專利名稱：深孔加工方法及制備得到的注漿塊的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及深孔加工的方法及用此法制備得到的注漿塊，具體涉及一種將深孔分成槽口分別進行加工后再拼接成型的深孔加工方法。
背景技術(shù)：
本文中，深孔是指孔深與孔徑之比大于6的孔。深孔加工，特別是細長孔的加工，是機械加工中的一道難題。由于以下難點，很難達到對精度、光滑度要求較高的加工:1、刀桿受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產(chǎn)生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度；2、在鉆孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下，難于輸入到切削區(qū)，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難；3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，只能憑工作經(jīng)驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常；4、切屑排除困難，必須采用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利于順利排除，防止切屑堵塞；5、為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質(zhì)量，應增加刀具內(nèi)(或外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置；6、刀具散熱條件差，切削溫度升高，使刀具的耐用度降低。因此，用普通設備進行深孔加工、細長孔加工時，就對刀具和夾具的設計提出了較高要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提出一種深孔加工方法，改變深孔加工工藝，從而使得在對刀具和夾具要求較低的情況下使得加工出的深孔滿足精度、直線度、平滑度的要求。為達到上述目的，本發(fā)明公開了深孔加工辦法，其特征在于包含:步驟一，在深孔位置將待加工工件分解成幾部分；步驟二，分解后的各部分分別加工成型并銑出槽口 ；步驟三，將槽口對應拼接成型。優(yōu)選地，所述步驟二中銑出槽口的過程是在襯托物上完成的；所述步驟三中的拼接方法為焊接。更優(yōu)選地，當所述待加工工件為一種最大弦高不大于Imm弧形板狀結(jié)構(gòu)注漿塊主體、壁部中部設有I個長圓形深孔時，包含:步驟一，根據(jù)注漿塊主體形狀整體下料、整體卷圓，依據(jù)注漿塊主體的尺寸分得到注漿塊主體毛坯，校直后根據(jù)深孔位置將注漿塊主體毛坯從中間分成2塊第一半成品；步驟二，將2塊第一半成品分別置于工字鋼上銑槽得到2塊第二半成品；步驟三，將步驟二中得到的2塊第二半成品按正確對應位置拼焊成型，并對拼焊位置開坡口。再優(yōu)選地，所述深孔加工方法還包括步驟四，用氬弧焊打底后再用C02氣體保護焊蓋面；步驟五，拼焊后的注漿塊主體再進行整體機加工，以達到尺寸要求。更優(yōu)選地，當所述待加工工件為一種最大弦高不小于12mm，注漿塊主體、壁部左右兩邊各設有I個長圓形深孔時，包含:步驟一，根據(jù)注漿塊主體形狀整體下料、整體按外徑卷圓，依據(jù)注漿塊主體的尺寸分得到注漿塊主體毛坯，校直后根據(jù)深孔位置將注漿塊主體毛坯分成3塊第一半成品；步驟二，將3塊第一半成品分別置于工字鋼上銑槽得到3塊第二半成品；步驟三，將步驟二中得到的3塊第二半成品按正確對應位置在胎架拼焊成型，并對拼焊位置開坡口 ；所述胎架為表面與注漿塊主體弧度相應的襯托物；拼接焊縫為水密焊縫。再優(yōu)選地，還包括步驟四，用氬弧焊打底后再用C02氣體保護焊蓋面；步驟五，拼焊后的注漿塊主體再進行整體機加工，以達到尺寸要求。進一步優(yōu)選地，槽口位置加工為半U形帶Imm鈍邊焊接坡口 ；拼焊完成后需進行水壓試驗。本發(fā)明還公開了一種注漿塊主體，其特征在于:所述注漿塊主體為最大弦高Imm的弧形板狀結(jié)構(gòu)、壁厚40mm-50mm、長度2.8m以上；使用上述深孔加工方法制得。本發(fā)明還公開了一種注漿塊主體，其特征在于:所述注漿塊主體為最大弦高12_的弧形板狀結(jié)構(gòu)、壁厚40mm-50mm、長度2.8m以上；使用上述深孔加工方法制得。通過上述方法，本發(fā)明提出將深孔分半后加工再拼接成型的方法有效解決了深孔加工工藝中的諸多問題，可以在不提高對刀具和夾具要求的情況下加工出滿足精度、直線度、平滑度要求的深孔。本發(fā)明的詳細內(nèi)容可通過后述的說明及所附圖而得到。


圖1為本發(fā)明的流程框圖；圖2為本發(fā)明實施例1的流程示意圖；圖3為本發(fā)明實施例2的流程示意圖； 圖4為本發(fā)明實施例3的流程示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步描述，以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。如圖1所示本發(fā)明的實施流程，下面通過三個實施例列舉說明本發(fā)明技術(shù)方案的具體應用。實施例1。如圖2所示，本發(fā)明具體實施的技術(shù)方案是:在一個狹長長方體上加工出沿狹長方向的深孔。加工過程包括:步驟一，在深孔位置將狹長長方體分解成2部分；步驟二，分解后的各部分分別加工成型并銑出槽口 ；
步驟三，將槽口對應后拼接成型。由于深孔分解成槽口后直接進行銑加工，因此成本較低、且可達到對深孔孔壁的精度、直線度、平滑度的要求，再拼接成型即完成。實施例2。如圖3所示，本發(fā)明具體實施的技術(shù)方案是:加工注漿塊主體，所述注衆(zhòng)塊主體為最大弦高Imm的弧形板狀結(jié)構(gòu)、壁厚40mm-50mm、長度2.8m以上；壁部中部設有I個長圓形深孔。加工過程包括:步驟一，根據(jù)注漿塊主體形狀整體下料、整體卷圓，依據(jù)注漿塊主體的尺寸分得到注漿塊主體毛坯，校直后根據(jù)深孔位置將注漿塊主體毛坯從中間分成2塊第一半成品；步驟二，將2塊第一半成品分別置于工字鋼上銑槽得到2塊第二半成品；步驟三，將步驟二中得到的2塊第二半成品按正確對應位置拼焊成型，并對拼焊位置開坡口。為了進一步保證質(zhì)量，還包括步驟四，用氬弧焊打底后再用C02氣體保護焊蓋面.
為了進一步提高加工精度，步驟五，拼焊后的注漿塊主體再進行整體機加工，以達到尺寸要求。本實施例中，槽口位置加工為半U形帶Imm鈍邊焊接坡口 ；為了確定注漿塊主體使用過程中的質(zhì)量，拼焊完成后需進行水壓試驗。實施例3。如圖4所示，本發(fā)明具體實施的技術(shù)方案是:加工注漿塊主體，所述注衆(zhòng)塊主體為最大弦高12mm的弧形板狀結(jié)構(gòu)、壁厚40mm-50mm、長度2.8m以上；壁部兩端各設有I個長圓形深孔。加工過程包括:步驟一，根據(jù)注漿塊主體形狀整體下料、整體按外徑卷圓，依據(jù)注漿塊主體的尺寸分得到注漿塊主體毛坯，校直后根據(jù)深孔位置將注漿塊主體毛坯分成3塊第一半成品；步驟二，將3塊第一半成品分別置于工字鋼上銑槽得到3塊第二半成品；步驟三，將步驟二中得到的3塊第二半成品按正確對應位置在胎架拼焊成型，并對拼焊位置開坡口 ；所述胎架為表面與注漿塊主體弧度相應的襯托物；拼接焊縫為水密焊縫。由于本實施例中的注漿塊主體弧度較大，因此需要使用相匹配的胎架。為了進一步保證質(zhì)量，還包括步驟四，用氬弧焊打底后再用C02氣體保護焊蓋面；為了進一步提高加工精度，步驟五，拼焊后的注漿塊主體再進行整體機加工，以達到尺寸要求。本實施例中，槽口位置加工為半U形帶Imm鈍邊焊接坡口 ；為了確定注漿塊主體使用過程中的質(zhì)量，拼焊完成后需進行水壓試驗。以上所述僅是 本發(fā)明的優(yōu)先實施方式，應當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.深孔加工方法，其特征在于包含:步驟一，在深孔位置將待加工工件分解成幾部分；步驟二，分解后的各部分分別加工成型并銑出槽口 ；步驟三，將槽口對應拼接成型。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的深孔加工方法，其特征在于:所述步驟二中銑出槽口的過程是在襯托物上完成的；所述步驟三中的拼接方法為焊接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的深孔加工方法，其特征在于:當所述待加工工件為一種最大弦高不大于Imm弧形板狀結(jié)構(gòu)注漿塊主體、壁部中部設有I個長圓形深孔時，包含: 步驟一，根據(jù)注漿塊主體形狀整體下料、整體卷圓，依據(jù)注漿塊主體的尺寸分得到注漿塊主體毛坯，校直后根據(jù)深孔位置將注漿塊主體毛坯從中間分成2塊第一半成品； 步驟二，將2塊第一半成品分別置于工字鋼上銑槽得到2塊第二半成品； 步驟三，將步驟二中得到的2塊第二半成品按正確對應位置拼焊成型，并對拼焊位置開坡口。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的深孔加工方法，其特征在于:還包括步驟四，用氬弧焊打底后再用C02氣體保護焊蓋面；步驟五，拼焊后的注漿塊主體再進行整體機加工，以達到尺寸要求。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的深孔加工方法，其特征在于:當所述待加工工件為一種最大弦高不小于12mm，注漿塊主體、壁部左右兩邊各設有I個長圓形深孔時，包含: 步驟一，根據(jù)注漿塊主體形狀整體下料、整體按外徑卷圓，依據(jù)注漿塊主體的尺寸分得到注漿塊主體毛坯，校直后根據(jù)深孔位置將注漿塊主體毛坯分成3塊第一半成品； 步驟二，將3塊第一半成品分別置于工字鋼上銑槽得到3塊第二半成品； 步驟三，將步驟二中得到的3塊第二半成品按正確對應位置在胎架拼焊成型，并對拼焊位置開坡口 ；所述胎架為表面與注漿塊主體弧度相應的襯托物；拼接焊縫為水密焊縫。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的深孔加工方法，其特征在于:還包括步驟四，用氬弧焊打底后再用C02氣體保護焊蓋面；步驟五，拼焊后的注漿塊主體再進行整體機加工，以達到尺寸要求。
7.根據(jù)權(quán)利要求3-6任一項所述的深孔加工方法，其特征在于:槽口位置加工為半U形帶Imm鈍邊焊接坡口 ；拼焊完成后需進行水壓試驗。
8.注漿塊主體，其特征在于:所述注漿塊主體為最大弦高Imm的弧形板狀結(jié)構(gòu)、壁厚40mm-50mm、長度2.8m以上；使用權(quán)利要求7所述的深孔加工方法制得。
9.注漿塊主體，其特征在于:所述注漿塊主體為最大弦高12mm的弧形板狀結(jié)構(gòu)、壁厚40mm-50mm、長度2.8m以上；使用權(quán)利要求7所述的深孔加工方法制得。
全文摘要
本發(fā)明涉及深孔加工辦法，包含步驟一，在深孔位置將待加工工件分解成幾部分；步驟二，分解后的各部分分別加工成型并銑出槽口；步驟三，將槽口對應拼接成型。通過上述方法，本發(fā)明提出將深孔分半后加工再拼接成型的方法有效解決了深孔加工工藝中的諸多問題，可以在不提高對刀具和夾具要求的情況下加工出滿足精度、直線度、平滑度要求的深孔。
文檔編號B23P13/00GK103192230SQ20131014178
公開日2013年7月10日 申請日期2013年4月22日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月22日
發(fā)明者李桐, 劉繼平, 盛寶安, 童彪, 王承海, 周超, 王宇, 宋黎, 王媛, 陳彥林, 劉洋, 李春波, 張文凱, 高漢凱 申請人:中鐵科工集團有限公司, 中鐵科工集團軌道交通裝備有限公司