一種螺紋加工銑刀的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種螺紋加工銑刀，包括可繞旋轉(zhuǎn)軸線旋轉(zhuǎn)的刀具本體，所述刀具本體包括切削部和柄部，所述切削部自切削端面至柄部設(shè)有外徑倒錐。該螺紋加工銑刀具有切削初始過程相對平穩(wěn)、可避免讓刀影響、螺紋加工質(zhì)量高、使用壽命長的優(yōu)點。
【專利說明】—種螺紋加工銑刀【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬切削加工，尤其涉及一種螺紋加工銑刀。
【背景技術(shù)】
[0002]螺紋銑削加工與傳統(tǒng)螺紋加工方式相比在加工精度和加工效率方面有很大的優(yōu)勢，而且在數(shù)控銑削螺紋過程中，對螺紋直徑尺寸的調(diào)整極為方便，通用性較好。目前發(fā)達國家的螺紋生產(chǎn)已比較廣泛地采用了銑削工藝。螺紋銑刀一般采用螺旋插補方式加工螺紋，在懸伸較長或被加工零件剛性不足時，因刀具或工件剛性、切削阻力的影響，會出現(xiàn)讓刀現(xiàn)象，這樣會導(dǎo)致所加工的螺紋存在錐度，甚至出現(xiàn)螺紋塞規(guī)檢測時通規(guī)通不過的現(xiàn)象；另外，螺紋銑刀的各切削齒會出現(xiàn)磨損不均勻現(xiàn)象，導(dǎo)致刀具壽命降低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種切削初始過程相對平穩(wěn)、可避免讓刀影響、螺紋加工質(zhì)量高、使用壽命長的螺紋加工銑刀。
[0004]為解決上述技術(shù)問題， 本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
一種螺紋加工銑刀，包括可繞旋轉(zhuǎn)軸線旋轉(zhuǎn)的刀具本體，所述刀具本體包括切削部和柄部，所述切削部自切削端面至柄部設(shè)有外徑倒錐。
[0005]所述外徑倒錐的倒錐值M自切削端面至柄部逐漸增大。
[0006]所述外徑倒錐分為N段，2≤N≤4。
[0007]自切削端面至柄部，所述外徑倒錐各段的倒錐值滿足:Mn ( Mn+1，1≤η≤N_1，且MDO0
[0008]所述外徑倒錐各段的倒錐值，最小為0.02/100，最大為1.2/100。
[0009]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于:
本發(fā)明的螺紋加工銑刀，切削部自切削端面至柄部設(shè)有外徑倒錐，在刀具逼近工件開始切削時，接觸到工件的齒數(shù)會相對減少，這樣初期切削阻力會比較小，使得切削初始過程相對平穩(wěn)，隨著插補運動的進行，切入的齒數(shù)再逐漸增多，這調(diào)和了加工時的讓刀影響；并且，外徑倒錐的存在減小了加工出螺紋的正錐趨勢，避免了通規(guī)不過的現(xiàn)象，提高了螺紋加工質(zhì)量，同時也減小了切削齒的磨損，延長了螺紋加工銑刀的使用壽命。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1是本發(fā)明一種實施例的主視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011]圖2是圖1中切削部的放大結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖3是本發(fā)明另一種實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖4是本發(fā)明的螺紋加工銑刀前刀面磨損圖。
[0014]圖5是現(xiàn)有常規(guī)螺紋加工銑刀前刀面磨損圖。
[0015]圖中各標號表不:1、刀具本體；2、切削部；3、柄部；4、切削端面；5、外徑倒錐。
【具體實施方式】
[0016]圖1和圖2示出了本發(fā)明的一種螺紋加工銑刀實施例，該銑刀包括可繞旋轉(zhuǎn)軸線旋轉(zhuǎn)的刀具本體1，刀具本體I包括切削部2和柄部3，切削部2設(shè)有螺旋槽排屑結(jié)構(gòu)，切削部2自切削端面4至柄部3設(shè)有外徑倒錐5，在刀具逼近工件開始切削時，接觸到工件的齒數(shù)較常規(guī)螺紋加工銑刀齒數(shù)會相對減少，這樣初期切削阻力會比較小，使得切削初始過程相對平穩(wěn)，隨著插補運動的進行，切入的齒數(shù)逐漸增多，這調(diào)和了加工時的讓刀影響，避免了螺紋中徑錐度的出現(xiàn)；并且，外徑倒錐5的存在減小了加工出螺紋的正錐趨勢，避免了通規(guī)不過的現(xiàn)象，提高了螺紋加工質(zhì)量，同時也減小了切削齒的磨損，延長了螺紋加工銑刀的使用壽命。
[0017]外徑倒錐5分為N段，2 < N < 4，自切削端面4至柄部3，外徑倒錐5各段的倒錐值滿足:Mn ( Mn+1,1≤η≤Ν-1，且Μ1>0，外徑倒錐5各段的倒錐值，最小為0.02/100，最大為1.2/100。本實施例中，切削部2的總長L為11.25mm，并分為L1、L2和L3三段，其中LI = L2 = 4mm, L3 = 3.25mm, LI的外徑倒錐Ml為0.2~0.3/100，L2的外徑倒錐M2為
0.4~0.5/100，L3的外徑倒錐M3為0.6~0.7/100，在刀具逼近工件時，首先是LI的齒數(shù)接觸工件，隨后L2和L3依次接觸工件，那么初期切削接觸工件的齒數(shù)會相對減少，這樣切削阻力會較常規(guī)螺紋加工銑刀同時幾個齒接觸工件產(chǎn)生的切削阻力小，隨著插補運動的進行，切入的齒逐漸增多，使得切削初始過程相對平穩(wěn)。
[0018]圖3示出了本發(fā)明的另一種螺紋加工銑刀的實施例，本實施例與上一實施例基本相同，區(qū)別僅在于切削部2所設(shè)的槽排屑為直槽，外徑倒錐5的倒錐值M自切削端面4至柄部3逐漸增大，由0.02/100漸變?yōu)?.07/100。
[0019]為進一步說明本發(fā)明的螺紋加工銑刀具有上述優(yōu)點，現(xiàn)將上述第一實施例的螺紋加工銑刀與現(xiàn)有常規(guī)螺紋銑刀做對比實驗。
[0020]被加工材料:38MnVS6，硬度28~32HRC ；
機床=TOYODA (臥式加工中心)；
切削參數(shù):S=1600r/min, F=500mm/min ；
冷卻方式:內(nèi)冷，乳化液；刀補:最大補償為0.07mm ；
螺紋銑刀直徑:15.8mm ;
待加工螺紋:M14X1.5 ；
檢測儀器:螺紋環(huán)規(guī)M14X1.5-6e，美國J0HNS0NGAGE中徑測量儀；
兩支刀具同時加工160min后，測量兩支螺紋銑刀前刀面的磨損值以及加工螺紋的質(zhì)量。
[0021]圖4為本發(fā)明第一實施例的螺紋加工銑刀前刀面磨損圖，圖5為現(xiàn)有常規(guī)螺紋加工銑刀前刀面磨損圖。從圖4和圖5中，可以看出，本發(fā)明第一實施例的螺紋加工銑刀在從端面到柄部延伸方向，切削齒的磨損比較均勻，且磨損較現(xiàn)有常規(guī)螺紋加工銑刀小。分析其原因，為在螺紋加工過程中，刀補數(shù)值不同，現(xiàn)有常規(guī)螺紋加工銑刀因不存在外徑倒錐，部分齒的切深較深，導(dǎo)致磨損較大。
[0022]對加工螺紋進行檢測，本發(fā)明第一實施例的螺紋加工銑刀加工螺紋順錐為0.01mm(第I齒與第6齒螺紋中徑差值)，而現(xiàn)有常規(guī)螺紋加工銑刀加工螺紋順錐已達到0.03mm。
[0023]通過對螺紋銑刀使用壽命測試，本發(fā)明第一實施例的螺紋加工銑刀加工螺紋390min時，所有切削刃口磨損均勻，順錐為0.015mm ;而現(xiàn)有常規(guī)螺紋加工銑刀加工螺紋210min時順維已達到0.05_。
[0024]由上可見，本發(fā)明第一實施例的螺紋加工銑刀在加工螺紋質(zhì)量及使用壽命方面都優(yōu)于現(xiàn)有常規(guī)螺紋加工銑刀。
[0025]雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明。任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍的情況下，都可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均應(yīng)落在本發(fā)明技術(shù)方案保護的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種螺紋加工統(tǒng)刀,包括可繞旋轉(zhuǎn)軸線旋轉(zhuǎn)的刀具本體(I )，所述刀具本體(1)包括切削部(2)和柄部(3)，其特征在于:所述切削部(2)自切削端面(4)至柄部(3)設(shè)有外徑倒錐(5)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺紋加工銑刀，其特征在于:所述外徑倒錐(5)的倒錐值M自切削端面(4)至柄部(3)逐漸增大。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺紋加工銑刀，其特征在于:所述外徑倒錐(5)分為N段，2≤N≤4。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的螺紋加工銑刀，其特征在于:自切削端面(4)至柄部(3)，所述外徑倒錐(5)各段的倒錐值滿足:Mn ≤ Mn+1,1 ≤ n ≤ N-1，且Μ1>0。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的螺紋加工銑刀，其特征在于:所述外徑倒錐(5)各段的倒錐值，最小為0.02/100，最大為1.2/100。
【文檔編號】B23G5/18GK103920943SQ201310015621
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2013年1月16日 優(yōu)先權(quán)日:2013年1月16日
【發(fā)明者】孫振梅, 周磊 申請人:株洲鉆石切削刀具股份有限公司