一種左后拖鉤固定板精密級進模的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種左后拖鉤固定板精密級進模，其包括有可拆卸式的4個導(dǎo)柱、導(dǎo)套合件、設(shè)置于模具內(nèi)的作精定距的導(dǎo)正銷及凸模固定板，所述左后拖鉤固定板精密級進模還包括有下墊塊、凹模板及卸料板，所述下墊塊、凹模板及卸料板的導(dǎo)正銷與凸模固定板過渡配合。本發(fā)明左后拖鉤固定板精密級進模中模具工作零件鑲塊材料全部采用了高硬度、高韌性、高耐磨，線切割加工性能優(yōu)越的DC53冷作模具鋼，有效地減少了加工工序，提高模具工作零件加工質(zhì)量；且模具運行情況良好，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，滿足了零件大批量、高效、優(yōu)質(zhì)的生產(chǎn)要求。
【專利說明】一種左后拖鉤固定板精密級進模
[0001]【技術(shù)領(lǐng)域】:
本發(fā)明涉及一種左后拖鉤固定板精密級進模，其屬于金屬沖壓加工領(lǐng)域。
[0002]【背景技術(shù)】:
現(xiàn)有左后拖鉤固定板的材料為SAPH370，料厚t=4mm，該材料抗拉強度> 370MPa，延伸率>31%，屬常見的汽車結(jié)構(gòu)鋼，既有相當(dāng)高的強度，又具有一定的冷成形性能?，F(xiàn)有左后拖鉤固定板包含有彎曲、成形、沖切外形、沖孔等工序,精度要求較高。其成形工藝方案為:落料、沖孔(齒形孔底孔)一成形一整形一沖孔(2-Φ15+0.1與Φ8+0.1)—沖孔(齒形孔)，一共五副模具。第一副模具采用倒裝式復(fù)合模，打桿卸料，零件落在下模，用磁鐵手取件。后續(xù)各副模具中零件的放置及取出也需用磁鐵手。此工藝主要存在操作有安全隱患，需制造多副模具，工作效率低，機床占用率高，積累誤差大，零件質(zhì)量不穩(wěn)定，廢品率高等問題。特別是2010年以后，年產(chǎn)量每年遞增，舊的生產(chǎn)工藝已無法適應(yīng)產(chǎn)品大批量、高效、優(yōu)質(zhì)的要求。
[0003]因此，確有必要對現(xiàn)有技術(shù)進行改進以解決現(xiàn)有技術(shù)之不足。
[0004]
【發(fā)明內(nèi)容】
:
本發(fā)明提供一種左后拖鉤固定板精密級進模，其模具運行情況良好，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，滿足了零件大批量、高效、優(yōu)質(zhì)的生產(chǎn)要求。
[0005]本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:一種左后拖鉤固定板精密級進模，其包括有可拆卸式的4個導(dǎo)柱、導(dǎo)套合件、設(shè)置于模具內(nèi)的作精定距的導(dǎo)正銷及凸模固定板，所述左后拖鉤固定板精密級進模還包括有下墊塊、凹模板及卸料板，所述下墊塊、凹模板及卸料板的導(dǎo)正銷與凸模固定板過渡配合。
[0006]所述卸料板上設(shè)置有誤送料檢測浮動導(dǎo)正銷。
[0007]在所述凹模板前后兩側(cè)對稱、均勻的設(shè)置了 6對卸料板限位柱以使得所述卸料板與凹模板之間保證4mm的距離進而維持壓料力的基本恒定。
[0008]所述左后拖鉤固定板精密級進模還包括有一對吹氣柱，所述零件與載體沖切分離后用壓縮空氣通過所述吹氣柱(件)吹離模具端面。
[0009]本發(fā)明具有如下有益效果:
(0.模具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便；
(2).模具工作零件鑲塊材料全部采用了高硬度、高韌性、高耐磨，線切割加工性能優(yōu)越的DC53冷作模具鋼，有效地減少了加工工序，提高模具工作零件加工質(zhì)量；
(3).模具運行情況良好，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，滿足了零件大批量、高效、優(yōu)質(zhì)的生產(chǎn)要求。
[0010]【專利附圖】

【附圖說明】:
圖1為本發(fā)明左后拖鉤固定板精密級進模的主視圖。
[0011]圖2為本發(fā)明左后拖鉤固定板精密級進|吳的俯視圖。
[0012]圖3為圖2中左后拖鉤固定板精密級進模沿線A-A的剖視圖。
[0013]圖4為圖2中左后拖鉤固定板精密級進模沿線B-B的剖視圖。
[0014]圖5為圖2中左后拖鉤固定板精密級進模沿線C-C的剖視圖。[0015]其中:
I一下模板；2—下墊塊；3—下模座；4一導(dǎo)正孔鑲套；5—增聞墊板；6—下墊板；7、21、39一沖孔凹模鍵套；8 —凹模板；9一導(dǎo)料板；10—卸料板；11 一卸料板墊板；12 —凸模固定板；13 —上墊板；14一上模座；15、20、38、40—沖孔凸模；16、17 —導(dǎo)正銷；18 —彎曲凸模；19、22、25、57—小頂桿；23—齒形沖孔凸模；24—齒形沖孔凹模鑲套；26—齒形孔精沖凸模；27—齒形孔精沖凹模鍵套；28—定距卸料螺栓；29—卸料彈簧；30—卸料板限位柱；31 —內(nèi)導(dǎo)柱；32—導(dǎo)料塊；33—側(cè)刃凹模鑲套；34—側(cè)刃凸模；35、41 一浮料器；36、42、45、58—外形沖切凸模；37、43、46、59—外形沖切凹模；44一吹氣柱；47—成形凸模；48—成形凹模；49 —限位柱(上、下)；50—微動開關(guān)；51—觸桿；52—螺母；53—彈黃；54—檢測浮動導(dǎo)正銷；55—廢料滑槽；56—導(dǎo)柱、導(dǎo)套合件；60—槽式浮頂柱。
[0016]【具體實施方式】:
請參照圖1至圖5所示，本發(fā)明左后拖鉤固定板精密級進模的模具外形尺寸為1130mmX540mmX450mm,閉合高度為450mm。該模具的結(jié)構(gòu)特點為:
(I)模架選用了便于模具裝配和維修的可拆卸式4導(dǎo)柱精密滑動導(dǎo)向56的鋼結(jié)構(gòu)模架，導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合精度為H6/h5。
[0017](2)多工位級進模對送料進距S的精度要求高，而且工位數(shù)越多，要求越高。為減小積累誤差對進距精度的影響，保證各工位間距之間的精度要求，使用輥式送料機構(gòu)和模具上的導(dǎo)正銷等共同定位。由自動送料機構(gòu)作粗定距，模具內(nèi)設(shè)置的導(dǎo)正銷16、17作精定距，實現(xiàn)連續(xù)、自動沖壓的精確定距，送料精度可達±0.05mm。在第二至第四工位設(shè)置雙側(cè)導(dǎo)正銷，第五工步以后由于切除了后側(cè)的外形廢料，導(dǎo)正銷單排設(shè)置在前側(cè)載體上，導(dǎo)正銷直徑的大小可按材料厚度選取，本模具的導(dǎo)正銷孔設(shè)計為Φ8πιπι。重要工位2、8、10的導(dǎo)正銷安裝在凸模固定板上，與凸模固定板配合為Η7/η6，材料與沖孔凸模相同，淬火硬度為58-62HRC，其余導(dǎo)正銷安裝在卸料板上。
[0018](3)為保證避免模具在沖壓過程中發(fā)生材料誤送、送進不到位，制件未頂出或落下等故障從而造成模具不能正常工作，在接近最后工位的工位10設(shè)置有誤送料檢測浮動導(dǎo)正銷54，詳見圖4。當(dāng)條料在送進過程中有送過頭或送進不到位等誤差時，浮動導(dǎo)正銷不能進入條料上的導(dǎo)正孔，導(dǎo)正銷尾部的小斜面水平推動觸桿51右移，觸桿觸動微動開關(guān)50，壓力機便緊急剎車，此時固定在上模中的凸模尚未進入凹模，從而防止誤沖，保護了模具和設(shè)備，同時也防止產(chǎn)生大量廢品。
[0019](4)為防止成形過程中卸料板將坯料夾得過緊，影響材料的正常流動，在凹模板前后兩側(cè)對稱、均勻的設(shè)置了 6對卸料板限位柱30。限位柱可使卸料板與凹模之間始終保證一定的距離4mm,以維持壓料力的基本恒定。
[0020](5)為防止沖裁時分離的廢料吸附在凸模或卸料板上，影響模具正常工作，在沖孔凸模和沖切外形凸模上均布置有若干個小頂桿19、22、25、57，模具工作結(jié)束時，由小頂桿將廢料從凸模端部推下。
[0021](6)全部廢料從下模座排出，最后工位中，零件與載體沖切分離后用壓縮空氣通過一對吹氣柱44吹離模具端面，同時，為了方便工件滑落，在凹模板右端設(shè)計有20°的斜面。
[0022]由于零件包含有成形、彎曲等立體沖壓，必須設(shè)置有能讓沖壓成形后的條料浮離凹模平面的裝置，才能保證條料的連續(xù)送進。因此，導(dǎo)料裝置采用導(dǎo)料板、導(dǎo)料塊、局部條料浮頂器及帶槽浮頂導(dǎo)料柱的組合形式。導(dǎo)料板9裝在工位I的前端，帶槽導(dǎo)料塊32安裝在工位I上，在下模座3和卸料板10的中間位置上設(shè)置有2個帶料浮頂器35、41，在導(dǎo)正孔鑲套4之與卸料板墊板11之間均勻的設(shè)置有5對槽式浮頂導(dǎo)料柱60，槽式浮頂導(dǎo)料柱在導(dǎo)向的同時具有向上浮料的作用。由于零件彎曲高度為5_，因而將條料頂起高度定為6_，即設(shè)計浮動導(dǎo)料塊、槽式浮頂銷在自由狀態(tài)下其槽的下平面高出凹模板6_，浮料塊在自由狀態(tài)下也高出凹模面6mm，這樣使得3種頂料件的頂料位置處于同一平面上。為保證帶料一定的導(dǎo)向精度和在沖壓過程的順暢送進，帶料寬度與槽式浮頂導(dǎo)料柱間應(yīng)有0.05-0.25mm的單面間隙，所有導(dǎo)料柱、浮頂器托起帶料浮離凹模平面的高度必須完全一致，頂料力的大小由裝在下模座內(nèi)的螺塞調(diào)節(jié)。
[0023]凸、凹模在模具中直接承擔(dān)沖壓工作，同時，由于級進模是高速、連續(xù)的沖壓加工，工作零件的磨損比一般沖壓模具大得多，受力狀態(tài)也是不平穩(wěn)、不對稱的，模具損壞的可能性也較大。因此，在級進模設(shè)計中，對凸、凹模的材料、熱處理及制造精度要求較高，工作零件應(yīng)選用硬度高、耐磨、熱穩(wěn)定性好的材料。
[0024]卸料裝置在帶有成形工序的多工位級進模中不但起到卸料作用，而且在沖壓前必須將材料完全壓緊，因此，該級進模采用彈壓卸料板的結(jié)構(gòu)形式。級進模的精度和壽命與彈性卸料板的導(dǎo)向精度、結(jié)構(gòu)和強度有很大的關(guān)系，所以要求彈性卸料裝置工作時運動平穩(wěn)可靠，導(dǎo)向精確，有足夠大的卸料力。同時，為了保護好小凸模，并保證卸料板與凸模固定板、凹模之間形孔與凸模相對位置的一致性，也為了提高模具的精度，在卸料板與凸模固定板之間設(shè)置了對稱均勻布置的8個內(nèi)導(dǎo)柱31，組成一個功能完善的彈壓卸料裝置。卸料板與上模部分采用8個等長的定距卸料螺栓28聯(lián)接。卸料板行程為6mm，根據(jù)卸料力的大小，一共選用22個中型矩形彈簧SWM40X55，為保持卸料力的平衡，卸料彈簧應(yīng)對稱、均衡設(shè)置。
[0025]由于模具尺寸較大，為保證卸料板有足夠的強度，也便于加工，將卸料板10分為左、右兩塊制造。彈性卸料板各導(dǎo)向型孔必須與凹模和凸模固定板上的相應(yīng)型孔同心，這樣才能保證工作時凸、凹模間隙均勻。所有型孔采用慢走絲線切割加工，卸料板與簡單外形的凸模配合間隙取0.01-0.02mm,與復(fù)雜外形的凸模配合間隙為0.02?0.03mm,型孔表面粗糙度為Ra0.2 μ m。卸料板材料選擇與凹模板相同，熱處理硬度為55?57HRC。
[0026]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下還可以作出若干改進，這些改進也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種左后拖鉤固定板精密級進模，其包括有可拆卸式的4個導(dǎo)柱、導(dǎo)套合件(56)、設(shè)置于模具內(nèi)的作精定距的導(dǎo)正銷(16、17)及凸模固定板(12)，其特征在于:所述左后拖鉤固定板精密級進模還包括有下墊塊(2)、凹模板(8)及卸料板(10)，所述下墊塊(2)、凹模板(8)及卸料板(10)的導(dǎo)正銷與凸模固定板過渡配合。
2.如權(quán)利要求1所述的左后拖鉤固定板精密級進模，其特征在于:所述卸料板(10)上設(shè)置有誤送料檢測浮動導(dǎo)正銷(54 )。
3.如權(quán)利要求2所述的左后拖鉤固定板精密級進模，其特征在于:在所述凹模板(8)前后兩側(cè)對稱、均勻的設(shè)置了 6對卸料板限位柱(30)以使得所述卸料板(10)與凹模板(8)之間保證4mm的距離進而維持壓料力的基本恒定。
4.如權(quán)利要求3所述的左后拖鉤固定板精密級進模，其特征在于:所述左后拖鉤固定板精密級進模還包括有一對吹氣柱(44)，所述零件與載體沖切分離后用壓縮空氣通過所述吹氣柱(件)吹離模具端面。
【文檔編號】B21D37/10GK103736856SQ201310734933
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2013年12月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月27日
【發(fā)明者】蒙以嫦 申請人:柳州職業(yè)技術(shù)學(xué)院