過程需要10秒，操作人數(shù)兩人。本發(fā)明制造過程為中頻感應(yīng)爐加熱，通過6300噸熱模鍛進行閉式擠壓方式進行制坯一火成型產(chǎn)品。整個過程的工藝參數(shù)都是可控的并且經(jīng)濟效益是相當(dāng)可觀的，采用本發(fā)明工藝可以調(diào)高材料利用率15%左右，同時提高生產(chǎn)效率5倍及人辦減少50%，產(chǎn)品質(zhì)量未定型處于可控制狀態(tài)，且模具壽命可以確保5000-8000件，同時省略掉了輔助制坯設(shè)備及人員。


圖1為重卡轉(zhuǎn)向節(jié)的主視圖2為鍛件的仰視圖3為鍛件的俯視圖；·圖4為擠壓制坯模具裝配圖5為圖4的俯視圖6為予鍛模具的裝配圖7為圖6的俯視圖8為終鍛模具的裝配圖9為圖8的俯視圖10為本發(fā)明工藝流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明的具體實施方案如下本發(fā)明采用閉式擠壓的方法，
具體鍛造工藝的分析如下由于本產(chǎn)品長度方向最長尺寸347. 5mm ;本產(chǎn)品寬度方向最長尺寸230mm ;本產(chǎn)品高度方向最長尺寸309mm ;包容體重量263 Kg ;鍛件重量31.5 kg ;S= O. 12屬于S4級復(fù)雜鍛件,其反映出的突出問題是桿部過長問題。依據(jù)上述問題制定具體工藝
1.毛坯圖的制定
重點解決桿部的成型問題，但又不可以與終端尺寸一致，按照重量不可改變原理予以設(shè)計，把桿部缺少的重量轉(zhuǎn)移到上桿部，對應(yīng)的上模部分，如圖廣圖3所示，制坯成型的鍛件重量略大于最終產(chǎn)品重量，即制坯鍛件重35 Kg
2.其閉式擠壓模模具設(shè)計
設(shè)計關(guān)鍵點(1)閉式擠壓模具銷扣隙O. 8mm (小于此尺寸，容易造成上下模卡死，大于此尺寸容易造成飛邊)；(2)擠壓鎖扣角度，最佳角度是7 ° (即保證模具完全閉合，又可以起到導(dǎo)向作用)
其擠壓模模具如圖4、圖5。本發(fā)明具體工藝過程如下1、坯料準(zhǔn)備
原材料采用42CrMo，鋸床下料直徑Φ 160mm長260mm。2、坯料加熱
采用1500Kw中頻感應(yīng)爐進行加熱，加熱時間為45秒，把原材料加熱至溫度1100±50°C，生產(chǎn)過程需要I人操作。3、坯料鍛造成型
在6300噸熱模鍛設(shè)備上利用閉式模具，如圖4、圖5，進行分料并反擠桿部，再利用予鍛模具，如圖6、圖7進行2次分料并擠壓桿部至成品尺寸，最后利用終鍛模具如圖8、圖9進行最終成型至產(chǎn)品形狀及尺寸生產(chǎn)過程需要15秒，操作人數(shù)為2人。4、切邊及校正
在630噸設(shè)備上利用切邊和校正模具切除殘余飛邊，并進行精整生產(chǎn)過程需要10秒，操作人數(shù)兩人。本發(fā)明可的工藝過程如圖10所示，本發(fā)明可確保一個火次產(chǎn)品的成型，可有效提高材料利用率，確保產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性，提高生產(chǎn)效率同時節(jié)省大量人力。
權(quán)利要求
1.重卡轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造工藝，其特征在于重卡轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造工藝的具體工藝過程如下，(一)坯料準(zhǔn)備原材料采用42CrMo，鋸床下料直徑φ 160mm長260mm ；(二)坯料加熱采用1500Kw中頻感應(yīng)爐進行加熱，加熱時間為45秒，把原材料加熱至溫度 1100±50°C，生產(chǎn)過程需要I人操作；(三)坯料鍛造成型在6300噸熱模鍛設(shè)備上利用閉式模具進行分料并反擠桿部，再利用予鍛模具進行2 次分料并擠壓桿部至成品尺寸，最后利用終鍛模具進行最終成型至產(chǎn)品形狀及尺寸生產(chǎn)過程需要15秒，操作人數(shù)為2人；(四)切邊及校正在630噸設(shè)備上利用切邊和校正模具切除殘余飛邊，并進行精整生產(chǎn)過程需要10秒， 操作人數(shù)兩人。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種汽車零部件鍛件毛坯，具體涉及一種重型卡車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛造工藝。本發(fā)明制造過程為中頻感應(yīng)爐加熱，通過6300噸熱模鍛進行閉式擠壓方式進行制坯一火成型產(chǎn)品。整個過程的工藝參數(shù)都是可控的并且經(jīng)濟效益是相當(dāng)可觀的，采用本發(fā)明工藝可以調(diào)高材料利用率15%左右，同時提高生產(chǎn)效率５倍及人辦減少50%,產(chǎn)品質(zhì)量未定型處于可控制狀態(tài)，且模具壽命可以確保5000-8000件，同時省略掉了輔助制坯設(shè)備及人員。
文檔編號B21K7/12GK102989989SQ20121029384
公開日2013年3月27日 申請日期2012年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月17日
發(fā)明者徐悅波, 紀(jì)長全, 孔繁磊 申請人:大連大高閥門股份有限公司