一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝，所述拉伸工藝包括以下步驟：步驟1：安裝工件，將高強板安裝在型腔上，用橫板進行固定；步驟2：沖壓拉伸，用沖壓機對橫板進行沖壓，從而進行高強板的拉伸，至少分四次對高強板進行后梁拉伸；步驟3：出模，高強板后梁拉伸成型，然后出模；通過對高強板后梁進行至少四次的沖壓拉伸，以減少沖壓拉伸的力度造成高強板上表面拉伸處出現(xiàn)裂痕，由于型腔表面和高強板的間隙至少存在有2cm，通過至少四次的沖壓拉伸，保證了拉伸過程中高強板后梁表面的褶皺角度小于90°，并且減少報廢率、降低生產(chǎn)成本。
【專利說明】一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車領(lǐng)域拉伸工藝，尤其涉及一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]汽車底盤高強板后梁的現(xiàn)有拉伸工藝為:工件安裝、一次性沖壓拉伸成型、出模。這種工藝存在的問題是:1)一次性沖壓成型，容易導(dǎo)致高強板上表面拉伸處出現(xiàn)裂痕，造成工件的損害；2)且由于一次性沖壓拉伸成型，其拉伸的高強板后梁表面的褶皺角度會大于90°，影響其性能。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對上述的不足，本發(fā)明提供了一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝，通過對高強板后梁進行至少四次的沖壓拉伸，以減少沖壓拉伸的力度造成高強板上表面拉伸處出現(xiàn)裂痕，減少報廢率、降低生產(chǎn)成本。
[0004]本發(fā)明的目的是提供一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝，所述拉伸工藝包括以下步驟:
步驟1:安裝工件，將高強板安裝在型腔上，用橫板進行固定；
步驟2:沖壓拉伸，用沖壓機對橫板進行沖壓，從而進行高強板的拉伸，至少分四次對高強板進行后梁拉伸；
步驟3:出模，高強板后梁拉伸成型，然后出模。
[0005]進一步改進在于:所述步驟2中型腔內(nèi)的弧度自上而下逐漸變小。
`[0006]進一步改進在于:所述安裝工件步驟到出模步驟的過程中型腔表面和高強板的間隙至少存在有2cm。
[0007]本發(fā)明的有益效果是:通過對高強板后梁進行至少四次的沖壓拉伸，以減少沖壓拉伸的力度造成高強板上表面拉伸處出現(xiàn)裂痕，由于型腔表面和高強板的間隙至少存在有2cm，通過至少四次的沖壓拉伸，保證了拉伸過程中高強板后梁表面的褶皺角度小于90°，且減少報廢率、降低生產(chǎn)成本。
【具體實施方式】
[0008]為了加深對本發(fā)明的理解，下面將集合實施例對本發(fā)明作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明保護范圍的限定。
[0009]本實施例提供了一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝，所述拉伸工藝包括以下步驟:
步驟1:安裝工件，將高強板安裝在型腔上，用橫板進行固定；
步驟2:沖壓拉伸，用沖壓機對橫板進行沖壓，從而進行高強板的拉伸，分四次對高強板進行后梁拉伸；
步驟3:出模，高強板后梁拉伸成型，然后出模。[0010]所述步驟2中型腔內(nèi)的弧度自上而下逐漸變小。所述安裝工件步驟到出模步驟的過程中型腔表面和高強板的間隙至少存在有2cm。本發(fā)明的有益效果是:通過對高強板后梁進行四次的沖壓拉伸，以減少沖壓拉伸的力度造成高強板上表面拉伸處出現(xiàn)裂痕，由于型腔表面和高強板的間隙至少存在有2cm，通過至少四次的沖壓拉伸，保證了拉伸過程中高強板后梁表面的褶皺角度小于90°，且減少報廢率、降低生產(chǎn)成本。
【權(quán)利要求】
1.一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝，其特征在于:所述拉伸工藝包括以下步驟: 步驟1:安裝工件，將高強板安裝在型腔上，用橫板進行固定； 步驟2:沖壓拉伸，用沖壓機對橫板進行沖壓，從而進行高強板的拉伸，至少分四次對高強板進行后梁拉伸； 步驟3:出模，高強板后梁拉伸成型，然后出模。
2.如權(quán)利要求1所述的一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝，其特征在于:所述步驟2中型腔內(nèi)的弧度自上而下逐漸變小。
3.如權(quán)利要求1所述的一種汽車底盤高強板后梁拉伸工藝，其特征在于:所述安裝工件步驟到出模步驟的過程中型腔表面和高強板的間隙至少存在有2cm。
【文檔編號】B21D53/88GK103736871SQ201410014879
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2014年1月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月14日
【發(fā)明者】徐家平, 劉影 申請人:馬鞍山市藍華機械制造有限公司