專利名稱：顯示框架的可塑末端的鍛造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及鍛造方法技術領域，尤其是涉及一種顯示框架的可塑末端的鍛造方 法。
背景技術：
為滿足產(chǎn)品輕薄化的需求，筆記本電腦的顯示屏逐漸由CCFL面板進化為更為輕 薄的LED面板。由于LED面板的厚度較薄，故常用的固定面板的結構已不符合使用需求。為 此，本發(fā)明人開發(fā)出了適用于固定超薄面板(比如LED面板)的顯示框架。即，筆記本電腦 的面板與基座通過鉸鏈樞接從而二者可相對應的開合。該面板與該鉸鏈通過第一承載座結 合，該鉸鏈與該基座再通過第二承載座結合。該第一承載座具有I個定位該面板的組裝部， 以及I個設于該組裝部下端的底架。其中，該底架具有I個穿套部從而可接合該鉸鏈與該 組裝部。該穿套部的結構類似于I個中空圓筒從而可供該鉸鏈的軸桿在其內(nèi)旋轉。為使該 組裝部能夠與該穿套部在結構上相互緊密配合，該組裝部用于和該穿套部連接的可塑末端 必須與該中空圓筒具有相對應的圓弧外型。然而，受限于該組裝部為一體成型的“U”字型 框體，其末端在未加工前并不具有圓弧外型，故常用的做法是以機械加工的方法獨立制作 該可塑末端，再通過焊接的方式將該可塑末端連接在該組裝部上。亦可將整塊材料利用機 械加工的方式雕刻其結構和外型而制得。但上述做法均較為繁瑣，從而制備成本較高，且該 可塑末端與該組裝部的焊接處也容易受力斷裂。因此有必要予以改進。發(fā)明內(nèi)容
針對上述現(xiàn)有技術存在的不足，本發(fā)明的目的是提供一種顯示框架的可塑末端的 鍛造方法，它具有工藝簡單，從而制備成本較低，且可塑末端與組裝部的焊接處不易斷裂的 特點。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案是顯示框架的可塑末端的鍛造方 法，該顯示框架利用該可塑末端結合I個底框而形成I個容置顯示模塊的組裝空間，該鍛造 方法包括有
提供具有該可塑末端的顯示框架；
將該顯示框架的可塑末端放置于I個由至少I個限制模具所形成的沖壓模穴中， 該沖壓模穴包含有I個相對于該可塑末端插設位置的開口，以及2個分別設置于該可塑末 端相對應于側邊的凹槽，該顯示框架的可塑末端被夾置于該限制模具之間；
利用該沖壓模穴通過I個第一成型沖頭鍛造該可塑末端，該可塑末端具有I個塑 形部，而該第一成型沖頭具有I個相對應于該塑形部的平面，該可塑末端的塑形部在鍛造 成型時受該平面撞擊而向該沖壓模穴的2個凹槽方向擠壓從而分別在該塑形部的兩側對 稱形成I個膨大翼部；以及
利用該沖壓模穴通過I個第二成型沖頭鍛造該可塑末端，該第二成型沖頭具有I 個相對應于該塑形部的弧面，該可塑末端的塑形部在鍛造成型時受該弧面撞擊而使該塑形部被修飾成I個互補于該弧面的結構，使該可塑末端相合于該底框。
所述鍛造方法在通過該第一與第二成型沖頭鍛造該可塑末端的步驟之間包括有 利用該沖壓模穴通過I個過渡成型沖頭鍛造該可塑末端，該過渡成型沖頭具有I個相對應 于該塑形部的過渡弧面，該可塑末端的塑形部在鍛造成型時受該過渡弧面撞擊而使該塑形 部被修飾成I個互補于該過渡弧面的結構，其中，該弧面的曲率大于該過渡弧面的曲率。
所述限制模具包含有位于該顯示框架兩側的I個左限制模具、I個右限制模具，以 及位于該顯示框架上側的I個上限制模具，以上限制模具形成供該成型沖頭鍛造該可塑末 端的沖壓模穴。
所述上限制模具具有I個曲面，該曲面設置于該沖壓模穴相對于該開口的一端。
所述鍛造方法在通過該第二成型沖頭鍛造該可塑末端的步驟之后包括有利用研 磨裝置磨平該塑形部的外表面的拋光步驟。
本發(fā)明和現(xiàn)有技術相比所具有的優(yōu)點是1、工藝簡單、制備成本較低，且成品美 觀。本發(fā)明的鍛造方法包含有打寬步驟、初整步驟、精整步驟，以及拋光步驟。前述步驟較 為常見，易于操作。同時，該可塑末端漸進式的成形有具有光滑表面的隆起結構，從而通過 提高成品率的方式降低了制備成本，且在造型上較為美觀。2、可塑末端與組裝部的焊接處 不易斷裂。本發(fā)明以鍛造方法制造該顯示框架的可塑末端，相對于現(xiàn)有技術獨立制作隆起 結構再將其焊接置于該顯示框架而言，該可塑末端與該顯示框架為一體成型，從而具有較 高的結構強度。


下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明
圖1是本發(fā)明的實施例的顯示框架應用于電子裝置時的分解示意圖2是本發(fā)明的實施例為實施該鍛造方法所使用的模具的示意圖3是本發(fā)明的實施例的鍛造方法實施示意圖(一)
圖4是本發(fā)明的實施例的鍛造方法實施示意圖(二)
圖5是本發(fā)明的實施例的鍛造方法實施示意圖(三)
圖6是本發(fā)明的實施例的鍛造方法實施示意圖(四)
圖7是本發(fā)明的實施例的鍛造完成后的可塑末端示意圖。
圖中1、顯示框架，10、可塑末端，11、塑形部，110、膨大翼部；2、底框，20、穿套部； 3、顯示模塊4、沖壓模具，40、沖壓軌道，41、第一成型沖頭，410、平面，42、過渡成型沖頭， 420、過渡弧面，43、第二成型沖頭，430、弧面5、限制模具，50、沖壓模穴，500、開口，51、左限 制模具，52、右限制模具，521、凹槽，53、上限制模具，530、曲面，531、凹槽，54、第二上限制模 具，540、第二曲面；6、電子裝置。
具體實施方式
實施例，見圖1所示，本發(fā)明的顯示框架應用于筆記本電腦等電子裝置中。該顯示 框架I利用該可塑末端10結合I個底框2而形成I個容置顯示模塊3的組裝空間。該底 框2設置于I個電子裝置6上。由于該底框2通過I個圓柱狀的穿套部20與該可塑末端 10接設，故該可塑末端10需要成形有相對應于該穿套部20的隆起結構。因為隆起結構與該顯示框架一起制作較為困難，所以常用的方法是獨立制作該隆起結構后再將其焊接至該 顯示框架，但這樣的方法將導致該顯示框架易于在焊接處斷裂。為解決這一問題，本發(fā)明提 出一種將該可塑末端10成形為隆起結構的鍛造方法。
見圖2所示，本發(fā)明的實施例為執(zhí)行該鍛造方法所使用的模具包含有I個沖壓模 具4，以及至少I個相鄰該沖壓模具4而設置的限制模具5，該沖壓模具4內(nèi)部設置有容置I 個成型沖頭的沖壓軌道40，而該限制模具5用于承載該顯示框架I。該限制模具5主要包 含有位于該顯示框架I兩側的I個左限制模具51、I個右限制模具52，以及位于該顯示框架 I上側的I個上限制模具53。見圖3所示，前述限制模具51、52、53形成I個供該可塑末端 10放置的沖壓模穴50。需要說明的是該左、右限制模具51、52雖互相獨立，但也可為一體 成型。當然，所描述的沖壓模具4與限制模具5僅列舉了其重要部份，其它詳細的構件與組 裝方式不再贅述。
見圖3所示，首先，提供具有該可塑末端10的顯示框架I。該顯示框架I根據(jù)定 位光學薄膜的不同而具有不同深度的定位槽，而該可塑末端10的前端具有I個塑形部11。 接著，將該顯示框架I的可塑末端10放置于由該右、上限制模具52、53所形成的沖壓模穴 50中。該沖壓模穴50包含有I個相對于該可塑末端10插設位置的開口 500，以及2個分 別設置于該可塑末端10相對應側邊的凹槽521、531。該顯示框架I的可塑末端10被夾置 于該左、右限制模具51、52之間。
見圖4所示，接著進行第一階段的打寬步驟將該可塑末端10定位于該沖壓模穴 50，并安裝I個第一成型沖頭41于該沖壓軌道40內(nèi)。該第一成型沖頭41具有I個相對應 于該塑形部11的平面410，其受該沖壓模具4驅動而通過該開口 500并在該沖壓模穴50內(nèi) 反復撞擊該塑形部11。由于該左、右限制模具51、52分別設于該塑形部11的兩側，該塑形 部11無法橫向擴張而僅能向該沖壓模穴50的2個凹槽521、531的方向擠壓。這樣，該塑 形部11的兩側分別對稱形成I個膨大翼部110。
見圖5所示，接著進行第二階段的初整步驟將該第一成型沖頭41替換為I個過 渡成型沖頭42。該過渡成型沖頭42具有I個相對應于該塑形部11的過渡弧面420，其受 該沖壓模具4驅動而通過該開口 500在該沖壓模穴50內(nèi)反復撞擊該塑形部11，使該塑形 部11逐漸被修飾成為I個互補于該過渡弧面420的結構。再者，為使該塑形部11更趨于 形成完整的隆起結構，該上限制模具53具有一曲面530，該曲面530設置于該沖壓模穴50 相對于該開口 500的一端。當該過渡成型沖頭42撞擊該塑形部11時，該塑形部11同時受 該過渡弧面420與該曲面50的塑形而使其結構趨于形成圓形隆起。
見圖6所示，接著進行第三階段的精整步驟將該過渡成型沖頭42替換為I個第 二成型沖頭43。該第二成型沖頭43具有I個相對應于該塑形部11的弧面430。其中，該 弧面430的曲率大于該過渡弧面420的曲率，其受該沖壓模具4驅動而在該沖壓模穴50內(nèi) 反復撞擊該塑形部11，使該塑形部11逐漸被修飾成I個互補于該弧面430的結構，使該塑 形部11經(jīng)過該精整步驟后，具有可相合于該底框2的隆起結構。此外，在該精整步驟中，亦 可將該上限制模具53替換為第二上限制模具54，該第二上限制模具54具有I個曲率大于 該曲面530的第二曲面540，使該塑形部11同時受該弧面430與該第二曲面540的塑形。
值得注意的是，該第一階段與該第三階段之間進行該初整步驟的優(yōu)點在于，第二 階段可被視為I個緩沖步驟，通過該緩沖步驟，該塑形部11可漸進式的由平面被修整為弧面，若直接利用具有大曲率的弧面430沖擊該平整的塑形部11，將有可能導致該塑形部11 因承受過大的應力而產(chǎn)生結構挫曲變形或結構斷裂，而該第二成型沖頭43的弧面430亦有 可能因承受相當?shù)姆醋饔昧Χ鴮е略摶∶?30很快被磨平。然而，該第二階段的初整步驟 仍然能夠被省略，由該第一階段的打寬步驟直接進入到第三階段的精整步驟亦是可行的實 施方式。
見圖7所示，經(jīng)過前述三階段的鍛造方法后，該可塑末端10的塑形部11已具有隆 起結構。然而，鍛造是通過反復的沖擊使金屬工件變形的過程，故無法僅由鍛造成型出極細 微的結構，導致成形的金屬工件的表面較為粗糙。因此，為使該塑形部11具有光滑的外表 面，本發(fā)明包含有通過研磨裝置磨平該塑形部11的外表面的拋光步驟。這樣，該可塑末端 10是I個光滑的隆起結構，在造型上亦較為美觀。
綜上所述，本發(fā)明以鍛造方法加工該可塑末端，該鍛造方法包含有打寬步驟、初整 步驟，以及精整步驟。通過前述三步驟將該可塑末端的塑形部由平面逐漸鍛造為弧面。相 較于常用的接合端獨立制作再焊接至該顯示框架的方式，本發(fā)明通過鍛造方式將該可塑末 端成形為隆起結構，使該隆起結構與該顯示框架系為一體成型結構，具有結構強度高、節(jié)省 材料、簡化制備過程的優(yōu)點。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用 本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關 的技術領域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
權利要求
1.顯示框架的可塑末端的鍛造方法，該顯示框架利用該可塑末端結合I個底框而形成 I個容置顯示模塊的組裝空間，該鍛造方法包括有提供具有該可塑末端的顯示框架；將該顯示框架的可塑末端放置于I個由至少I個限制模具所形成的沖壓模穴中，該沖壓模穴包含有I個相對于該可塑末端插設位置的開口，以及2個分別設置于該可塑末端相對應于側邊的凹槽，該顯示框架的可塑末端被夾置于該限制模具之間；利用該沖壓模穴通過I個第一成型沖頭鍛造該可塑末端，該可塑末端具有I個塑形部， 而該第一成型沖頭具有I個相對應于該塑形部的平面，該可塑末端的塑形部在鍛造成型時受該平面撞擊而向該沖壓模穴的2個凹槽方向擠壓從而分別在該塑形部的兩側對稱形成I 個膨大翼部；以及利用該沖壓模穴通過I個第二成型沖頭鍛造該可塑末端，該第二成型沖頭具有I個相對應于該塑形部的弧面，該可塑末端的塑形部在鍛造成型時受該弧面撞擊而使該塑形部被修飾成I個互補于該弧面的結構，使該可塑末端相合于該底框。
2.根據(jù)權利要求1所述的顯示框架的可塑末端的鍛造方法，其特征在于所述鍛造方法在通過該第一與第二成型沖頭鍛造該可塑末端的步驟之間包括有利用該沖壓模穴通過 I個過渡成型沖頭鍛造該可塑末端，該過渡成型沖頭具有I個相對應于該塑形部的過渡弧面，該可塑末端的塑形部在鍛造成型時受該過渡弧面撞擊而使該塑形部被修飾成I個互補于該過渡弧面的結構，其中，該弧面的曲率大于該過渡弧面的曲率。
3.根據(jù)權利要求1所述的顯示框架的可塑末端的鍛造方法，其特征在于所述限制模具包含有位于該顯示框架兩側的I個左限制模具、I個右限制模具，以及位于該顯示框架上側的I個上限制模具，以上限制模具形成供該成型沖頭鍛造該可塑末端的沖壓模穴。
4.根據(jù)權利要求3所述的顯示框架的可塑末端的鍛造方法，其特征在于所述上限制模具具有I個曲面，該曲面設置于該沖壓模穴相對于該開口的一端。
5.根據(jù)權利要求1所述的顯示框架的可塑末端的鍛造方法，其特征在于所述鍛造方法在通過該第二成型沖頭鍛造該可塑末端的步驟之后包括有利用研磨裝置磨平該塑形部的外表面的拋光步驟。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種顯示框架的可塑末端的鍛造方法，該顯示框架利用該可塑末端結合1個底框以形成1個容置顯示模塊的組裝空間，該鍛造方法包括有提供具有該可塑末端的顯示框架；將該顯示框架的可塑末端放置于1個由至少1個限制模具所形成的沖壓模穴中；利用該沖壓模穴通過1個第一成型沖頭鍛造該可塑末端，使該可塑末端形成1個兩側對稱的膨大翼部；利用該沖壓模穴通過1個第二成型沖頭鍛造該可塑末端，使該可塑末端形成1個隆起結構而可緊密的結合于該底框。本發(fā)明的優(yōu)點是工藝簡單、制備成本較低，且成品美觀；可塑末端與組裝部的焊接處不易斷裂。
文檔編號B21J5/00GK102989948SQ20121044707
公開日2013年3月27日 申請日期2012年11月9日 優(yōu)先權日2012年11月9日
發(fā)明者蘇丁鴻, 江永璋, 林文彥 申請人:昆山萬禾精密電子有限公司