盤圓法藥芯焊絲制作方法
【專利摘要】盤圓法藥芯焊絲制作方法。盤圓法國內(nèi)外都始終解決不了盤圓鋼在大延伸率冷加工過程中的硬化問題，經(jīng)過無氧退火2～3次，會使生產(chǎn)成本增加30%，盤圓法的低成本優(yōu)勢完全喪失。本發(fā)明方法包括：首先對φ6.5mm的熱軋盤圓鋼進行盤圓鋼預(yù)處理，之后進行藥粉制備，之后進行藥芯焊絲成型，之后進行要信好似精拔，之后進行層繞包裝；藥粉制備是將藥粉原料按照工藝要求的粒度范圍分別過篩，去除直徑在0.1~0.5mm以外的顆粒，再用電子稱按照配方稱量配料，再用烘干爐將粉料分類烘干并去除結(jié)晶水，再用三維混粉機將藥粉充分混合制成藥粉，保持藥粉干燥直至裝入成型生產(chǎn)線的加粉筒。本發(fā)明用于堆焊焊絲制作。
【專利說明】盤圓法藥芯焊絲制作方法
[0001]【技術(shù)領(lǐng)域】:
本發(fā)明涉及一種盤圓法藥芯焊絲制作方法。
[0002]【背景技術(shù)】:
目前藥芯焊絲的制造工藝共有三種方法:鋼管法、鋼帶法和盤圓法。鋼管法是將配制好的藥粉加入盤旋狀的無縫鋼管中振動填實，再進行多道拉拔而成，但裝粉技術(shù)難度大，制造成本高，生產(chǎn)效率非常低。鋼帶法是目前國際上普遍采用該方法生產(chǎn)藥芯焊絲。它利用冷軋鋼帶作外皮原料，經(jīng)裁成窄帶并清洗后，再冷彎成U型管。加入藥粉，閉合成O型管，再多次拉拔而成。利用該方法生產(chǎn)的技術(shù)較為成熟，生產(chǎn)效率明顯高于鋼管法。成本雖較鋼管法低，但因冷軋鋼帶的價格已高達5500~6300元/噸，致使其生產(chǎn)成本還是居高不下。而盤圓法多年來國內(nèi)外都始終解決不了盤圓鋼在大延伸率冷加工過程中的硬化問題，只能停留在反復(fù)退火再軋制的科研實驗階段。經(jīng)過無氧退火2~3次，會使生產(chǎn)成本增加30%，盤圓法的低成本優(yōu)勢完全喪失，無法實用于工業(yè)生產(chǎn)。
[0003]
【發(fā)明內(nèi)容】
:
本發(fā)明的目的是提供一種盤圓法藥芯焊絲制作方法。
[0004]上述的目的通過以下的技術(shù)方案實現(xiàn):
一種盤圓法藥芯焊絲制作方法，首先對Φ6.5mm的熱軋盤圓鋼進行盤圓鋼預(yù)處理，之后進行藥粉制備，之后進行藥芯焊絲成型，之后進行要信好似精拔，之后進行層繞包裝；其中，所述的藥粉制備是將藥粉原料按照工藝要求的粒度范圍分別過篩，去除直徑在
0.1~0.5mm以外的顆粒，再用電子稱按照配方稱量配料，再用烘干爐將粉料分類烘干并去除結(jié)晶水，再用三維混粉機將藥粉充分混合制成藥粉，保持藥粉干燥直至裝入成型生產(chǎn)線的加粉筒。
[0005]所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的盤圓鋼預(yù)處理是將Φ6.5mm的熱軋盤圓鋼經(jīng)拋丸除銹機進行除銹，之后經(jīng)上提拉放線機進行拉絲減徑處理成Φ5.5mm的盤圓鋼，再繞在850工字輪上，待進入主生產(chǎn)線。
[0006]所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的藥芯焊絲成型是將Φ 5.5mm盤圓經(jīng)過850工字輪放線機放線，之后經(jīng)9機架精密連軋機組軋制成U型管，之后從加粉筒內(nèi)加入藥粉，之后經(jīng)加粉合縫機組進行合縫，之后經(jīng)5聯(lián)450直線拉絲機組進行拉絲減徑，之后經(jīng)850工字輪收線機進行收線制成Φ2.5mm的藥芯焊絲半成品待用。
[0007]所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的藥芯焊絲精拔是將Φ 2.5mm的藥芯焊絲半成品經(jīng)850工字輪收線機放線，再由9聯(lián)450直線拉絲機組進行拉絲減徑，再采用450卷筒和多輥大曲率調(diào)諧輥進行表面處理后制成Φ 1.2mm的藥芯焊絲，將其繞在630工字輪上待用。
[0008]所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的層繞包裝是將繞在630工字輪上Φ 1.2mm藥芯焊絲最后在層繞機上繞成每盤15kg的焊絲盤，并用真空包裝機進行真空包裝，再裝入包裝箱內(nèi)，最終制成藥芯焊絲商品。
[0009]有益效果:本發(fā)明方法是用盤圓鋼作為外皮原料生產(chǎn)藥芯焊絲的盤圓法，最早是由美國林肯公司提出，具有低成本和高成品質(zhì)量的特點，是公認的優(yōu)秀工藝方法。采用這種方法從根本上解決了生產(chǎn)成本過高的問題，依照盤圓鋼價格為2400~2800元/噸來算，比鋼帶法的生產(chǎn)成本降低30%左右。但是多年來國內(nèi)外都始終解決不了盤圓鋼在大延伸率冷加工過程中的硬化問題，只能停留在反復(fù)退火再軋制的科研實驗階段。經(jīng)過無氧退火2~3次，會使生產(chǎn)成本增加30%,盤圓法的低成本優(yōu)勢完全喪失,無法實用于工業(yè)生產(chǎn)。已做到從直徑6.5mm的盤圓鋼軋制成壁厚0.7mm的薄壁U型管，在其中充填藥芯后，再冷加工成直徑1.2mm的藥芯焊絲，中途不用退火。我公司設(shè)計制造的盤圓法軋制藥芯焊絲自動生產(chǎn)線設(shè)備，制造01.2mm常規(guī)藥芯焊絲的產(chǎn)出速度已達500米/分鐘，三班制的日產(chǎn)量為5.5噸，標稱年產(chǎn)量為1500噸。
[0010]【具體實施方式】:
實施例1:
一種盤圓法藥芯焊絲制作方法，首先對Φ6.5mm的熱軋盤圓鋼進行盤圓鋼預(yù)處理，之后進行藥粉制備，之后進行藥芯焊絲成型，之后進行要信好似精拔，之后進行層繞包裝；其中，所述的藥粉制備是將藥粉原料按照工藝要求的粒度范圍分別過篩，去除直徑在
0.1-0.5mm以外的顆粒，再用電子稱按照配方稱量配料，再用烘干爐將粉料分類烘干并去除結(jié)晶水，再用三維混粉機將藥粉充分混合制成藥粉，保持藥粉干燥直至裝入成型生產(chǎn)線的加粉筒。
[0011]實施例2:
根據(jù)實施例1所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的盤圓鋼預(yù)處理是將Φ6.5mm的熱軋盤圓鋼經(jīng)拋丸除銹機進行除銹，之后經(jīng)上提拉放線機進行拉絲減徑處理成Φ5.5mm的盤圓鋼，再繞在850工字輪上，待進入主生產(chǎn)線。
[0012]實施例3:
根據(jù)實施例1或2所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的藥芯焊絲成型是將Φ5.5mm盤圓經(jīng)過850工字輪放線機放線，之后經(jīng)9機架精密連軋機組軋制成U型管，之后從加粉筒內(nèi)加入藥粉，之后經(jīng)加粉合縫機組進行合縫，之后經(jīng)5聯(lián)450直線拉絲機組進行拉絲減徑，之后經(jīng)850工字輪收線機進行收線制成Φ2.5mm的藥芯焊絲半成品待用。
[0013]實施例4:
根據(jù)實施例1或2所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的藥芯焊絲精拔是將Φ2.5mm的藥芯焊絲半成品經(jīng)850工字輪收線機放線，再由9聯(lián)450直線拉絲機組進行拉絲減徑，再采用450卷筒和多輥大曲率調(diào)諧輥進行表面處理后制成Φ 1.2mm的藥芯焊絲，將其繞在630工字輪上待用。
[0014]實施例5:
根據(jù)實施例1或2所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，所述的層繞包裝是將繞在630工字輪上Φ 1.2mm藥芯焊絲最后在層繞機上繞成每盤15kg的焊絲盤，并用真空包裝機進行真空包裝，再裝入包裝箱內(nèi)，最終制成藥芯焊絲商品。
【權(quán)利要求】
1.一種盤圓法藥芯焊絲制作方法，其特征是:首先對Φ6.5mm的熱軋盤圓鋼進行盤圓鋼預(yù)處理，之后進行藥粉制備，之后進行藥芯焊絲成型，之后進行要信好似精拔，之后進行層繞包裝；其中，所述的藥粉制備是將藥粉原料按照工藝要求的粒度范圍分別過篩，去除直徑在0.1-0.5mm以外的顆粒，再用電子稱按照配方稱量配料，再用烘干爐將粉料分類烘干并去除結(jié)晶水，再用三維混粉機將藥粉充分混合制成藥粉，保持藥粉干燥直至裝入成型生產(chǎn)線的加粉筒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，其特征是:所述的盤圓鋼預(yù)處理是將Φ6.5mm的熱軋盤圓鋼經(jīng)拋丸除銹機進行除銹，之后經(jīng)上提拉放線機進行拉絲減徑處理成Φ5.5mm的盤圓鋼，再繞在850工字輪上，待進入主生產(chǎn)線。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，其特征是:所述的藥芯焊絲成型是將Φ 5.5mm盤圓經(jīng)過850工字輪放線機放線，之后經(jīng)9機架精密連軋機組軋制成U型管，之后從加粉筒內(nèi)加入藥粉，之后經(jīng)加粉合縫機組進行合縫，之后經(jīng)5聯(lián)450直線拉絲機組進行拉絲減徑，之后經(jīng)850工字輪收線機進行收線制成Φ2.5mm的藥芯焊絲半成品待用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，其特征是:所述的藥芯焊絲精拔是將Φ2.5mm的藥芯焊絲半成品經(jīng)850工字輪收線機放線，再由9聯(lián)450直線拉絲機組進行拉絲減徑，再采用450卷筒和多輥大曲率調(diào)諧輥進行表面處理后制成Φ 1.2mm的藥芯焊絲，將其繞在630工字輪上待用。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的盤圓法藥芯焊絲制作方法，其特征是:所述的層繞包裝是將繞在630工字輪上Φ 1.2mm藥芯焊絲最后在層繞機上繞成每盤15kg的焊絲盤，并用真空包裝機進行真空包裝，再裝入包裝箱內(nèi)，最終制成藥芯焊絲商品。
【文檔編號】B23K35/40GK103567665SQ201310510047
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年10月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月25日
【發(fā)明者】于占軍 申請人:黑龍江宏宇電站設(shè)備有限公司