基于plc控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)，屬于剪板機液壓系統(tǒng)領域，主要包括相同的第一、第二剪切缸、兩臺相同的壓料缸、剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)以及PLC控制系統(tǒng)；剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)包括油箱、液壓泵、電機、單向閥、第一壓力表、第二壓力表、先導式溢流閥、二位二通電磁閥、蓄能器、減壓閥、行程開關、溢流閥、二位四通電磁閥和雙液控單向閥。本發(fā)明采用PLC控制系統(tǒng)實現系統(tǒng)的精確控制，并且設置有通過PLC控制系統(tǒng)精確控制的非接觸式行程開關，使板料定位更加精準，剪切板料的質量更優(yōu)。
【專利說明】 基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于剪板機液壓系統(tǒng)領域,具體為一種基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]隨著工業(yè)的發(fā)展，機械產品的自動化程度越來越高，同時現在環(huán)境的污染越來越嚴重，節(jié)能減排的要求也越來越高，這兩者都給機械產品的設計提出了全新的要求和導向。目前，大型剪板機的自動化程度低，大多采用手動控制和半自動控制，生產效率低下，而且能耗比較大，對環(huán)境的污染也比較嚴重，同時剪切板料的質量也不高，只能滿足一般的質量要求。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的是針對目前大型剪板機自動化程度低，生產效率低下，能耗大等缺點，提供一種剪切質量較高、能耗較低、自動化程度較高的基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)。
[0004]實現上述目的的技術方案是:基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)，主要包括相同的第一、第二剪切缸、兩臺相同的壓料缸、剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)以及PLC控制系統(tǒng)；剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)包括油箱、液壓泵、電機、單向閥、第一壓力表、第二壓力表、先導式溢流閥、二位二通電磁閥、蓄能器、減壓閥、行程開關、溢流閥、二位四通電磁閥和雙液控單向閥；所述電機與液壓泵連接，液壓泵的進油口連接油箱，單向閥的進油口連接液壓泵的出油口，先導式溢流閥的進油口連接單向閥的出油口，先導式溢流閥的出油口連接油箱，先導式溢流閥的外控口連接二位二通電磁閥的進油口，二位二通電磁閥的出油口連接油箱；所述二位四通電磁閥的壓力油口 P與單向閥的出油口連接，二位四通電磁閥的回油口 T連接油箱，二位四通電磁閥的工作油口 A連接雙液控單向閥的進油口 Al，二位四通電磁閥的工作油口 B連接雙液控單向閥的進油口 A2，雙液控單向閥的工作油口 BI連接第一剪切缸的無桿腔，第一剪切缸的有桿腔與第二剪切缸的無桿腔連接，第二剪切缸的有桿腔與雙液控單向閥的工作油口 B2連接；所述減壓閥的進油口與單向閥的出油口連接，在減壓閥的進油口與單向閥的出油口之間連接有蓄能器，減壓閥的出油口分別與兩臺壓料缸、溢流閥的進油口以及第二壓力表連接，所述溢流閥的出油口連接油箱，所述兩臺壓料缸為單作用柱塞式液壓缸，其中一臺壓料缸的下部安裝有行程開關；所述二位二通電磁閥、二位四通電磁閥以及行程開關分別與PLC控制系統(tǒng)連接，實現自動控制。
[0005]優(yōu)化地，所述行程開關為非接觸式行程開關。
[0006]優(yōu)化地，第二剪切缸的有桿腔與雙液控單向閥的工作油口 B2之間連接有單向調速閥，所述單向調速閥的進油口與第二剪切缸的有桿腔連接，單向調速閥的出油口與雙液控單向閥的工作油口 B2連接。
[0007]本發(fā)明的有益效果:(1)本發(fā)明采用PLC控制系統(tǒng)實現系統(tǒng)的精確控制，并且設置有通過PLC控制系統(tǒng)精確控制的非接觸式行程開關，使板料定位更加精準，剪切板料的質量更優(yōu)。
[0008](2)本發(fā)明的兩臺壓料缸設置有蓄能器對壓料缸進行保壓，補償剪切過程中油路的泄漏，降低了能源的消耗，使系統(tǒng)的能耗更低。
[0009](3)本發(fā)明的兩臺剪切缸的回油路接有調速閥，使得剪切板料的過程中刀架的下降更加平穩(wěn)，剪切板料的質量更高。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1為本發(fā)明的工作原理圖。
【具體實施方式】
[0011]如圖1所示，本發(fā)明主要包括相同的第一、第二剪切缸1、2、兩臺相同的壓料缸3、剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)4以及PLC控制系統(tǒng)5。
[0012]剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)4包括油箱6、液壓泵7、電機8、單向閥9、第一壓力表10、第二壓力表11、先導式溢流閥12、二位二通電磁閥13、蓄能器14、減壓閥15、行程開關16、溢流閥17、單向調速閥20、二位四通電磁閥18和雙液控單向閥19。
[0013]電機8與液壓泵7連接，液壓泵7的進油口連接油箱6，單向閥9的進油口連接液壓泵7的出油口，先導式溢流閥12的進油口連接單向閥9的出油口，先導式溢流閥12的出油口連接油箱6，先導式溢流閥12的外控口連接二位二通電磁閥13的進油口，二位二通電磁閥13的出油口連接油箱6。
[0014]二位四通電磁閥18的壓力油口 P與單向閥9的出油口連接，二位四通電磁閥18的回油口 T連接油箱6，二位四通電磁閥18的工作油口 A連接雙液控單向閥19的進油口Al，二位四通電磁閥18的工作油口 B連接雙液控單向閥19的進油口 A2，雙液控單向閥19的工作油口 BI連接第一剪切缸I的無桿腔，第一剪切缸I的有桿腔與第二剪切缸2的無桿腔連接，第二剪切缸2的有桿腔與雙液控單向閥19的工作油口 B2連接。
[0015]減壓閥15的進油口與單向閥9的出油口連接，在減壓閥15的進油口與單向閥9的出油口之間連接有蓄能器14，減壓閥15的出油口分別與兩臺壓料缸3、溢流閥17的進油口以及第二壓力表11連接，溢流閥17的出油口連接油箱6，兩臺壓料缸3為單作用柱塞式液壓缸，其中一臺壓料缸3的下部安裝有非接觸式行程開關16 ;二位二通電磁閥13、二位四通電磁閥18以及行程開關16分別與PLC控制系統(tǒng)5連接，實現自動控制。
[0016]本發(fā)明的工作過程:
1、電機8啟動，二位二通電磁閥13的電磁鐵IDT不得電，系統(tǒng)卸荷，第一、第二剪切缸
1、2保持不動。
[0017]2、待板料到達指定位置，非接觸式行程開關16失電，二位二通電磁閥13的電磁鐵IDT得電，油液進入兩臺壓料缸3對板料進行壓緊。
[0018]3、待板料壓緊后，二位四通電磁閥18的電磁鐵2DT得電，油液進入二位四通電磁閥18的無桿腔，刀架下降，剪切板料。
[0019]4、待板料剪切完畢，二位四通電磁閥18的電磁鐵2DT失電，二位四通電磁閥18的3DT得電，油液進入二位四通電磁閥18的有桿腔，刀架回程。[0020]5、待刀架回程完畢，二位二通電磁閥13的IDT失電，系統(tǒng)卸荷，兩臺壓料缸3在自身彈簧作用下回程，非接觸式行程開關16得電。
【權利要求】
1.基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)，其特征在于:主要包括相同的第一、第二剪切缸、兩臺相同的壓料缸、剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)以及PLC控制系統(tǒng)；剪切缸和壓料缸的液壓控制系統(tǒng)包括油箱、液壓泵、電機、單向閥、第一壓力表、第二壓力表、先導式溢流閥、二位二通電磁閥、蓄能器、減壓閥、行程開關、溢流閥、二位四通電磁閥和雙液控單向閥；所述電機與液壓泵連接，液壓泵的進油口連接油箱，單向閥的進油口連接液壓泵的出油口，先導式溢流閥的進油口連接單向閥的出油口，先導式溢流閥的出油口連接油箱，先導式溢流閥的外控口連接二位二通電磁閥的進油口，二位二通電磁閥的出油口連接油箱；所述二位四通電磁閥的壓力油口 P與單向閥的出油口連接，二位四通電磁閥的回油口 T連接油箱,二位四通電磁閥的工作油口 A連接雙液控單向閥的進油口 Al，二位四通電磁閥的工作油口 B連接雙液控單向閥的進油口 A2，雙液控單向閥的工作油口 BI連接第一剪切缸的無桿腔，第一剪切缸的有桿腔與第二剪切缸的無桿腔連接，第二剪切缸的有桿腔與雙液控單向閥的工作油口 B2連接；所述減壓閥的進油口與單向閥的出油口連接，在減壓閥的進油口與單向閥的出油口之間連接有蓄能器，減壓閥的出油口分別與兩臺壓料缸、溢流閥的進油口以及第二壓力表連接，所述溢流閥的出油口連接油箱，所述兩臺壓料缸為單作用柱塞式液壓缸，其中一臺壓料缸的下部安裝有行程開關；所述二位二通電磁閥、二位四通電磁閥以及行程開關分別與PLC控制系統(tǒng)連接，實現自動控制。
2.根據權利要求1所述的基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)，其特征在于:所述行程開關為非接觸式行程開關。
3.根據權利要求1或2所述的基于PLC控制的全自動剪板機液壓系統(tǒng)，其特征在于:第二剪切缸的有桿腔與雙液控單向閥的工作油口 B2之間連接有單向調速閥，所述單向調速閥的進油口與第二剪切缸的有桿腔連接，單向調速閥的出油口與雙液控單向閥的工作油口 B2連接。
【文檔編號】B23D15/14GK103801751SQ201410088524
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2014年3月12日 優(yōu)先權日:2014年3月12日
【發(fā)明者】王存堂, 吳桂林, 謝方偉, 盛剛, 錢開礦, 李榮堂, 宣芮, 任乃飛, 張西良, 任旭東 申請人:南通恒力重工機械有限公司, 江蘇大學