一種銅鋼軸瓦的制造方法
【專利摘要】一種銅鋼軸瓦的制造方法，本發(fā)明通過爆炸焊接的方法將鋼基層（1）與銅復(fù)層（2）焊接成銅鋼復(fù)合板，然后通過磨具壓制、焊接、粗加工、熱處理以及精加工等工序加工成界面結(jié)合牢固、振動小、噪聲小、使用壽命長、維修周期長以及運(yùn)行可靠的銅鋼軸瓦，本發(fā)明具有制造方便，使用時維護(hù)費(fèi)用低，綜合經(jīng)濟(jì)效益高等優(yōu)點(diǎn)，可替代國外同類產(chǎn)品，大大降低了采購成本等。
【專利說明】一種銅鋼軸瓦的制造方法
[0001]【【技術(shù)領(lǐng)域】】
本發(fā)明涉及一種軸瓦的制造方法，具體涉及一種銅鋼軸瓦的制造方法。
[0002]【【背景技術(shù)】】
已知的，銅鋼軸瓦被廣泛應(yīng)用在各類船舶、電廠、鋼廠、礦山機(jī)械等領(lǐng)域，而國內(nèi)制造的銅鋼軸瓦多數(shù)采用機(jī)械、澆注或軋制方法將銅復(fù)層和鋼基層結(jié)合在一起，但是由于銅和鋼為異種金屬，其物理和化學(xué)性能差異大，采用上述方法制造的銅鋼軸瓦存在結(jié)合強(qiáng)度不高，使用中易產(chǎn)生振動、噪聲大、使用壽命短等缺陷。
[0003]【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
為克服【背景技術(shù)】中存在的不足，本發(fā)明提供了一種銅鋼軸瓦的制造方法，本發(fā)明通過爆炸焊接的方法將鋼基層與銅復(fù)層焊接成銅鋼復(fù)合板，然后通過磨具壓制、焊接、粗加工、熱處理以及精加工等工序加工成界面結(jié)合牢固、使用壽命長以及運(yùn)行可靠的銅鋼軸瓦。
[0004]為實(shí)現(xiàn)如上所述的發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下所述的技術(shù)方案:
一種銅鋼軸瓦的制造方法，所述方法具體包括如下步驟:
第一步、首先采用爆炸焊接的方法將鋼基層與銅復(fù)層焊接成銅鋼復(fù)合板，其中銅復(fù)層的厚度為2~12mm，鋼基層的厚度為6~60mm，然后對焊接后的銅鋼復(fù)合板進(jìn)行探傷，要求銅鋼復(fù)合板界面結(jié)合率100%，如結(jié)合率達(dá)不到100%，進(jìn)行補(bǔ)焊處理；
第二步、采用壓制模具將上述步驟得到的銅鋼復(fù)合板壓成帶直邊段的兩個半圓，冷卻后進(jìn)行整圓；
第三步、對上步得到的兩個半圓進(jìn)行合圓，即切除兩個半圓直邊段，通過在外圓部分采用局部焊接的方法將兩半圓焊接成一個圓筒；
第四步、對上步得到的圓筒進(jìn)行端面加工，要求端面與圓筒中心垂直；
第五步、對上步得到的圓筒進(jìn)行端面堆焊，即在圓筒的兩端進(jìn)行端面銅復(fù)層的堆焊； 第六步、對上步得到的圓筒進(jìn)行熱處理以消除其內(nèi)部應(yīng)力；
第七步、對上步得到的圓筒進(jìn)行機(jī)械精加工，直至達(dá)到銅鋼軸瓦的設(shè)計尺寸；
第八步、將上步得到的銅鋼軸瓦采用線切割沿合圓接觸面將圓筒切開，得到兩片銅鋼軸瓦。
[0005]所述的銅鋼軸瓦的制造方法，所述第一步中的探傷為超聲波探傷。
[0006]所述的銅鋼軸瓦的制造方法，所述第二步中整圓后的內(nèi)外圓直徑的公差為+1.5mmο
[0007]所述的銅鋼軸瓦的制造方法，所述第三步中的焊縫深度為4~10mm，長度為8~12mm，兩半圓上每個縫隙對接面上至少焊接兩段焊縫。
[0008]所述的銅鋼軸瓦的制造方法，所述銅鋼軸瓦在有翻邊要求時，在第三步將兩半圓焊接成一個圓筒后，在圓筒的一端或兩端進(jìn)行銅的堆焊或澆注形成所述的翻邊毛坯。
[0009]所述的銅鋼軸瓦的制造方法，所述第六步中的熱處理，加熱溫度為600~800°C，加熱時間為0.8~2小時 。
[0010]采用如上所述的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下所述的優(yōu)越性:本發(fā)明所述的一種銅鋼軸瓦的制造方法，本發(fā)明通過爆炸焊接的方法將鋼基層與銅復(fù)層焊接成銅鋼復(fù)合板，然后通過磨具壓制、焊接、粗加工、熱處理以及精加工等工序加工成界面結(jié)合牢固、振動小、噪聲小、使用壽命長、維修周期長以及運(yùn)行可靠的銅鋼軸瓦，本發(fā)明具有制造方便，使用時維護(hù)費(fèi)用低，綜合經(jīng)濟(jì)效益高等優(yōu)點(diǎn)，可替代國外同類產(chǎn)品，大大降低了采購成本等。
[0011] 【【專利附圖】

【附圖說明】】
圖1是本發(fā)明中銅鋼軸瓦的結(jié)構(gòu)示意圖；
在圖中:1、鋼基層；2、銅復(fù)層；3、端面銅復(fù)層。
[0012]【【具體實(shí)施方式】】
通過下面的實(shí)施例可以更詳細(xì)的解釋本發(fā)明，本發(fā)明并不局限于下面的實(shí)施例；
結(jié)合附圖1所述的一種銅鋼軸瓦的制造方法，所述方法具體包括如下步驟:
第一步、首先采用爆炸焊接的方法將鋼基層I與銅復(fù)層2焊接成銅鋼復(fù)合板，其中銅復(fù)層2的厚度為2~12mm,鋼基層I的厚度為6~60mm,然后對焊接后的銅鋼復(fù)合板進(jìn)行超聲波探傷，要求銅鋼復(fù)合板界面結(jié)合率100%，如結(jié)合率達(dá)不到100%，進(jìn)行補(bǔ)焊處理，上述爆炸焊接和補(bǔ)焊工藝 申請人:已另行申報專利，故在此不作累述；
第二步、采用熱壓的方法并通過壓制模具將上述步驟得到的銅鋼復(fù)合板壓成帶直邊段的兩個半圓，冷卻后對兩半圓進(jìn)行整圓，整圓后的內(nèi)外圓直徑的公差為±1.5mm ；
第三步、對上步得到的兩個半圓進(jìn)行合圓，即切除兩個半圓直邊段，通過在外圓部分采用局部焊接的方法將兩半圓焊接成一個圓筒，此時控制焊縫的深度為4~10mm，長度為8~12mm，兩半圓上每個縫隙對接面上至少焊接兩段焊縫，此時如果銅鋼軸瓦在有翻邊要求時，在將兩半圓焊接成一個圓筒后，在圓筒的一端或兩端進(jìn)行銅的堆焊或澆注形成所述的翻邊毛還；
第四步、對上步得到的圓筒采用機(jī)床進(jìn)行端面加工，此時要求端面與圓筒中心垂直；第五步、對上步得到的圓筒進(jìn)行端面堆焊，即在圓筒的兩端進(jìn)行端面銅復(fù)層3的堆焊；第六步、對上步得到的圓筒進(jìn)行熱處理以消除其內(nèi)部應(yīng)力，熱處理時加熱溫度為600~800°C，加熱時間為0.8~2小時；
第七步、對上步得到的圓筒進(jìn)行機(jī)械精加工，直至達(dá)到銅鋼軸瓦的設(shè)計尺寸；
第八步、將上步得到的銅鋼軸瓦采用線切割沿合圓接觸面將圓筒切開，得到兩片銅鋼軸瓦。
[0013]本發(fā)明的具體實(shí)施例為:
結(jié)合附圖1所示，在鋼基體I上爆炸焊接復(fù)合一銅復(fù)層2，并在端面堆焊端面銅復(fù)層3，鋼基體I的材質(zhì)為Q345R,厚度為26mm,高度為168mm,外徑為Φ 460mm ;銅復(fù)層2為純銅T2,厚度為4_ ;端面銅復(fù)層3為白銅B30,厚度為4_。該軸瓦的具體制造步驟如下:
第一步，先采用爆炸焊接方法生產(chǎn)T2/Q345R復(fù)合板，厚度為6+30mm經(jīng)過超聲波探傷，選取結(jié)合率為100%的部分進(jìn)行下料，下料尺寸為(6+30) X185 X720，兩塊；
第二步，采用模具將上述銅鋼復(fù)合板坯料熱壓成帶直邊段的兩個半圓，冷卻后進(jìn)行整圓，外圓直徑Φ 468，公差為；內(nèi)圓直徑Φ 396，公差為±1.5mm;
第三步，合圓，切除兩個半圓直邊段，通過在外圓部分采用局部焊接方法焊接成一個圓筒，焊縫深度5~7mm，長度10mm，每邊2段，共四段； 第四步，進(jìn)行端面加工，將圓筒高度加工至168_，保證端面和圓筒中心垂直，垂直度不大于1.5mm ；
第五步，端面堆焊，在圓筒兩端分別堆焊一層B30，厚度為6mm ；
第六步，熱處理消應(yīng)力，熱處理工藝為:700°C Xlh ；
第七步，精加工，加工圓筒內(nèi)外圓和端面，最終尺寸為內(nèi)圓Φ400，外圓為Φ460，圓筒高度為176mm ；
第八步，將圓筒分成兩片軸瓦，采用線切割沿合圓接觸面將圓筒分開，得到兩片軸瓦。
[0014]通過本發(fā)明的實(shí)施可以實(shí)現(xiàn)以下的有益效果:
1)采用爆炸焊接銅鋼復(fù)合板，界面結(jié)合率達(dá)100%，界面剪切強(qiáng)度不小于IOOMPa；
2)由于銅鋼界面全部復(fù)合，從而避免軸瓦運(yùn)行時因銅鋼未復(fù)合產(chǎn)生的振動，運(yùn)行更為平穩(wěn)，噪聲小，并延長了軸瓦的使用壽命；
3 )可替代國外同類銅鋼軸瓦，具有明顯的綜合經(jīng)濟(jì)效益等。
[0015]本發(fā)明未詳述部分為現(xiàn)有技術(shù)。
[0016]為了公開本發(fā)明的目的而在本文中選用的實(shí)施例，當(dāng)前認(rèn)為是適宜的，但是，應(yīng)了解的是，本發(fā)明旨在包括一切屬于本構(gòu)思和發(fā)明范圍內(nèi)的實(shí)施例的所有變化和改進(jìn)。
【權(quán)利要求】
1.一種銅鋼軸瓦的制造方法，其特征是:所述方法具體包括如下步驟: 第一步、首先采用爆炸焊接的方法將鋼基層(I)與銅復(fù)層(2 )焊接成銅鋼復(fù)合板，其中銅復(fù)層(2)的厚度為2?12mm，鋼基層(I)的厚度為6?60mm，然后對焊接后的銅鋼復(fù)合板進(jìn)行探傷，要求銅鋼復(fù)合板界面結(jié)合率100%，如結(jié)合率達(dá)不到100%，進(jìn)行補(bǔ)焊處理； 第二步、采用壓制模具將上述步驟得到的銅鋼復(fù)合板壓成帶直邊段的兩個半圓，然后進(jìn)行整圓； 第三步、對上步得到的兩個半圓進(jìn)行合圓，即切除兩個半圓直邊段，通過在外圓部分采用局部焊接的方法將兩半圓焊接成一個圓筒； 第四步、對上步得到的圓筒進(jìn)行端面加工，要求端面與圓筒中心垂直； 第五步、對上步得到的圓筒進(jìn)行端面堆焊，即在圓筒的兩端進(jìn)行端面銅復(fù)層(3)的堆焊; 第六步、對上步得到的圓筒進(jìn)行熱處理以消除其內(nèi)部應(yīng)力； 第七步、對上步得到的圓筒進(jìn)行機(jī)械精加工，直至達(dá)到銅鋼軸瓦的設(shè)計尺寸； 第八步、將上步得到的銅鋼軸瓦采用線切割沿合圓接觸面將圓筒切開，得到兩片銅鋼軸瓦。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅鋼軸瓦的制造方法，其特征是:所述第一步中的探傷為超聲波探傷。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅鋼軸瓦的制造方法，其特征是:所述第二步中整圓后的內(nèi)外圓直徑的公差為±1.5mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅鋼軸瓦的制造方法，其特征是:所述第三步中的焊縫深度為4?IOmm,長度為8?12mm,兩半圓上每個縫隙對接面上至少焊接兩段焊縫。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅鋼軸瓦的制造方法，其特征是:所述銅鋼軸瓦在有翻邊要求時，在第三步將兩半圓焊接成一個圓筒后，在圓筒的一端或兩端進(jìn)行銅的堆焊或澆注形成所述的翻邊毛坯。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅鋼軸瓦的制造方法，其特征是:所述第六步中的熱處理，力口熱溫度為600?800°C，加熱時間為0.8?2小時。
【文檔編號】B23P15/00GK103785999SQ201410061116
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2014年2月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月24日
【發(fā)明者】張保奇, 王賓賓, 徐宇皓, 李演楷, 鄧光平, 劉金濤 申請人:洛陽雙瑞金屬復(fù)合材料有限公司