專利名稱：一種潔凈管道的微電腦tig軌道自動焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種潔凈管道的微電腦TIG軌道自動焊接方法。主要應(yīng)用范圍是生物疫苗、口服制劑、注射劑及無菌原料藥生產(chǎn)中潔凈管道系統(tǒng)、微電子行業(yè)中潔凈系統(tǒng)的建造安裝。
背景技術(shù)：
近年來，由于食品、電子、醫(yī)藥行業(yè)生產(chǎn)過程的無菌監(jiān)控和國家對行業(yè)的監(jiān)管力度加大，在生產(chǎn)過程中的控制顯得尤為重要。對有潔凈要求的無菌空間的焊接技術(shù)的焊接工藝原理、工藝方法，以及潔凈管道、施工作業(yè)環(huán)境等方面要求越來越高，既要滿足潔凈管道對內(nèi)外潔凈度以及焊縫內(nèi)外表面質(zhì)量的極高要求，同時也要滿足潔凈廠房內(nèi)對施工環(huán)境的嚴(yán)格要求。國內(nèi)食品、電子、醫(yī)藥行業(yè)中萬級以下的密閉潔凈空間的焊接技術(shù)還不成熟，特別是我國藥品安全事故頻發(fā)，形勢較為嚴(yán)峻，究其原因反映到從藥品原材料采購到生產(chǎn)制造的各個環(huán)節(jié)。國家對此極為重視，不斷提高對藥品生產(chǎn)企業(yè)的硬件設(shè)備及管理的要求。根據(jù)藥品生產(chǎn)企業(yè)的現(xiàn)狀，我國GMP在2010年進(jìn)行了修訂，其要求比98版大大提高，幾乎等同歐盟的要求。在這種情況下各大藥品生產(chǎn)企業(yè)不得不重新審視自己的生產(chǎn)設(shè)備水平與管理能力，整改勢在必行。同樣對于食品和電子行業(yè)潔凈空間中焊接技術(shù)的要求也有待提高。傳統(tǒng)潔凈管道安裝用手工焊接，其速度慢，效率低，以及受操作人制約，手工焊接的質(zhì)量不穩(wěn)定，受操作人技術(shù)水平和經(jīng)驗的制約，不能有效地保證在密閉的潔凈空間內(nèi)保持無塵無噪聲高效的潔凈焊接，為注射用水生產(chǎn)帶來風(fēng)險，從而為衛(wèi)生級的潔凈產(chǎn)品生產(chǎn)帶來風(fēng)險，同時嚴(yán)重影響操作者的身體健康。因此傳統(tǒng)的手工焊接已經(jīng)難以滿足藥品質(zhì)量生產(chǎn)規(guī)范的要求。微電腦TIG軌道自動焊接方法的最終實現(xiàn)，可以完全符合甚至超越GMP對產(chǎn)品生產(chǎn)設(shè)備的認(rèn)證要求。而目前此項技術(shù)在國內(nèi)未形成成熟的理論支持，并未在國內(nèi)得到廣泛應(yīng)用，而且技術(shù)細(xì)節(jié)及工藝不夠完善，特別在實際運用上仍存在指標(biāo)不達(dá)標(biāo)、性能不穩(wěn)定的缺陷。因此大多還是以手工焊接為主。微電腦TIG軌道自動焊接方法適用于100-100000級潔凈廠房中潔凈管道施工，解決食品、醫(yī)藥和電子行業(yè)潔凈空間中焊接技術(shù)的難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種潔凈管道的微電腦TIG軌道自動焊接方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是步驟如下
(1)進(jìn)行電腦編程，選擇規(guī)范焊接參數(shù)和相對應(yīng)的焊頭，根據(jù)焊接要求電腦調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速，選擇對應(yīng)的鎢極及鎢極的削磨角度，調(diào)節(jié)鎢極與被焊管表面的垂直距離；
(2)進(jìn)行管道材料的清理，確認(rèn)材料；
(3)切削清潔后的管道，進(jìn)行去除毛刺處理；
(4)在進(jìn)行上述3個步驟的同時，進(jìn)行保護(hù)氣體的準(zhǔn)備，在氬氣中加入體積分?jǐn)?shù)為4% 8%氫氣，測定氬氣的純度，進(jìn)行預(yù)充氣，排空氧氣；
(5 )上述步驟(1)-(4)準(zhǔn)備好之后，制作焊樣，若焊樣合格則進(jìn)行生產(chǎn)，用內(nèi)窺鏡進(jìn)行監(jiān)測，監(jiān)測結(jié)果合格則通過，監(jiān)測結(jié)果不合格則返回步驟(I)重新制作。焊接電流根據(jù)不同的壁厚調(diào)節(jié)，根據(jù)不同管道壁厚一般要求焊縫寬度控制在2-4_之間，焊縫成型的鱗片圍著整個焊縫的焊道形成統(tǒng)一的寬度；焊接沿四個斷面均呈現(xiàn)出有規(guī)律的脈沖波紋，每一個波紋至少有50%的部分被上一個波紋覆蓋，露出的部分小于50%，在焊接過程中，通過焊接機械阻力的牽制，波紋的覆蓋接近75%，通過調(diào)節(jié)焊接轉(zhuǎn)速的大小調(diào)整覆蓋率。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于本發(fā)明在焊接過程中不對原材料造成損耗，可節(jié)約由人工操作失誤造成的占總材料的15%材料消耗；提高了焊接質(zhì)量，焊縫外觀成型美觀，焊接后的焊縫表面光潔度Ra < 1.0 um，其變化值不超過0.5 um，焊縫向內(nèi)凹陷不超過10%的管道壁厚，向外凸起不大于15%的管道壁厚，最大限度的保護(hù)了潔凈管道內(nèi)壁的粗糙度；焊接速度在常規(guī)基礎(chǔ)上提高30飛0%，不依靠作業(yè)人員技術(shù)和經(jīng)驗決定焊接質(zhì)量，減少了質(zhì)量的不穩(wěn)定性，作業(yè)環(huán)境不受光敷設(shè)和焊接過程發(fā)出的有害飛濺物和有害氣體的污染，無煙無塵，提高生產(chǎn)效率50%，不受施工空間制約。能夠解決在10(Tl00000級潔凈廠房中潔凈管道施工，滿足國內(nèi)GMP和歐盟ASMEBPE2005等國際標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證要求。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式如圖1所示的實施例可知，本實例的工作過程如下
(1)進(jìn)行電腦編程，選擇規(guī)范焊接參數(shù)和相對應(yīng)的焊頭，根據(jù)焊接要求電腦調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速，選擇對應(yīng)的鎢極及鎢極的削磨角度，調(diào)節(jié)鎢極與被焊管表面的垂直距離；
(2)進(jìn)行管道材料的清理，確認(rèn)材料；
(3)切削清潔后的管道，進(jìn)行去除毛刺處理；
(4)在進(jìn)行上述3個步驟的同時，進(jìn)行保護(hù)氣體的準(zhǔn)備，在氬氣中加入體積分?jǐn)?shù)為4% 8%氫氣，測定氬氣的純度，進(jìn)行預(yù)充氣，排空氧氣；
(5 )上述步驟(1)-(4)準(zhǔn)備好之后，制作焊樣，若焊樣合格則進(jìn)行生產(chǎn)，用內(nèi)窺鏡進(jìn)行監(jiān)測，監(jiān)測結(jié)果合格則通過，監(jiān)測結(jié)果不合格則返回步驟(I)重新制作。焊接電流根據(jù)不同的壁厚調(diào)節(jié)，根據(jù)不同管道壁厚一般要求焊縫寬度控制在2-4_之間，焊縫成型的鱗片圍著整個焊縫的焊道形成統(tǒng)一的寬度；焊接沿四個斷面均呈現(xiàn)出有規(guī)律的脈沖波紋，每一個波紋至少有50%的部分被上一個波紋覆蓋，露出的部分小于50%，在焊接過程中，通過焊接機械阻力的牽制，波紋的覆蓋接近75%，通過調(diào)節(jié)焊接轉(zhuǎn)速的大小調(diào)整覆蓋率。在焊接前進(jìn)行管道切割，保證管內(nèi)切口平齊，管內(nèi)無鐵屑，切割過程無飛濺，不污染作業(yè)環(huán)境，無煙無塵，滿足焊接時要求的坡口。本發(fā)明所采用的保護(hù)氣體為氬氣和氫氣的混合氣體，可以提高電弧能量，增加焊接速度，提高電弧電壓，從而提高電弧熱功率，增加熔深，提高焊接速度，比純氬氣快50%，還有防止咬邊和抑制CO氣孔產(chǎn)生作用。焊接電流、焊接轉(zhuǎn)速的大小以及焊接始末端搭接時間的計算與不同管徑的焊材之間有對應(yīng)關(guān)系。焊縫向內(nèi)凹陷不超過10%的管道壁厚，向外凸起不大于15%的管道壁厚。使用自動焊接使焊縫處的表面光潔度Ra變化不超過0. 5um。焊縫表面最終形成沒有氣孔、裂紋、氣泡、小晶粒或其他褶皺或表面不規(guī)則。焊縫的寬窄沿管道一圈基本一致，焊縫只有最小顏色改變或與母材基本一致。焊縫寬度在2. 4 3. 6之間。焊縫向外凸起小于0. 18 um，管接頭錯位偏心小于0. 18mm。
權(quán)利要求
1.一種潔凈管道的微電腦TIG軌道自動焊接方法，其特征在于步驟如下: (1)進(jìn)行電腦編程，選擇規(guī)范焊接參數(shù)和相對應(yīng)的焊頭，根據(jù)焊接要求電腦調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速，選擇對應(yīng)的鎢極及鎢極的削磨角度，調(diào)節(jié)鎢極與被焊管表面的垂直距離； (2)進(jìn)行管道材料的清理，確認(rèn)材料； (3)切削清潔后的管道，進(jìn)行去除毛刺處理； (4)在進(jìn)行上述3個步驟的同時，進(jìn)行保護(hù)氣體的準(zhǔn)備，在氬氣中加入體積分?jǐn)?shù)為4% 8%氫氣，測定氬氣的純度，進(jìn)行預(yù)充氣，排空氧氣； (5 )上述步驟(1)-(4)準(zhǔn)備好之后，制作焊樣，若焊樣合格則進(jìn)行生產(chǎn)，用內(nèi)窺鏡進(jìn)行監(jiān)測，監(jiān)測結(jié)果合格則通過，監(jiān)測結(jié)果不合格則返回步驟(I)重新制作。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潔凈管道的微電腦TIG軌道自動焊接方法，其特征在于焊接電流根據(jù)不同的壁厚調(diào)節(jié)，根據(jù)不同管道壁厚一般要求焊縫寬度控制在2-4mm之間，焊縫成型的鱗片圍著整 個焊縫的焊道形成統(tǒng)一的寬度；焊接沿四個斷面均呈現(xiàn)出有規(guī)律的脈沖波紋，每一個波紋至少有50%的部分被上一個波紋覆蓋，露出的部分小于50%，在焊接過程中，通過焊接機械阻力的牽制，波紋的覆蓋接近75%，通過調(diào)節(jié)焊接轉(zhuǎn)速的大小調(diào)整覆蓋率。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種潔凈管道的微電腦TIG軌道自動焊接方法，本發(fā)明的步驟如下(1)電腦編程，選擇規(guī)范焊接參數(shù)和相對應(yīng)的焊頭，根據(jù)焊接要求電腦調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速，選擇對應(yīng)的鎢極及其削磨角度，調(diào)節(jié)鎢極與被焊管表面的垂直距離；(2)清理、確認(rèn)管道材料；(3)切削清潔后的管道，去除毛刺處理；(4)上述3個步驟的同時，在氬氣中加入體積分?jǐn)?shù)為4％～8%氫氣，測定氬氣的純度，進(jìn)行預(yù)充氣，排空氧氣；(5)上述步驟(1)-(4)后，制作焊樣，若焊樣合格則生產(chǎn)，用內(nèi)窺鏡監(jiān)測，監(jiān)測結(jié)果合格則通過，監(jiān)測結(jié)果不合格則返回步驟(1)重新制作。本發(fā)明的有益效果是節(jié)約了原材料損耗，穩(wěn)定了質(zhì)量，焊縫成型美觀，無煙無塵，提高生產(chǎn)效率50%，不受施工空間制約。
文檔編號B23K9/095GK103071896SQ20131002861
公開日2013年5月1日 申請日期2013年1月25日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月25日
發(fā)明者王惠霞, 馬賓賓, 李永基, 張俊芳, 李鵬飛, 魏江超, 張磊, 曹航, 楊浩, 武志軍, 徐創(chuàng)庫, 董曉軍, 彭蘭, 謝顯 申請人:河北華孚潔凈技術(shù)有限公司