用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明解決了在具有用于精加工的副切削刃（6）的用于銑削的切削刀片正常地安裝在刀體上時(shí)以及出現(xiàn)安裝誤差時(shí)不用減少走刀量而獲得良好的表面粗糙度的問題。該用于銑削的切削刀片包括主切削刃（5），主切削刃（5）由形成于前刀面和后刀面的交接處的棱線形成。在副切削刃（6）的相反兩側(cè)形成有角部切削刃（7和8），角部切削刃（7和8）的側(cè)部與副切削刃（6）連接并且沿著與副切削刃的彎曲方向相同的方向彎曲。當(dāng)從與后刀面垂直的方向看時(shí)副切削刃（6）呈凸?fàn)顝澢?。副切削刃?）隔著角部切削刃（7和8）延伸到主切削刃（5）。
【專利說明】用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片(在下文中簡稱為切削刀片)，更具體地涉及包括用作平坦切削刃的副切削刃并且設(shè)計(jì)用于改善由該副切削刃加工的表面的表面粗糙度的切削刀片。
【背景技術(shù)】
[0002]在下列專利文獻(xiàn)I和2中披露的切削刀片是上述包括副切削刃的用于銑削的切削刀片的實(shí)例。
[0003]專利文獻(xiàn)I所描述的切削刀片包括主切削刃以及各自經(jīng)由過渡區(qū)域與相應(yīng)一個(gè)主切削刃連接的副切削刃，并且每個(gè)副切削刃構(gòu)造為沿與后刀面垂直的方向從側(cè)面看呈凸?fàn)顝澢那邢魅小?br> [0004]專利文獻(xiàn)2所描述的切削刀片包括各自具有向與頂表面平行的基準(zhǔn)平面傾斜的凸形的輔助切削刃(副切削刃)。在每個(gè)輔助切削刃的相反兩側(cè)存在角部過渡部分(所謂的鼻部R)。一個(gè)角部過渡部分(在下文中稱為A部分)將輔助切削刃與具有最大高度的相應(yīng)一個(gè)不用于去除切屑的切削刃彼此連接，并且另一個(gè)角部過渡部分(在下文中稱為B部分)將輔助切削刃與具有較小高度的相應(yīng)一個(gè)主切削刃彼此連接。
[0005]在這種構(gòu)造中，另一個(gè)角部過渡部分(B部分)通過形成為從側(cè)面看具有凸形的切削刃而能夠?qū)⑤o助切削刃和相應(yīng)主切削刃平滑地連接；然而，一個(gè)角部過渡部分(A部分)因需要適應(yīng)輔助切削刃和相應(yīng)不用于去除切屑的切削刃之間的高度差而無法保持凸形，所以在不用于去除切屑的切削刃和輔助切削刃之間存在落差。
[0006]引證文件列表
[0007]專利文獻(xiàn)
[0008]專利文獻(xiàn)1:日本專利N0.3970929
[0009]專利文獻(xiàn)2:未經(jīng)審查的日本專利申請公開N0.2009-274207
【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]技術(shù)問題
[0011]在專利文獻(xiàn)I所描述的切削刀片中，只有副切削刃從側(cè)面看呈凸?fàn)顝澢?，并且每個(gè)副切削刃的各端部以一定角度與該副切削刃的相反兩側(cè)的過渡區(qū)域連接。因此，尤其是當(dāng)將副切削刃和主切削刃彼此連接的過渡區(qū)域較大時(shí)，已經(jīng)被副切削刃執(zhí)行了精加工的被加工表面上的切痕(所謂的走刀痕跡)變大，結(jié)果是無法獲得良好的表面粗糙度。
[0012]在圖13 Ca)中以放大方式示出了正在由專利文獻(xiàn)I中的切削刀片的副切削刃加工的表面。盡管我們認(rèn)為切削刃的軌跡在已經(jīng)被凸弧形的副切削刃執(zhí)行了精加工的表面上形成具有尖頂?shù)囊?guī)則波紋是理想的，然而當(dāng)使用專利文獻(xiàn)I中的切削刀片時(shí)，如圖所示，每個(gè)副切削刃的相應(yīng)端部處的過渡區(qū)域的切削刃軌跡變成被加工表面上的切痕。因而，產(chǎn)生了各自具有不尖銳的頂部的波紋，并且被加工表面上的切痕變大。[0013]在可轉(zhuǎn)位銑刀的情況下，當(dāng)將切削刀片安裝在刀體上時(shí)，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)安裝誤差。在圖13(b)中以放大方式示出了在已經(jīng)出現(xiàn)這樣的安裝誤差的情況下正在被加工的表面。在面角F.A.從安裝誤差為零的正常安裝位置向負(fù)側(cè)(沿圖15中的順時(shí)針方向)偏離的狀態(tài)下加工該表面。相應(yīng)地，在專利文獻(xiàn)I的切削刀片中，無論面角F.A.向正側(cè)(沿圖15中的逆時(shí)針方向)偏離還是向負(fù)側(cè)偏離，走刀痕跡的形狀都會(huì)扭曲，因此被加工表面的表面粗糙度進(jìn)一步惡化。
[0014]在圖14 (a)和14 (b)中以放大方式示出了正在由專利文獻(xiàn)2的切削刀片的輔助切削刃加工的表面的特性。如圖14 (a)所示，在將專利文獻(xiàn)2的切削刀片正常地安裝在刀體上的情況下，被加工表面上的切痕可以保持很小。然而，如圖14 (b)所示，如果由于存在刀體和切削刀片的加工誤差而使得切削刀片沿著構(gòu)造與專利文獻(xiàn)I中的刀片的一個(gè)副切削刃和相應(yīng)過渡區(qū)域彼此連接的部分相似的A部分向相應(yīng)一個(gè)輔助切削刃的末端(朝向面角F.A.偏向負(fù)側(cè)的一側(cè))傾斜的方向傾斜地安裝，則被加工表面上的切痕會(huì)變大，因此表面粗糙度惡化。
[0015]應(yīng)當(dāng)注意到:在專利文獻(xiàn)I和2的切削刀片中，可以通過減少加工過程中的走刀量來消除過渡區(qū)域(過渡部分)的形狀的影響；然而由于使用這種方法會(huì)導(dǎo)致加工效率的下降所以不優(yōu)選這種方法。
[0016]本發(fā)明的目的在于使包括用于精加工的副切削刃的用于銑削的切削刀片在切削刀片正常地安裝在刀體上的情況下以及出現(xiàn)安裝誤差的情況下能夠不用減少走刀量而獲得良好的表面粗糙度。
[0017]技術(shù)方案
[0018]為了解決上述問題，在本發(fā)明中，一種用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片包括:主切削刃，其由形成于前刀面和后刀面的交接處的棱線形成；以及用于精加工的副切削刃，其與所述主切削刃連接并與所述主切削刃成預(yù)定角度，所述用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片具有作為基本形狀的多邊形形狀，在該多邊形形狀中，當(dāng)從與所述后刀面垂直的方向看時(shí)所述副切削刃呈凸?fàn)顝澢?，在所述副切削刃的相反兩?cè)形成有角部切削刃，所述角部切削刃各自具有側(cè)部，所述側(cè)部與所述副切削刃連接并且沿著與所述副切削刃的彎曲方向相同的方向彎曲，并且所述副切削刃經(jīng)由所述角部切削刃與所述主切削刃連接。
[0019]在上述切削刀片中，每個(gè)角部切削刃的與副切削刃連接的側(cè)部可以是曲率與副切削刃的曲率相同并且形成為副切削刃的延伸部的切削刃；然而，優(yōu)選的是:各個(gè)側(cè)部是后刀面由兩個(gè)或更多個(gè)表面形成的切削刃。
[0020]作為優(yōu)選實(shí)施例的具體實(shí)例，切削刀片可以構(gòu)造為這樣:所述副切削刃由半徑為R的弧形棱線形成，每個(gè)所述角部切削刃的與所述副切削刃連接的所述側(cè)部由半徑為Rl且滿足R < Rl的條件的弧形棱線形成，并且每個(gè)所述角部切削刃的與所述主切削刃連接的側(cè)部由直線或曲率比半徑為Rl的弧形棱線的曲率小曲線形棱線形成(曲線不必是弧線的形式)。
[0021]另外，優(yōu)選的是:在所述前刀面形成在頂表面和底表面上的切削刀片中，在所述頂表面和所述底表面各自的中心部分中形成有承座表面，所述承座表面是平坦的并且被保持在設(shè)置于刀體側(cè)的支撐座上，還優(yōu)選的是:所述承座表面形成在比所述主切削刃和所述副切削刃低的位置，并且在所述承座表面的刀片角部之間的中心部分中形成有橫跨所述承座表面的凹部。
[0022]這里，術(shù)語“刀片角部”是指具有基本形狀的刀片的各個(gè)角部。另外，在本發(fā)明中，術(shù)語“承座表面”是指形成在比切削刃低的位置的平面中的與支撐座接觸的區(qū)域。在該平面的面積比支撐座的面積大的情況下，凹部有時(shí)可以形成為僅僅橫跨該平面中與支撐座接觸的區(qū)域。在這種情況下，該平面中的位于與支撐座接觸的區(qū)域外側(cè)的部分處于與位于凹部的相反兩側(cè)的承座表面連接的狀態(tài)。
[0023]優(yōu)選的是:凹部的深度在約0.2mm?1.5mm的范圍內(nèi)。適當(dāng)?shù)氖?凹部在沿著切削刃的方向上的寬度是具有基本形狀的刀片的邊長的三分之一到五分之一。
[0024]根據(jù)本發(fā)明的切削刀片可以在所述刀片的所述頂表面和所述底表面上沿著切削刃具有處理切屑的斷屑槽。在所述斷屑槽與所述凹部組合使用的情況下，所述斷屑槽可以用作所述凹部的一部分。
[0025]有益效果
[0026]在根據(jù)本發(fā)明的切削刀片中，各自具有側(cè)部的角部切削刃形成在副切削刃的相反兩側(cè)，該側(cè)部與副切削刃連接并且沿著與副切削刃的彎曲方向相同的方向彎曲，并且副切削刃經(jīng)由角部切削刃與主切削刃連接。因此，在副切削刃和主切削刃之間不存在顯著的高度差。結(jié)果，在切削刀片正常地安裝在刀體上的情況下以及出現(xiàn)安裝誤差的情況下，被加工表面上的切痕不會(huì)變大。
[0027]在切削刀片正常安裝在刀體上的情況下，可以獲得接近于理想被加工表面的被加工表面。另外，在切削刀片的安裝面角向正側(cè)或負(fù)側(cè)略微偏離的情況下，被加工表面上的切痕也不會(huì)顯著地變大。走刀
[0028]痕跡的橫截面形狀不會(huì)顯著地變形，因而良好的表面粗糙度得以保
[0029]持。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0030]圖1是示出根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的第一實(shí)施例的透視圖。
[0031]圖2是圖1所示切削刀片的俯視圖。
[0032]圖3是圖1所示切削刀片的側(cè)視圖。
[0033]圖4是圖1所示切削刀片的剖視圖。
[0034]圖5是圖2中的圓框部分的放大俯視圖。
[0035]圖6是示出從圖5中的箭頭方向看到的副切削刃和角部切削刃的簡圖。
[0036]圖7是示出根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的第二實(shí)施例的透視圖。
[0037]圖8是圖7所示切削刀片的俯視圖。
[0038]圖9是圖7所示切削刀片的側(cè)視圖。
[0039]圖10是示出使用根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的銑刀的實(shí)例的透視圖。
[0040]圖11是示出從旋轉(zhuǎn)方向的前方看到的圖10所示銑刀的切削刀片安裝部分的簡圖。
[0041]圖12 (a)是以放大方式示出在根據(jù)本發(fā)明的切削刀片正常安裝的情況下被加工表面的狀態(tài)的剖視圖。圖12 (b)是以放大方式示出在根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的安裝面角向負(fù)側(cè)偏離的情況下被加工表面的狀態(tài)的剖視圖。[0042]圖13 (a)是以放大方式示出在專利文獻(xiàn)I的切削刀片正常安裝的情況下被加工表面的狀態(tài)的剖視圖。圖13 (b)是以放大方式示出在專利文獻(xiàn)I的切削刀片的安裝面角向負(fù)側(cè)偏離的情況下被加工表面的狀態(tài)的剖視圖。
[0043]圖14 Ca)是以放大方式示出在專利文獻(xiàn)2的切削刀片正常安裝的情況下被加工表面的狀態(tài)的剖視圖。圖14 (b)是以放大方式示出在專利文獻(xiàn)2的切削刀片的安裝面角向負(fù)側(cè)偏離的情況下被加工表面的狀態(tài)的剖視圖。
[0044]圖15是用于描述面角的偏離方向的簡圖。
【具體實(shí)施方式】
[0045]下面，參照附圖中的圖1至圖9來描述根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的實(shí)施例。
[0046]在圖1至圖6中示出根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的第一實(shí)施例(沒有斷屑槽)，并且在圖7至圖9中示出切削刀片的第二實(shí)施例(有斷屑槽)。
[0047]在兩個(gè)實(shí)施例中，作為實(shí)例給出的是這樣的切削刀片:該切削刀片具有作為基本形狀的四邊形形狀并且通過去除基本形狀的四個(gè)角部而形成為最終以平面視角看具有八邊形形狀。然而，本發(fā)明也可以應(yīng)用于具有例如三角形、五邊形和六邊形等形狀的切削刀片，這些形狀各自的角部數(shù)目與在附圖中示出的切削刀片的角部數(shù)目不同。
[0048]在第一和第二實(shí)施例中，頂表面2和底表面3各自周邊的四條邊(與側(cè)表面4相交的位置處的棱線)用作主切削刃5，并且相應(yīng)的兩條相鄰主切削刃之間的角部處的棱邊用作副切削刃(平坦切削刃)6。
[0049]應(yīng)當(dāng)注意到:由于底表面3—側(cè)的構(gòu)造與頂表面2—側(cè)的構(gòu)造相同，所以在本文中僅僅描述頂表面一側(cè)的構(gòu)造。
[0050]在圖1至圖6所示第一實(shí)施例的切削刀片I中，每個(gè)副切削刃6的位置最高，并且每個(gè)主切削刃5沿著使主切削刃5的位置隨著其距相應(yīng)一個(gè)副切削刃6的距離增大而變低的方向傾斜。在每個(gè)副切削刃6的相反兩側(cè)形成有角部切削刃7和8。
[0051]每個(gè)副切削刃6形成為當(dāng)從與后刀面(圖中的具有基本形狀的刀片的角部中的側(cè)表面4)中的相應(yīng)一個(gè)垂直的方向(圖5中的箭頭方向)看時(shí)呈凸?fàn)顝澢?見圖6)。盡管所示出的每個(gè)副切削刃6是具有固定曲率的弧形切削刃，然而也可以考慮這樣的曲線形切削刃:該曲線形切削刃的曲率隨著距該曲線形切削刃的相反兩端的距離減小而變小。
[0052]在每個(gè)角部切削刃7和每個(gè)角部切削刃8中，與相應(yīng)的副切削刃6連接的側(cè)部是沿著與副切削刃6的彎曲方向相同的方向彎曲的切削刃，而與相應(yīng)的主切削刃5連接的側(cè)部是具有直線形狀或大致直線形狀的切削刃。
[0053]如圖6所示，在示例性切削刀片I中，副切削刃6由半徑為R的弧形棱線形成，并且每個(gè)角部切削刃7和8的與副切削刃6連接的側(cè)部由半徑為Rl的弧形棱線形成(盡管半徑Rl大于半徑R，然而半徑Rl也可以等于半徑R)。盡管每個(gè)角部切削刃7和8的與主切削刃5連接的側(cè)部由傾斜的直線形棱線形成，然而該側(cè)部也可以由接近于直線并且曲率比半徑為Rl的弧形棱線的曲率小的曲線形棱線形成。
[0054]應(yīng)當(dāng)注意到:副切削刃6的一個(gè)端部經(jīng)由角部切削刃7與主切削刃5直接地連接。副切削刃6的另一個(gè)端部經(jīng)由角部切削刃8和棱線9與位于與該另一個(gè)端部相鄰的位置處的主切削刃5連接，棱線9留在主切削刃5的末端部和角部切削刃8之間并且與承座表面平行。棱線9不是必需的，在棱線9不存在的情況下，副切削刃6經(jīng)由角部切削刃8與位于與副切削刃6相鄰的位置處的主切削刃5直接地連接。
[0055]在附圖中，附圖標(biāo)記10表示以沿著切削刀片I的厚度方向完全貫通的方式形成在切削刀片I的中心處的安裝孔，附圖標(biāo)記11表示作為形成在比主切削刃5低的位置處的平面的承座表面，而附圖標(biāo)記12表示作為形成在主、副切削刃和承座表面11之間的傾斜表面的前刀面。
[0056]另外，在頂表面2的中心部分中形成有凹部13。凹部13形成在承座表面11的刀片角部之間的中心部分(具有基本形狀的刀片的各角部之間的中心部分)中而橫跨承座表面Ho
[0057]承座表面11通過形成凹部13而被劃分成四個(gè)部分，并且在各刀片角部之間的每個(gè)中心部分中不存在承座表面。在利用粉末冶金術(shù)制造的切削刀片中，特別是在包括具有不均勻厚度的各部分的切削刀片中，在原料粉末的壓制成型過程中施加在各部分上的成型壓力容易產(chǎn)生差異，另外，在成型之后執(zhí)行的燒結(jié)過程中各部分的收縮程度容易發(fā)生變化。因此，承座表面容易以朝向具有基本形狀的刀片的各角部之間的中心部分周邊的頂部膨脹的方式發(fā)生變形。
[0058]當(dāng)發(fā)生這種膨脹時(shí)，承座表面的平整度下降并且承座表面和支撐座之間的連接變得不穩(wěn)定，從而造成切削刀片I相對于刀體的安裝位置和安裝姿態(tài)的偏差(誤差)。這也成為被加工表面的表面粗糙度惡化的因素；然而，可以通過形成凹部13來消除這種問題。因此，形成有凹部13的示例性切削刀片I可以進(jìn)一步改善被加工表面的表面粗糙度。
[0059]優(yōu)選的是:每個(gè)凹部13的深度d在約0.2mm?1.5mm的范圍內(nèi)。在深度d小于
0.2mm的情況下深度不夠，因而擔(dān)心對承座表面在刀片角部之間的中心部分中的膨脹的抑制不夠。另外，在深度d大于1.5mm的情況下，無法預(yù)期承座穩(wěn)定性的進(jìn)一步提高并且切削刀片的整體強(qiáng)度容易下降。
[0060]適當(dāng)?shù)氖?凹部13在沿著相應(yīng)主切削刃5的方向上的寬度W在具有基本形狀的刀片的邊長的三分之一到五分之一的范圍內(nèi)。
[0061]圖7至圖9所示第二實(shí)施例的切削刀片I的基本構(gòu)造與第一實(shí)施例的切削刀片的基本構(gòu)造相同。在第二實(shí)施例中，在頂表面2上沿著相應(yīng)的主切削刃5形成有斷屑槽14，這是第二實(shí)施例與第一實(shí)施例之間的區(qū)別。
[0062]斷屑槽14形成在主切削刃5 —側(cè)的前刀面12和凹部13之間，并且每個(gè)斷屑槽14還用作相應(yīng)凹部13的一部分。
[0063]圖7和圖8中的附圖標(biāo)記15表示識別標(biāo)志，該識別標(biāo)志用于確定參與切削操作的切削刃的位置?？梢岳米R別標(biāo)志15準(zhǔn)確地執(zhí)行切削刃的旋轉(zhuǎn)(以未使用過的切削刃更換使用過的切削刃)；然而，識別標(biāo)志15僅僅是優(yōu)選部件。
[0064]應(yīng)當(dāng)注意到:在第一實(shí)施例的切削刀片I中，盡管形成承座表面11的平面延伸到支撐座22的輪廓的外側(cè)，然而不應(yīng)將該平面中的位于與支撐座22彼此接觸的區(qū)域外側(cè)的部分認(rèn)為是承座表面。
[0065]在具有上述構(gòu)造的第一實(shí)施例的切削刀片中，沿著與相應(yīng)的副切削刃6的彎曲方向相同的方向彎曲的角部切削刃7和8形成在副切削刃6的相反兩側(cè)，因而在副切削刃6和相應(yīng)的主切削刃5之間不存在顯著的高度差。因此，被加工表面上的切痕不會(huì)變大并且可以獲得良好的表面粗糙度。
[0066]如圖12(a)所示，在切削刀片I正常安裝在刀體上的情況下，產(chǎn)生每個(gè)波紋的高度h較小并且每個(gè)波紋的頂部尖銳的理想走刀痕跡并且完成的被加工表面具有良好的表面粗糙度。
[0067]另外，如圖12 (b)所示，在切削刀片I的安裝面角F.A.向負(fù)側(cè)(或正側(cè))偏離的情況下，被加工表面上的切痕不會(huì)顯著地變大并且可以獲得具有橫截面形狀不會(huì)顯著地變形的走刀痕跡的良好被加工表面。
[0068]通過形成凹部13提高了刀體對支撐座的承座穩(wěn)定性。因此，減少了安裝精度的誤差，從而可以預(yù)期被加工表面的粗糙度的進(jìn)一步改善。
[0069]在圖10和圖11中示出了使用示例性切削刀片的銑刀的實(shí)例。在附圖中所示的銑刀20中，沿著旋轉(zhuǎn)方向以預(yù)定間距在刀體21的外周形成有多個(gè)承座槽23和多個(gè)容屑槽24。
[0070]切削刀片I (附圖中所示的第二實(shí)施例的切削刀片)插入每個(gè)承座槽23中，并且每個(gè)切削刀片I用安裝螺釘25固定在支撐座22上。
[0071]在刀體21上安裝有墊板26 (見圖10)，并且每個(gè)支撐座22形成在墊板26中的相應(yīng)一個(gè)中；然而，各個(gè)支撐座22也可以直接地形成在刀體21中。
[0072]應(yīng)當(dāng)注意到:在已知的用于銑削的切削刀片中存在一種稱為直立式刀片的切削刀片。本發(fā)明也可以應(yīng)用于這種直立式刀片，該直立式刀片分別將側(cè)表面、形成在側(cè)表面和頂表面(或底表面)的交接處的棱線以及形成在相鄰的兩個(gè)側(cè)表面之間的棱線用作前刀面、主切削刃和副切削刃。
[0073]附圖標(biāo)記列表
[0074]I切削刀片
[0075]2頂表面
[0076]3底表面
[0077]4側(cè)表面
[0078]5主切削刃
[0079]6副切削刃
[0080]7,8角部切削刃
[0081]9不參與切削操作的棱線
[0082]10安裝孔
[0083]11承座表面
[0084]12前刀面
[0085]13 凹部
[0086]14斷屑槽
[0087]15識別標(biāo)志
[0088]20 銑刀
[0089]21 刀體
[0090]22支撐座
[0091]23承座槽[0092]24容屑槽
[0093]25安裝螺釘
[0094]26 墊板
[0095]h波紋高度
【權(quán)利要求】
1.一種用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片，包括: 主切削刃(5)，其由形成于前刀面和后刀面的交接處的棱線形成；以及用于精加工的副切削刃(6)，其與所述主切削刃(5)連接并與所述主切削刃(5)成預(yù)定角度， 其中，所述用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片具有作為基本形狀的多邊形形狀，在該多邊形形狀中，當(dāng)從與所述后刀面垂直的方向看時(shí)所述副切削刃(6)呈凸?fàn)顝澢? 在所述副切削刃(6)的相反兩側(cè)形成有角部切削刃(7和8)，所述角部切削刃(7和8)各自具有側(cè)部，所述側(cè)部與所述副切削刃(6)連接并且沿著與所述副切削刃的彎曲方向相同的方向彎曲，并且 所述副切削刃(6)經(jīng)由所述角部切削刃(7和8)與所述主切削刃(5)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片，其中， 所述副切削刃(6)由半徑為R的弧形棱線形成，并且 每個(gè)所述角部切削刃(7和8)的與所述副切削刃(6)連接的所述側(cè)部由半徑為Rl且滿足R < Rl的條件的弧形棱線形成，并且每個(gè)所述角部切削刃(7和8)的與所述主切削刃(5)連接的側(cè)部由直線或曲率比半徑為Rl的弧形棱線的曲率小的曲線形棱線形成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片，其中， 所述前刀面形成在頂表面(2)和底表面(3)上， 在所述頂表面(2 )和所述底表面(3 )各自的中心部分中形成有承座表面(11)，所述承座表面(11)是平坦的并且被保持在位于刀體側(cè)的支撐座(22)上， 所述承座表面(11)設(shè)置在比所述主切削刃(5)和所述副切削刃(6)低的位置，并且在所述承座表面(11)的刀片角部之間的中心部分中形成有橫跨所述承座表面(11)的凹部(13)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的用于銑削的可轉(zhuǎn)位切削刀片，其中， 在所述頂表面(2)和所述底表面(3)上沿著切削刃形成有斷屑槽(14)，并且 所述斷屑槽(14)形成所述凹部(13)的一部分。
【文檔編號】B23C5/20GK103619518SQ201280031483
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2012年11月26日 優(yōu)先權(quán)日:2011年11月25日
【發(fā)明者】前田敦彥, 松田直樹 申請人:住友電工硬質(zhì)合金株式會(huì)社