專利名稱：壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及壓縮機技術(shù)領域，特別是涉及一種壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法。
背景技術(shù)：
壓縮機，是一種將低壓氣體提升為高壓氣體的流體機械，是制冷系統(tǒng)的心臟，壓縮機的殼體內(nèi)部設置有氣缸，工作時，低溫低壓的制冷劑氣體從進氣管進入氣缸，氣缸對其進行壓縮后，從排氣管排出高溫高壓的制冷劑氣體，為制冷循環(huán)提供動力，從而實現(xiàn)壓縮一冷凝一膨脹一蒸發(fā)的制冷循環(huán)。由于在系統(tǒng)運轉(zhuǎn)過程中，無法保證制冷劑在蒸發(fā)階段能夠完全汽化，為了避免從蒸發(fā)器出來的制冷劑會有液態(tài)的制冷劑進入氣缸造成液擊，需要在氣 缸與蒸發(fā)器之間設置儲液器，氣缸與儲液器通過進氣管連通，然而，由于連接裝置的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)及焊接工藝等問題，儲液器與壓縮機的組裝工藝總是存在諸如工序復雜、成本過高、焊接不良導致氣體泄漏等多方面的問題，給業(yè)界造成極大的困擾。為解決該問題，專利號為200410096520. 3的中國發(fā)明專利公開了一種“旋轉(zhuǎn)式壓縮機的吸入管連接結(jié)構(gòu)”，如圖I、圖2所示，其包括壓縮機的外殼I'、氣缸2'、吸入管5'、適配器4'、進氣管3'，其中，氣缸2'設置于外殼I'內(nèi)，且氣缸2'設置有吸入口 21'，吸入口21'、吸入管5'、適配器4'均設有圓錐狀連接部分，外殼I'設置有與吸入口 21'連通的貫通孔11'，貫通孔11'外設置有外殼凸緣12'，吸入管5'設置有與外殼凸緣12'抵觸的吸入管凸緣51'，適配器4'設置有與吸入管凸緣51'抵觸的適配器凸緣41'，組裝時，進氣管3'伸入適配器4'內(nèi)，適配器4'伸入吸入管5'內(nèi)，吸入管5'通過貫通孔11'伸入吸入口 21'內(nèi)，其通過相互連接的錐面保證各零件的同心度，并通過外殼凸緣12'、吸入管凸緣51'、適配器凸緣41'依次抵觸進行定位，該技術(shù)方案雖然簡化了結(jié)構(gòu)，組裝時容易操作，在凸緣部分進行焊接也使焊接較為容易，但是，該技術(shù)方案存在如下問題。各零件的加工精度要求非常高，而由于機械加工的尺寸誤差，常常無法保證所需要的加工精度。例如，氣缸吸入口 21'內(nèi)表面的錐度與吸入管5'外表面的錐度必須一致，如果氣缸吸入口 21'與吸入管5'不能很好地貼合，氣體就會沿兩者的間隙滲出，并進入壓縮機外殼I的內(nèi)部。再例如，夕卜殼凸緣12的伸出尺寸與吸入管凸緣51、吸入管5外表面必須配合，否則，可能出現(xiàn)吸入管5'與吸入口 21'已經(jīng)貼合，而外殼凸緣12'、吸入管凸緣51'尚未抵觸，從而導致外殼凸緣12'、吸入管凸緣51'之間存在較大的間隙，從而需要消耗更多的焊材，造成成本上升，反之，可能外殼凸緣12'、吸入管凸緣51'已經(jīng)抵觸，而吸入管5'與吸入口 21'尚未貼合，導致氣體滲出。同樣地，對吸入管5'、適配器4'的其他尺寸也需要控制精度，這些尺寸相互依賴，只要有一處出現(xiàn)問題，都可能引發(fā)連鎖故障。該技術(shù)方案焊接時，需要在外殼凸緣12'至進氣管3'形成一環(huán)形的焊縫，焊接的寬度超過吸入管凸緣51'、適配器凸緣41'的長度之和，因此需要消耗較多的焊材，造成成本上升，焊接的勞動強度大。鑒于現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本申請人對現(xiàn)有技術(shù)做出改進，改進后的結(jié)構(gòu)如圖3所示，其包括殼體I、外連接管5、內(nèi)連接管4、進氣管3，其中，進氣管3為銅管，外連接管5套接在內(nèi)連接管4外側(cè)，內(nèi)連接管4套接在進氣管3內(nèi)側(cè)，外連接管5的第一端與殼體I焊接，內(nèi)連接管4的第一端壓入氣缸2的進氣口 21，外連接管5的第二端、內(nèi)連接管4的第二端平齊，將內(nèi)連接管4的第二端與外連接管5的第二端、進氣管3同時焊接在一起，焊接均采用火焰釬焊焊接。該技術(shù)方案結(jié)構(gòu)科學簡單，焊接方便，但是由于銅管的價格很貴，導致成本非常高，并且對內(nèi)連接管的第二端焊接時操作比較困難?？梢?，上述的連接結(jié)構(gòu)仍然存在有不便和缺陷，亟待加以進一步的改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種壓縮機進氣管與壓縮機的連 接方法，其加工方便、提高生產(chǎn)效率，保證焊接效果，避免現(xiàn)有技術(shù)中組裝工序復雜、氣體容易泄漏、成本較高等缺陷。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其包括如下步驟
a、在壓縮機的殼體側(cè)面設置一貫穿孔，將外連接管的第一端伸入貫穿孔內(nèi)，貫穿孔的直徑大于外連接管的外徑，外連接管與貫穿孔間隙配合，殼體、外連接管為鋼質(zhì)材料，將外連接管與殼體焊接；
b、將氣缸設置于殼體內(nèi)，氣缸的進氣口與貫穿孔的方向一致，將內(nèi)連接管套接于外連接管的內(nèi)側(cè)，并將內(nèi)連接管的第一端壓入氣缸的進氣口，內(nèi)連接管為鋼質(zhì)材料，內(nèi)連接管的外圓與進氣口過盈配合，內(nèi)連接管的外圓與外連接管的內(nèi)圓間隙配合；
C、將進氣管的第一端伸入內(nèi)連接管的第二端內(nèi)，進氣管的外圓與內(nèi)連接管的內(nèi)圓間隙配合，進氣管為鋼質(zhì)材料，繞進氣管的圓周將內(nèi)連接管的第二端與外連接管的第二端、進氣管焊接在一起。其中，步驟b中，內(nèi)連接管的第二端伸出外連接管的第二端，該伸出部分的長度為O IOmm0其中，步驟c中，同時將內(nèi)連接管的第二端與進氣管、外連接管的第二端焊接。對于本發(fā)明，外連接管與殼體的連接處采用C02保護焊焊接，內(nèi)連接管與外連接管、進氣管的連接處采用C02保護焊焊接?；蛘撸膺B接管與殼體的連接處采用電阻焊或火焰釬焊焊接?；蛘撸膺B接管與內(nèi)連接管之間設置有焊環(huán)，內(nèi)連接管與進氣管之間設置有焊環(huán)，內(nèi)連接管與外連接管、進氣管的連接處均采用高頻焊焊接?；蛘撸瑑?nèi)連接管與外連接管、進氣管的連接處均采用火焰釬焊焊接?；蛘撸膺B接管與內(nèi)連接管焊接時，及外連接管與殼體焊接時均采用摩擦焊焊接。對于本發(fā)明，外連接管的第二端設有直徑圓滑擴大的入口部。對于本發(fā)明，步驟c中，通過工裝夾具夾持殼體，一邊使殼體繞進氣管的軸線旋轉(zhuǎn)，一邊進行焊接。本發(fā)明的有益效果是
I、本發(fā)明的進氣管、內(nèi)連接管、外連接管及殼體均采用鋼質(zhì)材料，降低了生產(chǎn)成本。2、本發(fā)明的外連接管可以對內(nèi)連接管進行導向，避免在將內(nèi)連接管壓入氣缸的進氣口時，內(nèi)連接管與進氣口不同心，從而導致內(nèi)連接管發(fā)生偏移，使得內(nèi)連接管與氣缸的進氣口之間發(fā)生泄漏。3、本發(fā)明的制冷劑氣體經(jīng)過路徑上的連接處較少，因此降低了發(fā)生泄漏的可能性，并且，內(nèi)連接管與氣缸的進氣口過盈配合，內(nèi)連接管與進氣管通過焊接連接，把發(fā)生泄漏的可能性降到最低。4、本發(fā)明各零件的連接處分別錯開，避免焊接時相互造成不良影響，其中內(nèi)連接管與氣缸的進氣口的連接處位于內(nèi)連接管的第一端，外連接管與殼體的連接處位于內(nèi)連接管的中部，內(nèi)連接管與外連接管、進氣管的連接處位于內(nèi)連接管的第二端，通過控制這三個位置之間的距離，可以避免對某一處焊接時產(chǎn)生的熱量對其他連接處造成不良影響。


圖I是現(xiàn)有的儲液器與壓縮機的連接結(jié)構(gòu)的示意圖。 圖2是圖I中儲液器與壓縮機的連接結(jié)構(gòu)的剖面示意圖。圖3是現(xiàn)有的儲液器與壓縮機的另一種連接結(jié)構(gòu)的剖面示意圖。圖4是本發(fā)明的儲液器與壓縮機的連接結(jié)構(gòu)的一種實施方式的剖面示意圖。圖5是本發(fā)明的儲液器與壓縮機的連接結(jié)構(gòu)的另一種實施方式的剖面示意圖。附圖標記說明
1—殼體11—貫穿孔
2——氣缸21——進氣口
3——進氣管4——內(nèi)連接管 5——外連接管 51——入口部。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明，并不是把本發(fā)明的實施范圍限制于此。實施例一。如圖4、圖5所示，本實施例的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其包括如下步驟
a、在壓縮機的殼體I側(cè)面設置一貫穿孔11，將外連接管5的第一端伸入貫穿孔11內(nèi)，貫穿孔11的直徑大于外連接管5的外徑，外連接管5與貫穿孔11間隙配合，殼體I、外連接管5為鋼質(zhì)材料，將外連接管5與殼體I焊接；
b、將氣缸設置于殼體I內(nèi)，氣缸2的進氣口21與貫穿孔11的方向一致，將內(nèi)連接管4套接于外連接管5的內(nèi)側(cè)，并將內(nèi)連接管4的第一端壓入氣缸2的進氣口，內(nèi)連接管4為鋼質(zhì)材料，內(nèi)連接管4的外圓與進氣口 21過盈配合，內(nèi)連接管4的外圓與外連接管5的內(nèi)圓間隙配合；
C、將進氣管3的第一端伸入內(nèi)連接管4的第二端內(nèi)，進氣管3的外圓與內(nèi)連接管4的內(nèi)圓間隙配合，進氣管3為鋼質(zhì)材料，繞進氣管3的圓周將內(nèi)連接管4的第二端與外連接管5的第二端、進氣管3焊接在一起。對于本發(fā)明，殼體I、內(nèi)連接管4、外連接管5、進氣管3均采用鋼質(zhì)材料，同種材料之間更方便焊接，焊接效果好，也降低了生產(chǎn)成本。在上述步驟b中，外連接管5可以對內(nèi)連接管4進行導向，避免在將內(nèi)連接管4壓入氣缸2的進氣口 21時，內(nèi)連接管4與進氣口 21不同心，從而導致內(nèi)連接管4發(fā)生偏移，使得內(nèi)連接管4與氣缸2的進氣口 21之間發(fā)生泄漏。相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的制冷劑氣體經(jīng)過路徑上的連接處較少，因此降低了發(fā)生泄漏的可能性，并且，內(nèi)連接管4與氣缸2的進氣口 21過盈配合，內(nèi)連接管4與進氣管3通過焊接連接，把發(fā)生泄漏的可能性降到最低。另外，本發(fā)明各零件的連接處分別錯開，避免焊接時相互造成不良影響，其中內(nèi)連接管4與氣缸2的進氣口 21的連接處位于內(nèi)連接管4的第一端，外連接管5與殼體I的連接處位于內(nèi)連接管4的中部，內(nèi)連接管4與外連接管5、進氣管3的連接處位于內(nèi)連接管4的第二端，通過控制這三個位置之間的距離，可以避免對某一處焊接時產(chǎn)生的熱量對其他連接處造成不良影響。 進一步的，在步驟b中，內(nèi)連接管4的第二端伸出外連接管5的第二端，該伸出部分的長度為O 10_，從而便于將外連接管5的第二端與內(nèi)連接管4焊接時，同時將內(nèi)連接管4的第二端與進氣管3焊接，即一次施焊即可將外連接管5、內(nèi)連接管4、進氣管3焊接在一起，內(nèi)連接管4的第二端伸出外連接管5的第二端的部分，使得該位置形成階梯，減小了焊接難度，使得焊接效果更好。對于本發(fā)明，其可以采用多種焊接方式，例如使用CO2保護焊，本發(fā)明中優(yōu)選使用CO2保護焊，其中外連接管5與殼體I的連接處采用CO2保護焊焊接，內(nèi)連接管4與外連接管5、進氣管3的連接處均采用CO2保護焊焊接，步驟c中，由于焊縫為圓形，為方便焊接，可將殼體I固定于工裝夾具，工裝夾具旋轉(zhuǎn)帶動殼體I旋轉(zhuǎn)，進氣管3的軸線為旋轉(zhuǎn)中心。另外，外連接管5與殼體I之間也可以采用電阻焊、火焰釬焊、摩擦焊等方式焊接。內(nèi)連接管4與進氣管3、外連接管5之間也可以采用高頻焊、火焰釬焊等方式焊接，使用高頻焊時，外連接管5、內(nèi)連接管4之間設置有焊環(huán)，內(nèi)連接管4與進氣管3之間設置有焊環(huán)。進一步的，如圖5所示，外連接管5的第二端設有直徑圓滑擴大的入口部51，入口部51便于將內(nèi)連接管4從外連接管5的第二端插入。最后應當說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對本發(fā)明保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細地說明，本領域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和范圍。
權(quán)利要求
1.壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于包括如下步驟 a、在壓縮機的殼體側(cè)面設置一貫穿孔，將外連接管的第一端伸入貫穿孔內(nèi)，貫穿孔的直徑大于外連接管的外徑，外連接管與貫穿孔間隙配合，殼體、外連接管為鋼質(zhì)材料，將外連接管與殼體焊接； b、將氣缸設置于殼體內(nèi)，氣缸的進氣口與貫穿孔的方向一致，將內(nèi)連接管套接于外連接管的內(nèi)側(cè)，并將內(nèi)連接管的第一端壓入氣缸的進氣口，內(nèi)連接管為鋼質(zhì)材料，內(nèi)連接管的外圓與進氣口過盈配合，內(nèi)連接管的外圓與外連接管的內(nèi)圓間隙配合； C、將進氣管的第一端伸入內(nèi)連接管的第二端內(nèi)，進氣管的外圓與內(nèi)連接管的內(nèi)圓間隙配合，進氣管為鋼質(zhì)材料，繞進氣管的圓周將內(nèi)連接管的第二端與外連接管的第二端、進氣管焊接在一起。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于步驟b中，內(nèi)連接管的第二端伸出外連接管的第二端，該伸出部分的長度為O 10_。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于步驟c中，同時將內(nèi)連接管的第二端與進氣管、外連接管的第二端焊接。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于外連接管與殼體的連接處采用CO2保護焊焊接，內(nèi)連接管與外連接管、進氣管的連接處采用CO2保護焊焊接。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于外連接管與殼體的連接處采用電阻焊或火焰釬焊焊接。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于外連接管與內(nèi)連接管之間設置有焊環(huán)，內(nèi)連接管與進氣管之間設置有焊環(huán)，內(nèi)連接管與外連接管、進氣管的連接處均采用高頻焊焊接。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于內(nèi)連接管與外連接管、進氣管的連接處均采用火焰釬焊焊接。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于外連接管與內(nèi)連接管焊接時，及外連接管與殼體焊接時均采用摩擦焊焊接。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于外連接管的第二端設有直徑圓滑擴大的入口部。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，其特征在于步驟C中，通過工裝夾具夾持殼體，一邊使殼體繞進氣管的軸線旋轉(zhuǎn)，一邊進行焊接。
全文摘要
本發(fā)明涉及壓縮機技術(shù)領域，尤其涉及壓縮機進氣管與壓縮機的連接方法，本發(fā)明先將外連接管與殼體焊接，再將氣缸裝入殼體內(nèi)，內(nèi)連接管套接于外連接管的內(nèi)側(cè)，將內(nèi)連接管的第一端壓入氣缸的進氣口，內(nèi)連接管的外圓與進氣口過盈配合，然后將進氣管的出氣口伸入內(nèi)連接管的第二端內(nèi)，將外連接管的第二端與內(nèi)連接管焊接，將內(nèi)連接管的第二端與進氣管焊接，本發(fā)明的內(nèi)連接管、外連接管、進氣管為鋼管，降低了生產(chǎn)成本，可以通過外連接管對內(nèi)連接管進行導向，避免內(nèi)連接管發(fā)生偏移，并且焊接部位少，減少焊材消耗，降低勞動強度，提高生產(chǎn)效率，焊接的效果好，不易發(fā)生泄漏。
文檔編號B23K11/00GK102962632SQ20121050267
公開日2013年3月13日 申請日期2012年11月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月30日
發(fā)明者陳金龍 申請人:東莞市金瑞五金制品有限公司