一種沖床及工件沖裁方法
【專利摘要】一種沖床及工件沖裁方法，沖床具有下模座（7）；下模（12）；導(dǎo)柱（10）；上模座（15）；上模（17）；連接板（1）；液壓油缸（11）；液壓油缸（11）的供液系統(tǒng)；控制供液系統(tǒng)的PLC控制系統(tǒng)；第一感應(yīng)開關(guān)（2）、第二感應(yīng)開關(guān)（3）、第三感應(yīng)開關(guān)（4）；與上模座（15）或上模（17）連接的凸起點（5），當(dāng)凸起點對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號傳送到所述PLC控制系統(tǒng)；沖裁過程包括以下循環(huán)步驟：凸起點（5）對準(zhǔn)第一感應(yīng)開關(guān)（2），PLC控制活塞桿下移；凸起點（5）對準(zhǔn)第二感應(yīng)開關(guān)（3），PLC控制活塞桿降速下移；凸起點（5）對準(zhǔn)第三感應(yīng)開關(guān)（3），PLC控制系統(tǒng)控制液壓油缸（11）的活塞桿上移。
【專利說明】一種沖床及工件沖裁方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種沖床；尤其是還涉及一種工件沖裁方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前機加工行業(yè)，在零件上開孔或開缺口一般有三種形式:鉆孔、切割孔、沖孔。鉆孔不太適合在零件的邊緣開缺口，且成孔直徑受加工設(shè)備的限制；切割孔的切割質(zhì)量不高，并影響零件材質(zhì)性能，效率低。沖孔由于比傳統(tǒng)機械加工來說有節(jié)約材料和能源，效率高，對操作者技術(shù)要求不高及通過各種模具應(yīng)用可以做出機械加工所無法達到的產(chǎn)品這些優(yōu)點，因而它的用途越來越廣泛。沖孔一般使用大型機械沖床，設(shè)備投入大。
[0003]如圖1所示的工件6需在工件的邊緣開缺口，對薄板或低強度的易沖材料，可采用沖壓加工工藝，其工效較高。但當(dāng)鋼質(zhì)工件的厚度達到IOmm以上時，尤其是當(dāng)半圓缺口的直徑較大時，在沖缺口時，需要在模具上安裝導(dǎo)柱導(dǎo)套，并且沖頭安裝輔助裝置以避免折斷，此方法雖生產(chǎn)效率高，但模具較復(fù)雜，沖模容易損壞，成本較高，在產(chǎn)業(yè)上的實用性不強。
[0004]另一方面，普通沖床在沖裁厚度在IOmm以上的鋼質(zhì)工件時，因沖裁力要求較大，在板料被沖落瞬間，作用于工件上的油缸壓力瞬間釋放，造成沖擊較大，容易損壞設(shè)備，故液壓機一般不用于沖裁厚度在IOmm以上的鋼質(zhì)工件。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提供一種沖床及一種工件沖裁方法，能有效降低板料在被沖落瞬間對沖床帶來的沖擊，保護設(shè)備。
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，一方面，本發(fā)明提供一種沖床，包括下模座；與所述下模座連接的下模；第一端連接在所述下模座上的導(dǎo)柱；通過導(dǎo)套與所述導(dǎo)柱配合滑動連接的上模座；與所述上模座連接的上模；與所述導(dǎo)柱第二端連接的連接板；與所述連接板連接的液壓油缸；液壓油缸的供液系統(tǒng)；控制供液系統(tǒng)的PLC控制系統(tǒng)，所述液壓油缸的活塞桿與所述上模座連接，所述供液系統(tǒng)具有至少一臺液壓油泵；與所述液壓油泵出口連通的單向閥；第一方向閥；第二方向閥；第一梭閥；第二梭閥；第一換向閥；第二換向閥；第三換向閥；第二流量控制閥；充液閥；第三單向閥；第一溢流閥；第二溢流閥；
所述第一方向閥和第二換向閥的壓力油口與所述單向閥的出口連通；第一方向閥的出油口與所述液壓油缸的有桿腔和第二流量控制閥的壓力油口連通；第一方向閥的控制油口與第一梭閥的第一油口連通，第一梭閥的第二油口與所述第二換向閥的第一出油口連通，第一梭閥的第三油口與所述第一方向閥的出油口管路連通，第二換向閥的第二出油口與充液閥的控制油口連通；第二換向閥的第三出油口與回油路連通；
所述第二方向閥和第一換向閥的壓力油口與所述單向閥的出口連通；第二方向閥的出油口與所述第三單向閥的壓力油口連通；所述第三單向閥的出油口與所述液壓油缸的無桿腔連通；第二方向閥的控制油口與第二梭閥的第一油口連通，第二梭閥的第二油口與所述第一換向閥的第一出油口連通，第二梭閥的第三油口與所述第二方向閥的出油口管路連通，第一換向閥的第二出油口與回油路連通；
所述第二流量控制閥的出口與回油路連通，第二流量控制閥的控制油口與所述第一溢流閥、第二溢流閥和第三換向閥的壓力油口連通；所述第一溢流閥的出油口與回油路連通；所述第二溢流閥的出油口與第三換向閥的第二壓力油口連通；第三換向閥的出油口與回油路連通；
所述第一換向閥、第二換向閥、第三換向閥為電磁控制閥，所述PLC控制系統(tǒng)控制所述第一換向閥、第二換向閥、第三換向閥的電磁線圈通斷電。
[0007]作為進一步改進技術(shù)方案，本發(fā)明提供的沖床，所述供液系統(tǒng)還具有第三流量控制閥、第三溢流閥和第四換向閥；所述PLC控制系統(tǒng)控制第四換向閥的電磁線圈通斷電，所述第三流量控制閥的壓力油口與所述單向閥的出口連通；所述第三流量控制閥的出口與回油路連通；第三流量控制閥的控制油口與所述第三溢流閥和第四換向閥的壓力油口連通；第三溢流閥和第四換向閥的出油口與回油路連通。
[0008]作為進一步改進技術(shù)方案，本發(fā)明提供的沖床，所述供液系統(tǒng)還具有第一流量控制閥和遠程調(diào)壓閥，第二方向閥的出油口與所述第一流量控制閥的壓力油口連通；所述第一流量控制閥的出口與回油路連通，所述遠程調(diào)壓閥與第一流量控制閥的控制油口連通。
[0009]作為進一步改進技術(shù)方案，本發(fā)明提供的沖床，所述下模的一側(cè)具有凸出下模表面的支撐塊，所述支撐塊與所述上模的沖頭配合，阻止所述沖頭向所述支撐塊方向偏移。
[0010]作為進一步改進技術(shù)方案，本發(fā)明提供的沖床，所述沖床還具有與所述沖床連接控制液壓油缸的活塞桿下移的第一感應(yīng)開關(guān)、控制液壓油缸的活塞桿降速下移的第二感應(yīng)開關(guān)、控制液壓油缸的活塞桿上移的第三感應(yīng)開關(guān)；與所述上模座或上模固定連接的凸起點，當(dāng)所述凸起點對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，使感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號通過電纜傳送到所述PLC控制系統(tǒng)。
[0011]液壓油缸的活塞有位移下限位，是上模座的最低下行位置，超過此位置，活塞將抵到油缸下底面，這種情況下加壓，油缸下端蓋螺絲可能會斷裂，從而使液壓油缸受損。為了解決該技術(shù)問題，作為進一步改進技術(shù)方案，本發(fā)明提供的沖床，所述沖床還具有與所述沖床固定連接、控制液壓系統(tǒng)自動停止的第四感應(yīng)開關(guān)，所述第四感應(yīng)開關(guān)位于所述第三感應(yīng)開關(guān)的下方，當(dāng)?shù)谌袘?yīng)開關(guān)失效時對所述沖床進行保護。
[0012]為了解決上述技術(shù)問題，另一方面，本發(fā)明提供一種工件沖裁方法，技術(shù)方案之一:使用液壓沖床沖裁加工，所述沖床具有下模座；與所述下模座連接的下模；第一端連接在所述下模座上的導(dǎo)柱；通過導(dǎo)套與所述導(dǎo)柱配合滑動連接的上模座；與所述上模座連接的上模；與所述導(dǎo)柱第二端連接的連接板；與所述連接板連接的液壓油缸；液壓油缸的供液系統(tǒng)；控制供液系統(tǒng)的PLC控制系統(tǒng)；與所述沖床固定連接的第一感應(yīng)開關(guān)、第二感應(yīng)開關(guān)、第三感應(yīng)開關(guān)；與所述上模座或上模固定連接的凸起點，當(dāng)所述凸起點對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號傳送到所述PLC控制系統(tǒng)；沖裁過程包括以下循環(huán)步驟:
1)所述凸起點對準(zhǔn)第一感應(yīng)開關(guān)，PLC控制系統(tǒng)控制液壓油缸的活塞桿下移；
2)所述凸起點對準(zhǔn)第二感應(yīng)開關(guān)，PLC控制系統(tǒng)控制液壓油缸的活塞桿降速下移；
3)所述凸起點對準(zhǔn)第三感應(yīng)開關(guān)，PLC控制系統(tǒng)控制液壓油缸的活塞桿上移。[0013]為了解決上述技術(shù)問題，另一方面，本發(fā)明提供一種工件沖裁方法，技術(shù)方案之二:使用液壓沖床沖削加工，所述沖床具有下模座；與所述下模座連接的下模；第一端連接在所述下模座上的導(dǎo)柱；通過導(dǎo)套與所述導(dǎo)柱配合滑動連接的上模座；與所述上模座連接的上模；與所述導(dǎo)柱第二端連接的連接板；與所述連接板連接的液壓油缸；液壓油缸的供液系統(tǒng)；控制供液系統(tǒng)的PLC控制系統(tǒng)；與所述沖床固定連接的第一感應(yīng)開關(guān)、第二感應(yīng)開關(guān)、第三感應(yīng)開關(guān)；與所述上模座或上模固定連接的凸起點，當(dāng)所述凸起點對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，使感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號傳送到所述PLC控制系統(tǒng)；所述供液系統(tǒng)包括至少一臺液壓油泵；與所述液壓油泵出口連通的單向閥；第一方向閥；第二方向閥；第一梭閥；第二梭閥；第一換向閥；第二換向閥；第三換向閥；第二流量控制閥；充液閥；第三單向閥；第一溢流閥；第二溢流閥；
所述第一方向閥和第二換向閥的壓力油口與所述單向閥的出口連通；第一方向閥的出油口與所述液壓油缸的有桿腔和第二流量控制閥的壓力油口連通；第一方向閥的控制油口與第一梭閥的第一油口連通，第一梭閥的第二油口與所述第二換向閥的第一出油口連通，第一梭閥的第三油口與所述第一方向閥的出油口管路連通，第二換向閥的第二出油口與充液閥的控制油口連通；第二換向閥的第三出油口與回油路連通；
所述第二方向閥和第一換向閥的壓力油口與所述單向閥的出口連通；第二方向閥的出油口與所述第三單向閥的壓力油口連通；所述第三單向閥的出油口與所述液壓油缸的無桿腔連通；第二方向閥的控制油口與第二梭閥的第一油口連通，第二梭閥的第二油口與所述第一換向閥的第一出油口連通，第二梭閥的第三油口與所述第二方向閥的出油口管路連通，第一換向閥的第二出油口與回油路連通；
所述第二流量控制閥的出口與回油路連通，第二流量控制閥的控制油口與所述第一溢流閥、第二溢流閥和第三換向閥的壓力油口連通；所述第一溢流閥的出油口與回油路連通；所述第二溢流閥的出油口與第三換向閥的第二壓力油口連通；第三換向閥的出油口與回油路連通；
所述第一換向閥、第二換向閥、第三換向閥為電磁控制閥，所述PLC控制系統(tǒng)控制所述第一換向閥、第二換向閥、第三換向閥的電磁線圈通斷電；
沖裁過程包括以下循環(huán)步驟:
1)所述凸起點對準(zhǔn)第一感應(yīng)開關(guān)，PLC控制系統(tǒng)控制YV2通電，第一換向閥回油，第二梭閥失壓，所述第二方向閥開啟，經(jīng)第三單向閥向液壓油缸的無桿腔進油；YV6通電，第三換向閥回油，第二流量控制閥開啟，有桿腔回油，液壓油缸的活塞桿下行；
2)所述凸起點對準(zhǔn)第二感應(yīng)開關(guān)，PLC控制系統(tǒng)控制YV7通電，第一溢流閥連通，第二流量控制閥降低回油量，無桿腔降低出油速率，活塞桿降速下移；
3)所述凸起點對準(zhǔn)第三感應(yīng)開關(guān)，PLC控制系統(tǒng)控制YV2斷電，YV3通電，第一換向閥的壓力油口與第二梭閥連通，第二梭閥得壓，所述第二方向閥關(guān)閉；第二換向閥的壓力油口與充液閥連通，控制油將充液閥打開，充液閥回油卸壓，第一梭閥失壓，第一方向閥開啟；液壓油缸的有桿腔進油，活塞桿上移。
[0014]在步驟I)過程中若，液壓油缸的活塞在重力的作用下，快速下滑，當(dāng)?shù)谌龁蜗蜷y向液壓油缸的無桿腔進油量不夠時，無桿腔內(nèi)存在真空，此時充液閥打開，無桿腔經(jīng)充液閥充液。[0015]作為進一步改進技術(shù)方案，在上述工件沖裁方法技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明提供的工件沖裁方法，所述沖床還具有與所述沖床固定連接的第四感應(yīng)開關(guān)，所述第四感應(yīng)開關(guān)位于所述第三感應(yīng)開關(guān)的下方，當(dāng)?shù)谌袘?yīng)開關(guān)失效，所述凸起點對準(zhǔn)第四感應(yīng)開關(guān)時，第四感應(yīng)開關(guān)控制液壓系統(tǒng)自動停止。
[0016]作為進一步改進技術(shù)方案，在上述工件沖裁方法技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明提供的工件沖裁方法，所述下模的一側(cè)具有凸出下模表面的支撐塊，所述支撐塊與所述上模的沖頭配合，在沖裁過程中，阻止所述沖頭向所述支撐塊方向偏移。
[0017]作為進一步改進技術(shù)方案，在上述方案二工件沖裁方法的基礎(chǔ)上，本發(fā)明提供的工件沖裁方法，所述供液系統(tǒng)還具有第三流量控制閥、第三溢流閥和第四換向閥，所述PLC控制系統(tǒng)控制第四換向閥的電磁線圈通斷電，所述第三流量控制閥的壓力油口與所述單向閥的出口連通；所述第三流量控制閥的出口與回油路連通；第三流量控制閥的控制油口與所述第三溢流閥和第四換向閥的壓力油口連通；第三溢流閥和第四換向閥的出油口與回油路連通。PLC控制第四換向閥通過第三溢流閥來調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)的供油壓力。
[0018]作為進一步改進技術(shù)方案，在上述方案二工件沖裁方法的基礎(chǔ)上，本發(fā)明提供的工件沖裁方法，所述供液系統(tǒng)還具有第一流量控制閥和遠程調(diào)壓閥，第二方向閥的出油口與所述第一流量控制閥的壓力油口連通；所述第一流量控制閥的出口與回油路連通，所述遠程調(diào)壓閥與第一流量控制閥的控制油口連通。通過調(diào)節(jié)遠程調(diào)壓閥的壓力來控制液壓油缸的無桿腔的進油壓力。
[0019]本發(fā)明的有益效果是:在沖裁落料過程中，本發(fā)明通過PLC控制液壓油缸液壓油的供給及排放，調(diào)整液壓油的流速，使活塞桿的下降速度降低，從而降低沖裁過程中對設(shè)備帶來的沖擊力，保護沖床及沖模。改進方案中，所述下模的一側(cè)具有凸出下模表面的支撐塊，支撐塊與上模的沖頭配合，在沖裁過程中，使沖頭受到一個反向的支撐力，阻止所述沖頭向所述支撐塊方向偏移，可避免沖頭的折斷，延長使用壽命，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中:
圖1是實施例待加工件及加工缺口的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是實施例沖床的結(jié)構(gòu)示意圖 圖3是實施例沖床的上模座及上模的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4是實施例沖床的下模座及下模的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5是實施例供液系統(tǒng)的原理圖。
【具體實施方式】
[0021]如圖2至圖4所示的沖床，具有下模座7，下模12安裝于下模座7上，兩導(dǎo)柱10的第一端連接在所述下模座7上，上模座15通過導(dǎo)套16與兩導(dǎo)柱10配合滑動連接，上模17安裝在上模座15上，在上模座15上還安裝有聚氨酯壓料棒18，所述下模12還具有定位銷14，在其一側(cè)還具有凸出下模12表面的支撐塊13，支撐塊13與所述上模17的沖頭配合，在沖如圖1所示的工件6的缺口時，阻止所述沖頭向所述支撐塊13方向偏移，連接板I與兩導(dǎo)柱10的第二端連接，液壓油缸11的缸體固定在所述連接板I上，所述液壓油缸11的活塞桿與所述上模座15連接，液壓油缸11的供液系統(tǒng)8與液壓油缸11的有桿腔和無桿腔連通；供液系統(tǒng)由位于電氣柜9內(nèi)的PLC控制系統(tǒng)控制。在下模座7上安裝一個支架,支架上裝有控制液壓油缸11的活塞桿下移的第一感應(yīng)開關(guān)2、控制液壓油缸11的活塞桿降速下移的第二感應(yīng)開關(guān)3、控制液壓油缸11的活塞桿上移的第三感應(yīng)開關(guān)4 ;在上模座15設(shè)有一凸起點5，當(dāng)所述凸起點5對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，使感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號通過電纜傳送到所述PLC控制系統(tǒng)；
如圖5所示的供液系統(tǒng)具有第一液壓油泵25、第二液壓油泵24、與第一液壓油泵25出口連通的第一單向閥21、與第二液壓油泵24出口連通的第二單向閥22、第三單向閥37、第一方向閥28、第二方向閥30、第一梭閥26、第二梭閥27、第一換向閥39、第二換向閥40、第三換向閥33、第四換向閥(34)、第一流量控制閥31、第二流量控制閥29、第三流量控制閥23、充液閥41、第一溢流閥35、第二溢流閥36、第三溢流閥32、遠程調(diào)壓閥38和壓力表42。
[0022]所述第一方向閥28和第二換向閥40的壓力油口與第一單向閥21、第二單向閥22的出口連通；第一方向閥28的出油口與所述液壓油缸11的有桿腔和第二流量控制閥29的壓力油口連通；第一方向閥28的控制油口與第一梭閥26的第一油口連通，第一梭閥26的第二油口與所述第二換向閥40的第一出油口連通，第一梭閥26的第三油口與所述第一方向閥28的出油口管路連通，第二換向閥40的第二出油口與充液閥41的控制油口連通；第二換向閥40的第三出油口與回油路連通；
所述第二方向閥30和第一換向閥39的壓力油口與第一單向閥21、第二單向閥22的出口連通；第二方向閥30的出油口與所述第三單向閥37的壓力油口連通；所述第三單向閥37的出油口與所述液壓油缸11的無桿腔連通；第二方向閥30的控制油口與第二梭閥27的第一油口連通，第二梭閥27的第二油口與所述第一換向閥39的第一出油口連通，第二梭閥27的第三油口與所述第二方向閥30的出油口管路連通，第一換向閥39的第二出油口與回油路連通；
所述第二流量控制閥29的出口與回油路連通，第二流量控制閥29的控制油口與所述第一溢流閥35、第二溢流閥36和第三換向閥33的壓力油口連通；所述第一溢流閥35的出油口與回油路連通；所述第二溢流閥36的出油口與第三換向閥33的第二壓力油口連通；第三換向閥33的出油口與回油路連通；
第二方向閥30的出油口與所述第一流量控制閥31的壓力油口連通；所述第一流量控制閥31的出口與回油路連通，所述遠程調(diào)壓閥38與第一流量控制閥31的控制油口連通；所述第三流量控制閥23的壓力油口與所述第一單向閥21、第二單向閥22的出口連通；所述第三流量控制閥23的出口與回油路連通；第三流量控制閥23的控制油口與所述第三溢流閥32和第四換向閥34的壓力油口連通；第三溢流閥32和第四換向閥34的出油口與回油路連通；
第一換向閥39、第二換向閥40、第三換向閥33、第四換向閥34為電磁控制閥，所述PLC控制系統(tǒng)控制所述第一換向閥39、第二換向閥40、第三換向閥33、第四換向閥34的電磁線圈通斷電。
[0023]沖裁過程包括以下循環(huán)步驟:所述凸起點5對準(zhǔn)第一感應(yīng)開關(guān)2，PLC控制系統(tǒng)控制YV2通電，第一換向閥39回油，第二梭閥27失壓，所述第二方向閥30開啟，經(jīng)第三單向閥37向液壓油缸11的無桿腔進油；YV6通電，第三換向閥33回油，第二流量控制閥29全開，有桿腔快速回油，液壓油缸11的活塞在重力的作用下，快速下滑，當(dāng)?shù)谌龁蜗蜷y37向液壓油缸11的無桿腔進油量不夠時，無桿腔內(nèi)存在真空，此時充液閥41打開，無桿腔經(jīng)充液閥41充液，液壓油缸11的活塞桿快速下行；活塞桿帶動上模座15和上模17快速下移；當(dāng)所述凸起點5對準(zhǔn)第二感應(yīng)開關(guān)3，PLC控制系統(tǒng)控制YV7通電，第一溢流閥35連通，第二流量控制閥29降低回油量，無桿腔降低出油速率，活塞桿慢速下移；當(dāng)所述凸起點5對準(zhǔn)第三感應(yīng)開關(guān)4，PLC控制系統(tǒng)控制YV2斷電，YV3通電，第一換向閥39的壓力油口與第二梭閥27連通，第二梭閥27得壓，所述第二方向閥30關(guān)閉；第二換向閥40的壓力油口與充液閥41連通，控制油將充液閥41打開，充液閥41回油卸壓，第一梭閥26失壓，第一方向閥28開啟；液壓油缸11的有桿腔進油，活塞桿上移。更優(yōu)的控制方案是PLC控制系統(tǒng)控制YV7得電，使有桿腔的壓力緩慢上升，確保充液閥41順利打開，無桿腔順利降壓，當(dāng)與無桿腔連通的壓力表42讀數(shù)降到接近于零時，液壓油缸11的活塞桿回程，回程到凸起點5對準(zhǔn)第一感應(yīng)開關(guān)2時回程結(jié)束，進入下一循環(huán)過程。
[0024]PLC控制系統(tǒng)控制YVl斷電，第一液壓油泵25、第二液壓油泵24卸荷；YV1通電，第一液壓油泵25、第二液壓油泵24工作，并控制第一單向閥21、第二單向閥22出口油壓的穩(wěn)定。
[0025]通過調(diào)節(jié)遠程調(diào)壓閥38的壓力來控制液壓油缸11的無桿腔的進油壓力和流量。
[0026]當(dāng)PLC控制系統(tǒng)控制YV7通電，活塞桿慢速下移或卸壓時，無桿腔的壓力由第二溢流閥36調(diào)定。
[0027]液壓油缸11的活塞有位移下限位，是上模座15的最低下行位置，超過此位置，活塞將抵到油缸下底面，這種情況下加壓，油缸下端蓋螺栓可能會斷裂，從而使液壓油缸受損。為此，在其它實施例中，在上述實施例的基礎(chǔ)上所述沖床還具有與所述沖床固定連接的第四感應(yīng)開關(guān)，所述第四感應(yīng)開關(guān)位于所述第三感應(yīng)開關(guān)4的下方，當(dāng)?shù)谌袘?yīng)開關(guān)4失效，所述凸起點5對準(zhǔn)第四感應(yīng)開關(guān)3時，第四感應(yīng)開關(guān)控制液壓系統(tǒng)自動停止。
[0028]顯然，本發(fā)明不限于以上優(yōu)選實施方式，還可在本發(fā)明權(quán)利要求和說明書限定的精神內(nèi)，進行多種形式的變換和改進，能解決同樣的技術(shù)問題，并取得預(yù)期的技術(shù)效果，故不重述。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能從本發(fā)明公開的內(nèi)容直接或聯(lián)想到的所有方案，只要在權(quán)利要求限定的精神之內(nèi)，也屬于本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種沖床，包括下模座(7);與所述下模座(7)連接的下模(12);第一端連接在所述下模座上的導(dǎo)柱(10);通過導(dǎo)套與所述導(dǎo)柱(10)配合滑動連接的上模座(15);與所述上模座(15)連接的上模(17);與所述導(dǎo)柱(10)第二端連接的連接板(I);與所述連接板(I)連接的液壓油缸(11);液壓油缸(11)的供液系統(tǒng)；控制供液系統(tǒng)的PLC控制系統(tǒng)，所述液壓油缸(11)的活塞桿與所述上模座(15)連接，所述供液系統(tǒng)具有至少一臺液壓油泵(24、25);與所述液壓油泵(24、25)出口連通的單向閥(21、22);第一方向閥(28);第二方向閥(30)；第一梭閥(26);第二梭閥(27);第一換向閥(39);第二換向閥(40);第三換向閥(33);第二流量控制閥(29);充液閥(41);第三單向閥(37);第一溢流閥(35);第二溢流閥(36)，其特征在于: 所述第一方向閥(28)和第二換向閥(40)的壓力油口與所述單向閥(21、22)的出口連通；第一方向閥(28)的出油口與所述液壓油缸(11)的有桿腔和第二流量控制閥(29)的壓力油口連通；第一方向閥(28)的控制油口與第一梭閥(26)的第一油口連通，第一梭閥(26)的第二油口與所述第二換向閥(40)的第一出油口連通，第一梭閥(26)的第三油口與所述第一方向閥(28)的出油口管路連通，第二換向閥(40)的第二出油口與充液閥(41)的控制油口連通；第二換向閥(40)的第三出油口與回油路連通； 所述第二方向閥(30)和第一換向閥(39)的壓力油口與所述單向閥(21、22)的出口連通；第二方向閥(30)的出油口與所述第三單向閥(37)的壓力油口連通；所述第三單向閥(37)的出油口與所述液壓油缸(11)的無桿腔連通；第二方向閥(30)的控制油口與第二梭閥(27)的第一油口連通，第二梭閥(27)的第二油口與所述第一換向閥(39)的第一出油口連通，第二梭閥(27)的第三油口與所述第二方向閥(30)的出油口管路連通，第一換向閥(39)的第二出油口與回油路連通； 所述第二流量控制閥(29)的出口與回油路連通，第二流量控制閥(29)的控制油口與所述第一溢流閥(35)、第二溢流閥(36)和第三換向閥(33)的壓力油口連通；所述第一溢流閥(35)的出油口與回油路連通；`所述第二溢流閥(36)的出油口與第三換向閥(33)的第二壓力油口連通；第三換向閥(33)的出油口與回油路連通； 所述第一換向閥(39 )、第二換向閥(40 )、第三換向閥(33 )為電磁控制閥，所述PLC控制系統(tǒng)控制所述第一換向閥(39)、第二換向閥(40)、第三換向閥(33)的電磁線圈通斷電。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沖床，其特征在于:所述供液系統(tǒng)還具有第三流量控制閥(23)、第三溢流閥(32)和第四換向閥(34)，所述PLC控制系統(tǒng)控制第四換向閥(34)的電磁線圈通斷電，所述第三流量控制閥(23)的壓力油口與所述單向閥(21、22)的出口連通；所述第三流量控制閥(23)的出口與回油路連通；第三流量控制閥(23)的控制油口與所述第三溢流閥(32)和第四換向閥(34)的壓力油口連通；第三溢流閥(32)和第四換向閥(34)的出油口與回油路連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沖床，其特征在于:所述供液系統(tǒng)還具有第一流量控制閥(31)和遠程調(diào)壓閥(38)，第二方向閥(30)的出油口與所述第一流量控制閥(31)的壓力油口連通；所述第一流量控制閥(31)的出口與回油路連通，所述遠程調(diào)壓閥(38 )與第一流量控制閥(31)的控制油口連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沖床，其特征在于:所述下模(12)的一側(cè)還具有凸出下模(12)表面的支撐塊(13)，所述支撐塊(13)與所述上模(17)的沖頭配合，阻止所述沖頭向所述支撐塊(13)方向偏移。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沖床，其特征在于:所述沖床還具有與所述沖床連接控制液壓油缸(11)的活塞桿下移的第一感應(yīng)開關(guān)(2)、控制液壓油缸(11)的活塞桿降速下移的第二感應(yīng)開關(guān)(3)、控制液壓油缸(11)的活塞桿上移的第三感應(yīng)開關(guān)(4);與所述上模座(15)或上模(17)固定連接的凸起點(5)，當(dāng)所述凸起點對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，使感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號通過電纜傳送到所述PLC控制系統(tǒng)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沖床，其特征在于:所述沖床還具有與所述沖床固定連接、控制液壓系統(tǒng)自動停止的第四感應(yīng)開關(guān)，所述第四感應(yīng)開關(guān)位于所述第三感應(yīng)開關(guān)(4)的下方，當(dāng)?shù)谌袘?yīng)開關(guān)(4)失效時對所述沖床進行保護。
7.—種工件沖裁方法，使用液壓沖床沖裁加工，其特征在于:所述沖床具有下模座(7);與所述下模座(7)連接的下模(12);第一端連接在所述下模座上的導(dǎo)柱(10);通過導(dǎo)套與所述導(dǎo)柱(10)配合滑動連接的上模座(15);與所述上模座(15)連接的上模(17);與所述導(dǎo)柱(10)第二端連接的連接板(I);與所述連接板(I)連接的液壓油缸(11);液壓油缸(11)的供液系統(tǒng)；控制供液系統(tǒng)的PLC控制系統(tǒng)；與所述沖床固定連接的第一感應(yīng)開關(guān)(2)、第二感應(yīng)開關(guān)(3)、第三感應(yīng)開關(guān)(4);與所述上模座(15)或上模(17)固定連接的凸起點(5)，當(dāng)所述凸起點對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號傳送到所述PLC控制系統(tǒng)；沖裁過程包括以下循環(huán)步驟: 1)所述凸起點(5)對準(zhǔn)第一感應(yīng)開關(guān)(2)，PLC控制系統(tǒng)控制液壓油缸(11)的活塞桿下移； 2)所述凸起點(5)對準(zhǔn)第二感應(yīng)開關(guān)(3)，PLC控制系統(tǒng)控制液壓油缸(11)的活塞桿降速下移； 3)所述凸起點(5)對準(zhǔn)第三感應(yīng)開關(guān)(3)，PLC控制系統(tǒng)控制液壓油缸(11)的活塞桿上移。
8.—種工件沖裁方法，使用液壓沖床沖削加工，所述沖床具有下模座(7);與所述下模座(7)連接的下模(12);第一端連接在所述下模座上的導(dǎo)柱(10);通過導(dǎo)套與所述導(dǎo)柱(10)配合滑動連接的上模座(15);與所述上模座(15)連接的上模(17);與所述導(dǎo)柱(10)第二端連接的連接板(I);與所述連接板(I)連接的液壓油缸(11);液壓油缸(11)的供液系統(tǒng)；控制供液系統(tǒng)的PLC控制系統(tǒng)；與所述沖床固定連接的第一感應(yīng)開關(guān)(2)、第二感應(yīng)開關(guān)(3)、第三感應(yīng)開關(guān)(4);與所述上模座(15)或上模(17)固定連接的凸起點(5)，當(dāng)所述凸起點對準(zhǔn)感應(yīng)開關(guān)時，使感應(yīng)開關(guān)感應(yīng)到信號，感應(yīng)開關(guān)信號傳送到所述PLC控制系統(tǒng)；所述供液系統(tǒng)包括至少一臺液壓油泵(24、25);與所述液壓油泵(24、25)出口連通的單向閥(21、22);第一方向閥(28);第二方向閥(30);第一梭閥(26);第二梭閥(27);第一換向閥(39);第二換向閥(40);第三換向閥(33);第二流量控制閥(29);充液閥(41);第三單向閥(37);第一溢流閥(35);第二溢流閥(36)，其特征在于: 所述第一方向閥(28)和第二換向閥(40)的壓力油口與所述單向閥(21、22)的出口連通；第一方向閥(28)的出油口與所述液壓油缸(11)的有桿腔和第二流量控制閥(29)的壓力油口連通；第一方向閥(28)的控制油口與第一梭閥(26)的第一油口連通，第一梭閥(26)的第二油口與所述第二換向閥(40)的第一出油口連通，第一梭閥(26)的第三油口與所述第一方向閥(28)的出油口管路連通，第二換向閥(40)的第二出油口與充液閥(41)的控制油口連通；第二換向閥(40)的第三出油口與回油路連通； 所述第二方向閥(30)和第一換向閥(39)的壓力油口與所述單向閥(21、22)的出口連通；第二方向閥(30)的出油口與所述第三單向閥(37)的壓力油口連通；所述第三單向閥(37)的出油口與所述液壓油缸(11)的無桿腔連通；第二方向閥(30)的控制油口與第二梭閥(27)的第一油口連通，第二梭閥(27)的第二油口與所述第一換向閥(39)的第一出油口連通，第二梭閥(27)的第三油口與所述第二方向閥(30)的出油口管路連通，第一換向閥(39)的第二出油口與回油路連通； 所述第二流量控制閥(29)的出口與回油路連通，第二流量控制閥(29)的控制油口與所述第一溢流閥(35)、第二溢流閥(36)和第三換向閥(33)的壓力油口連通；所述第一溢流閥(35)的出油口與回油路連通；所述第二溢流閥(36)的出油口與第三換向閥(33)的第二壓力油口連通；第三換向閥(33)的出油口與回油路連通； 所述第一換向閥(39 )、第二換向閥(40 )、第三換向閥(33 )為電磁控制閥，所述PLC控制系統(tǒng)控制所述第一換向閥(39)、第二換向閥(40)、第三換向閥(33)的電磁線圈通斷電； 沖裁過程包括以下循環(huán)步驟: O所述凸起點(5)對準(zhǔn)第一感應(yīng)開關(guān)(2)，PLC控制系統(tǒng)控制YV2通電，第一換向閥(39 )回油，第二梭閥(27 )失壓，所述第二方向閥(30 )開啟，經(jīng)第三單向閥(37 )向液壓油缸(11)的無桿腔進油；YV6通電，第三換向閥(33)回油，第二流量控制閥(29)開啟，有桿腔回油，液壓油缸(11)的活塞桿下行； 2)所述凸起點(5)對準(zhǔn)第二感應(yīng)開關(guān)(3)，PLC控制系統(tǒng)控制YV7通電，第一溢流閥`(35)連通，第二流量控制閥(29)降低回油量，無桿腔降低出油速率，活塞桿降速下移； 3)所述凸起點(5)對準(zhǔn)第三感應(yīng)開關(guān)(4)，PLC控制系統(tǒng)控制YV2斷電，YV3通電，第一換向閥(39)的壓力油口與第二梭閥(27)連通，第二梭閥(27)得壓，所述第二方向閥(30)關(guān)閉；第二換向閥(40)的壓力油口與充液閥(41)連通，控制油將充液閥(41)打開，充液閥(41)回油卸壓，第一梭閥(26)失壓，第一方向閥(28)開啟；液壓油缸(11)的有桿腔進油，活塞桿上移。
9.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的工件沖裁方法，其特征在于:所述沖床還具有與所述沖床固定連接的第四感應(yīng)開關(guān)，所述第四感應(yīng)開關(guān)位于所述第三感應(yīng)開關(guān)(4)的下方，當(dāng)?shù)谌袘?yīng)開關(guān)(4)失效，所述凸起點(5)對準(zhǔn)第四感應(yīng)開關(guān)(3)時，第四感應(yīng)開關(guān)控制液壓系統(tǒng)自動停止。
10.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的工件沖裁方法，其特征在于:所述下模(12)的一側(cè)具有凸出下模(12)表面的支撐塊(13)，所述支撐塊(13)與所述上模(17)的沖頭配合，在沖裁過程中，阻止所述沖頭向所述支撐塊(13)方向偏移。
【文檔編號】B21D22/02GK103722063SQ201410004101
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2014年1月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月6日
【發(fā)明者】張達仁, 譚景林, 鄭克宇 申請人:長沙仙達實業(yè)有限公司