燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法及工裝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法及其焊接工裝，其特點(diǎn)是，借助工裝實(shí)現(xiàn)N-2-1定位法和對稱分段跳焊法，能將燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒之類的薄壁筒體的焊接變形控制在1mm之內(nèi)。
【專利說明】燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法及工裝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽輪機(jī)制造方法，具體涉及一種燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法及工裝。
【背景技術(shù)】
[0002]我國自主開發(fā)的燃?xì)廨啓C(jī)，其燃燒器采用特殊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，內(nèi)部有一個(gè)薄壁筒體，該薄壁筒體的壁厚δ 1.5?6mm、內(nèi)徑Φ300?600mm、筒長400?800mm,材料是鎮(zhèn)基合金，制造時(shí)，先用卷板機(jī)將鎳基合金板材彎卷成筒狀，有一條縱向?qū)雍缚p，再將該焊縫焊接起來。制造過程中，有如下工藝難點(diǎn):
[0003]1、由于薄壁筒體焊接變形具有復(fù)雜性、多元性，加之某些材料在高溫下極易氧化，需依靠一種帶背氬保護(hù)的剛性裝焊工裝來控制其變形。以往，此類薄壁件焊接多采用琴鍵氣動(dòng)夾具，其對筒體的裝夾定位方式不利于控制焊接變形，且夾具剛性不足導(dǎo)致筒體裝夾后有撓度和扭曲，會(huì)加劇焊接變形，很難達(dá)到設(shè)計(jì)要求，再有，該夾具背氬保護(hù)困難，制造成本聞。
[0004]2、由于鎳基合金的固有特性，它的焊接性很差，焊縫中焊料金屬不容易濕潤展開，流動(dòng)性差，焊接工藝難度大。
[0005]以上困難導(dǎo)致該筒體合格率低，制造成本高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法及工裝，可有效地克服制造中的困難，提高產(chǎn)品合格率，縮短制造周期，降低制造成本。
[0007]本發(fā)明的技術(shù)方案是:
[0008]—種燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，該筒體材料為鎳基合金，壁厚δ 1.5?6謹(jǐn)、內(nèi)徑Φ300?60Ctam、筒長400?80Ctam,制造步驟如下:
[0009]I)、按計(jì)算尺寸下料鎳基合金板，在對接邊上切出焊接坡口 ；
[0010]2)、上卷板機(jī)卷成扁筒狀，其截面輪廓為長孔形狀，筒壁由一對平面板和一對半圓弧曲面板圍成，對接焊縫位于一塊平面板的縱向中線上，焊接坡口向外；
[0011]3)、按如下步驟焊接該對接焊縫:
[0012]a.基于N-2-1定位原理，借助工裝，在筒體法向設(shè)置至少3個(gè)定位點(diǎn)，在筒體切向設(shè)置2個(gè)定位點(diǎn)，在筒體軸向設(shè)置I個(gè)定位點(diǎn)，通過這些定位點(diǎn)將筒體固定；
[0013]b.采用對稱分段跳焊法，將焊縫劃分成若干個(gè)段，通過焊接有限元分析軟件SYSffELD找出焊縫的最優(yōu)分段數(shù)量及焊接順序，先按點(diǎn)焊分段數(shù)量及焊接順序逐一將分段節(jié)點(diǎn)壓緊，施以點(diǎn)焊，直至焊完所有分段節(jié)點(diǎn)；再按分段焊分段數(shù)量及焊接順序逐一焊各個(gè)焊接段，直至焊完整條對接焊縫；
[0014]4)、打磨焊縫，使其與筒體內(nèi)、外柱面齊平；[0015]5)、上滾圓機(jī)滾圓，消除各個(gè)方向的變形；
[0016]6)、固溶熱處理，改善筒體塑性；
[0017]7 )、用油壓機(jī)矯形，使其橢圓度符合要求。
[0018]步驟3)中，焊接前對焊縫坡口內(nèi)外表面50mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理，采用磨光機(jī)打磨去除氧化膜直至露出金屬光澤，再用丙酮進(jìn)行擦洗，去除油污、毛刺、氧化皮等有害物質(zhì)。
[0019]步驟3)中，所述分段焊采用單面焊雙面成型的方法，分多層焊接，至少兩層，層間溫度不超過90°C。
[0020]所述焊接坡口角度15°?45°，底部間隙0.7?2mm。
[0021]用于上述方法的工裝，包括由從上至下依次設(shè)置的上壓板部件、背氬板部件、支架部件；
[0022]所述上壓板部件包括重疊布置的壓板及其紫銅墊板，壓板居上，在板面上開有豎直貫通壓板及其紫銅墊板的焊槍槽，在焊槍槽兩側(cè)分別設(shè)有一排螺紋通孔，孔內(nèi)配有緊定螺釘，兩排螺紋通孔相對于焊槍槽對稱布置，每排緊定螺釘數(shù)量至少三個(gè)，作為筒體法向定位點(diǎn)；在焊槍槽的一側(cè)設(shè)有兩個(gè)工藝搭子，固定在壓板上，該工藝搭子頂住筒體外壁，作為筒體切向定位點(diǎn)；
[0023]所述背氬板部件包括重疊布置的背氬板及其紫銅墊板，紫銅墊板居上，紫銅墊板的頂面作為裝夾筒體的定位基準(zhǔn)面，在紫銅墊板的尾端設(shè)有一個(gè)限位臺階，用于頂住筒體的一端，作為筒體軸向定位點(diǎn)，該定位點(diǎn)與上述法向、切向定位點(diǎn)共同實(shí)現(xiàn)N-2-1定位原理；在背氬板的頂面沿其中線開有溝槽，該溝槽與紫銅墊板合圍構(gòu)成背氬腔室；在紫銅墊板中線兩側(cè)，開有兩排小孔，相對于中線對稱布置，作為氬氣進(jìn)入焊縫的通道；在背氬板的四個(gè)角部分別設(shè)有連接螺栓，其螺柱貫穿紫銅墊板、上壓板部件，擰緊螺母，可將上壓板部件與背氬板部件固定。
[0024]所述兩排小孔的排間距離略小于焊縫底部寬度，每排小孔在縱向均勻分布，兩排小孔相向呈Z字形交錯(cuò)布置，使得氬氣均勻進(jìn)入焊縫兩側(cè)；
[0025]在焊槍槽兩端外側(cè)的壓板板面上，分別刻有中線標(biāo)志線a，該中線標(biāo)志線a與焊槍槽的中線重合；在焊槍槽兩端外側(cè)的墊板板面上，分別刻有中線標(biāo)志線b，該中線標(biāo)志線b與中線標(biāo)志線a對應(yīng)；在紫銅板上刻有中線標(biāo)志線C，在筒體固定后，中線標(biāo)志線a、b、c在垂直方向的投影重合；
[0026]所述焊槍槽是“V”形截面的斜面槽，斜面傾角45° ;
[0027]所述螺紋通孔是螺紋沉孔，相應(yīng)地，緊定螺釘是內(nèi)六角沉頭螺釘。
[0028]所述支架部件包括支架、滑輪組、鉸鏈；所述支架由一個(gè)矩形底框和一對梯形邊框組焊構(gòu)成，兩邊框的頂面作為安裝上壓板部件、背氬板部件的基準(zhǔn)面，在一個(gè)邊框的頂面上設(shè)有鉸鏈，所述背氬板部件的尾端通過鉸鏈與邊框鉸接；在另一個(gè)邊框的頂面上設(shè)有滑輪組，該滑輪組具有重疊布置的上滑輪和下滑輪，其中，下滑輪固定在邊框的頂面上，上滑輪與氬板部件的首端連接，上、下滑輪之間互不連接，使背氬板部件的首端成為自由端，可以升降，與支架開、合。
[0029]所述滑輪組、鉸鏈的有效高度相同，使筒體定位基準(zhǔn)面即背氬板的紫銅墊板的頂面處于水平狀態(tài)。
[0030]本發(fā)明的有益效果是:[0031]1、本發(fā)明采用N-2-1定位法和對稱分段跳焊法，能將焊接變形控制在Imm之內(nèi)。
[0032]N-2-1 定位原理(N-2-llocating principle)是由 Cai W.等人于 1996 年在采用變分法確定傳統(tǒng)3-2-1定位夾具定位點(diǎn)位置的基礎(chǔ)上針對柔性薄板零件在法向方向易變形的特點(diǎn)提出來的，其主要思想為:第一基準(zhǔn)面上設(shè)置多于三個(gè)定位點(diǎn)去限制這一方向(即筒體法線方向)的變形，即第一基準(zhǔn)面定位點(diǎn)數(shù)N≥3 ;同時(shí)由于夾緊處作用點(diǎn)極小的幾何偏差都可能導(dǎo)致薄板件產(chǎn)生巨大的撓度和潛在的不穩(wěn)定性，故禁止在正反兩面同時(shí)設(shè)置定位點(diǎn)。對稱分段跳焊法是薄壁工件焊接的優(yōu)選工藝，本發(fā)明焊將最優(yōu)的定位方法和最優(yōu)的焊接工藝結(jié)合起來，且工裝的結(jié)構(gòu)剛性也很好，可最大限度地控制焊接變形，能將焊接變形控制在Imm之內(nèi)。
[0033]2、背氬保護(hù)效果好，焊縫背面均無氧化，焊縫均滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求。
[0034]3、裝焊工裝生產(chǎn)周期短、成本低廉、堅(jiān)固耐用、操作簡便。
[0035]4、工裝具有通用性，可用于各種薄壁筒體工工件焊接縱向焊縫。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0036]圖1為本工裝的整體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0037]圖2為本工裝的上壓板部件結(jié)構(gòu)示意圖；
[0038]圖3為本工裝的背氬板部件結(jié)構(gòu)示意圖；
[0039]圖4為工裝的支架部件結(jié)構(gòu)示意圖；
[0040]圖5為工裝的工作狀態(tài)示意圖。
[0041]圖1—圖5中:1、上壓板部件；2、背氬板部件；3、支架部件；11、上壓板；12、緊定螺釘；13、上壓板紫銅墊板；14、工藝搭子；15、焊槍槽；16、標(biāo)線a ;17、標(biāo)線b ;18、螺紋通孔；21、背氬板；22、背氬板紫銅墊板；23、背氬腔室；24、臺階；25、標(biāo)線c ;31、滑輪組；32、鉸鏈；33、支架。
[0042]圖6是預(yù)彎筒體的截面輪廓示意圖；
[0043]圖7是對稱分段跳焊示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0044]首先制造焊接工裝，如圖1、圖2、圖3所示:本工裝包括由從上至下依次設(shè)置的上壓板部件1、背氬板部件2和支架部件3組成。
[0045]所述上壓板部件I包括重疊布置的壓板11及其紫銅墊板13，壓板11居上，板面上開有豎直貫通壓板11、紫銅墊板13的焊槍槽15，在焊槍槽15兩側(cè)分別設(shè)有一排螺紋通孔18，孔內(nèi)配有緊定螺釘12，兩排螺紋通孔18相對于焊槍槽15對稱布置，每排緊定螺釘12數(shù)量至少3個(gè)，作為筒體法向定位點(diǎn)；在焊槍槽15的一側(cè)設(shè)有兩個(gè)工藝搭子14，固定在壓板11上，該工藝搭子14頂住筒體外壁，作為筒體切向定位點(diǎn)。
[0046]所述背氬板部件2包括重疊布置的背氬板21及其紫銅墊板22，紫銅墊板22居上，紫銅墊板22的頂面作為裝夾筒體的定位基準(zhǔn)面，在紫銅墊板22的尾端設(shè)有一個(gè)限位臺階24，用于頂住筒體的一端，作為筒體軸向定位點(diǎn)，該定位點(diǎn)與上述法向、切向定位點(diǎn)共同實(shí)現(xiàn)N-2-1定位原理；在背氬板21的頂面沿其中線開有縱向貫通的溝槽，該溝槽與紫銅墊板22合圍構(gòu)成背氬腔室23 ;在紫銅墊板22中線兩側(cè)，開有兩排小孔，相對于中線對稱布置，作為氬氣進(jìn)入焊縫的通道；在背氬板21的四個(gè)角部分別設(shè)有連接螺栓，其螺柱貫穿紫銅墊板22、上壓板部件1，擰緊螺母，可將上壓板部件I與背氬板部件2固定。
[0047]在上壓板部件I和背氬板部件2中分別設(shè)置紫銅墊板13、22，是為了保護(hù)筒體表面不被劃傷。
[0048]上述構(gòu)造中，焊槍槽15最好是“V”形截面的斜面槽，斜面傾角45°，以便觀察焊縫熔池的情況。螺紋通孔18最好為螺紋沉孔，相應(yīng)地，緊定螺釘12用內(nèi)六角沉頭螺釘，使其結(jié)構(gòu)緊湊，便于裝夾操作，旋螺釘時(shí)互不干擾。
[0049]在焊槍槽15兩端外側(cè)的壓板11板面上，分別刻有中線標(biāo)志線al6，該中線標(biāo)志線al6與焊槍槽15的中線重合，便于在裝夾筒體時(shí)對位。
[0050]在焊槍槽15兩端外側(cè)的紫銅墊板13板面上，分別刻有中線標(biāo)志線bl7，該中線標(biāo)志線bl7與中線標(biāo)志線al6對應(yīng)，便于在安裝壓板11和紫銅墊板13時(shí)對位。
[0051]在紫銅墊板22上刻有中線標(biāo)志線c25，便于在安裝筒體時(shí)背氬板部件2與上壓板部件I對中。在筒體固定后，中線標(biāo)志al6、bl7、c25在垂直方向的投影重合。
[0052]如圖4所示:所述支架部件3包括支架33、滑輪組31、鉸鏈32 ;所述支架33由一個(gè)矩形底框和一對梯形邊框組焊構(gòu)成，兩邊框的頂面作為安裝上壓板部件1、背氬板部件2的基準(zhǔn)面，在一個(gè)邊框的頂面上設(shè)有鉸鏈32，所述背氬板部件2的尾端通過鉸鏈32與邊框鉸接；在另一個(gè)邊框的頂面上設(shè)有滑輪組31，該滑輪組31具有重疊布置的上滑輪和下滑輪，其中，下滑輪固定在邊框的頂面上，上滑輪與背氬板部件2的首端連接，上滑輪、下滑輪之間互不連接，使背氬板部件2的首端成為自由端，可以升降，與支架開、合，以便使用時(shí)放進(jìn)筒體?；喗M31、鉸鏈32的有效高度相同，使筒體定位基準(zhǔn)面即紫銅墊板22的頂面處于水平狀態(tài)。
[0053]如圖5所示，該工裝安裝使用順序如下:
[0054](I)、卸下上壓板部件I上的螺母，取下上壓板部件I。
[0055](2)、提起背氬板部件2的自由端，將待焊薄壁筒體自滑輪組31的兩組滑輪之間的空隙送入，然后放下背氬板部件2的自由端。
[0056](3)、調(diào)整待焊薄壁筒體位置，使其一端與限位臺階24接觸，實(shí)現(xiàn)軸向定位，再裝上壓板部件1，使筒體的外壁與兩個(gè)工藝搭子14接觸，實(shí)現(xiàn)切向定位。
[0057](4)、將焊縫兩側(cè)的緊定螺釘擰緊，壓實(shí)焊縫對接邊，實(shí)現(xiàn)法向定位；
[0058](5)、通入氬氣后，根據(jù)分段點(diǎn)焊的分段節(jié)點(diǎn)數(shù)量和焊接順序，逐一對分段節(jié)點(diǎn)施以點(diǎn)焊，直至焊完所有分段節(jié)點(diǎn)；
[0059](6)、通入氬氣后，根據(jù)分段焊的分段數(shù)量和焊接順序，逐一對每段施焊，直至焊完整條焊縫，焊后按逆向安裝順序取出筒體。
[0060]本燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，步驟如下:
[0061]I)、按計(jì)算尺寸下料鎳基合金板，在對接邊上切出焊接坡口 ；
[0062]2)、上卷板機(jī)卷成扁筒狀，其截面輪廓為長孔形狀，見圖6，筒壁由一對平面板和一對半圓弧曲面板圍成，對接焊縫位于一塊平面板的縱向中線上，焊接坡口向外；
[0063]3)、按如下步驟焊接該對接焊縫:
[0064]a.基于N-2-1定位原理，借助工裝，在筒體法向設(shè)置至少3個(gè)定位點(diǎn)，在筒體切向設(shè)置2個(gè)定位點(diǎn)，在筒體軸向設(shè)置I個(gè)定位點(diǎn)，通過這些定位點(diǎn)將筒體固定。[0065]b.采用對稱分段跳焊法，如圖7所示，將焊縫劃分成若干個(gè)段，通過焊接有限元分析軟件SYSWELD找出焊縫的最優(yōu)分段數(shù)量及焊接順序，先按點(diǎn)焊分段數(shù)量及焊接順序逐一將分段節(jié)點(diǎn)壓緊，施以點(diǎn)焊，直至焊完所有分段節(jié)點(diǎn)；再按分段焊分段數(shù)量及焊接順序逐一焊各個(gè)焊接段，直至焊完整條焊縫。由于筒體結(jié)構(gòu)所限焊縫背面無法清根，故縱焊縫采用單面焊雙面成型的方法進(jìn)行施焊。鎳基合金的流動(dòng)性差，為避免焊接缺陷的產(chǎn)生，需要低熱輸入量，采用多層多道手工鎢極氬弧焊，焊縫必須嚴(yán)格采取背面充氬保護(hù)措施防止背面氧化，以保證焊接質(zhì)量。例如焊接一段長度為200mm的縱焊縫，每段焊縫長度e值在30mm至40mm之間較為合理，則可分為6段進(jìn)行焊接，對接焊縫坡口角度可取15°?45°，無鈍邊。首先將兩對接焊縫坡口邊緣與裝焊工裝中心線找中，根部間隙取0.7?2mm較為合理，自中間向兩邊壓緊緊定螺釘，將兩對接薄板壓緊找平。按點(diǎn)焊順序圖依次按順序點(diǎn)焊，點(diǎn)焊前應(yīng)注意兩對接坡口處是否平行，防止錯(cuò)邊。焊完所有分段節(jié)點(diǎn)后，再按分段焊順序圖進(jìn)行分段焊接，每段分層施焊，至少焊兩層，直至焊完整條焊縫。
[0066]影響焊接質(zhì)量的主要問題有:
[0067]①熱裂紋的敏感性
[0068]焊接時(shí)易產(chǎn)生熱裂紋，如凝固裂紋、多邊化裂紋和高溫失塑裂紋，熱裂紋發(fā)生在高溫下，常溫下不再擴(kuò)展。要提高焊縫的抗裂能力和耐腐蝕性能，需特別注意焊前焊接區(qū)的徹底清潔及工件的清理，避免有害雜質(zhì)熔入焊縫。
[0069]②敏化溫度
[0070]采用高熱輸入焊接鎳基耐蝕合金可能產(chǎn)生不利影響。由于敏化溫度區(qū)內(nèi)晶界易發(fā)生貧Cr、貧Mo現(xiàn)象，導(dǎo)致晶間腐蝕和應(yīng)力腐蝕傾向發(fā)生，應(yīng)選擇小的焊接線能量和避免在敏化溫度區(qū)間停留時(shí)間過長是保證獲得優(yōu)質(zhì)焊接接頭的有效措施。了防止焊縫和熱影響區(qū)的晶粒長大和碳化物的析出，應(yīng)控制層間溫度，一般不超過90°C。
[0071]③液態(tài)焊縫金屬的流動(dòng)性差。
[0072]鎳基合金焊縫金屬不容易濕潤展開，即使增大焊接電流也不能改進(jìn)焊縫金屬的流動(dòng)性，反而起著有害作用，這是鎳基耐蝕合金的固有特性。焊接電流超過規(guī)定的范圍不僅使熔池過熱，增大熱裂紋敏感性，而且使焊縫金屬中的脫氧劑蒸發(fā)，出現(xiàn)氣孔。由于焊縫金屬流動(dòng)性差，不易流到焊縫兩邊，因此為獲得良好的焊縫成形，采用小擺動(dòng)工藝，焊工在擺動(dòng)到每一側(cè)極限位置時(shí)，要稍停頓一下，以避免咬邊。
[0073]④氣孔
[0074]盡可能的清理坡口表面油脂、氧化物、雜質(zhì)，選擇合適的保護(hù)氣體流量，在無風(fēng)、無粉塵的環(huán)境中施焊，均可以有效的減少氣孔生成的幾率。清潔是焊接抗腐蝕鎳基合金中一個(gè)最重要的方面。
[0075]⑤合適的焊接速度
[0076]焊接速度過快，導(dǎo)致熔池金屬未與母材充分地熔合。焊接速度過慢，焊縫金屬線能量過大，熱影響區(qū)產(chǎn)生過熱組織，晶粒粗大，焊接接頭物理性能下降。
[0077]4)、打磨焊縫，磨掉焊疤，使其與筒體內(nèi)、外柱面齊平；
[0078]5)、上滾床滾圓，消除各個(gè)方向的變形；滾圓時(shí)滾床下輥包裹防火布進(jìn)行保護(hù)，防止劃傷筒體，滾圓后用內(nèi)徑千分尺測量筒體各個(gè)方向的內(nèi)徑，檢驗(yàn)其圓柱度。
[0079]6)、固溶熱處理，改善筒體塑性，使其輪廓形狀保持穩(wěn)定。[0080] 7)、由于該鎳基合金筒體圓柱度要求較高，普通滾床無法達(dá)到此精度，故在滾床滾圓后還需進(jìn)一步校圓，采用內(nèi)襯校圓工裝，用油壓機(jī)再次矯形，使其圓柱度符合要求。
【權(quán)利要求】
1.一種燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，該筒體材料為鎳基合金，壁厚δ 1.5~6_、內(nèi)徑Φ300~600mm、筒長400~800mm,制造步驟如下: 1)、按計(jì)算尺寸下料鎳基合金板，在對接邊上切出焊接坡口； 2)、上卷板機(jī)卷成扁筒狀，其截面輪廓為長孔形狀，筒壁由一對平面板和一對半圓弧曲面板圍成，對接焊縫位于一塊平面板的縱向中線上，焊接坡口向外； 3)、按如下步驟焊接該對接焊縫: a.基于N-2-1定位原理，借助工裝，在筒體法向設(shè)置至少3個(gè)定位點(diǎn)，在筒體切向設(shè)置2個(gè)定位點(diǎn)，在筒體軸向設(shè)置I個(gè)定位點(diǎn)，通過這些定位點(diǎn)將筒體固定； b.采用對稱分段跳焊法，將焊縫劃分成若干個(gè)段，通過焊接有限元分析軟件SYSWELD找出焊縫的最優(yōu)分段數(shù)量及焊接順序，先按點(diǎn)焊分段數(shù)量及焊接順序逐一將分段節(jié)點(diǎn)壓緊，施以點(diǎn)焊，直至焊完所有分段節(jié)點(diǎn)；再按分段焊分段數(shù)量及焊接順序逐一焊各個(gè)焊接段，直至焊完整條對接焊縫； 4)、打磨焊縫，使其與筒體內(nèi)、外柱面齊平； 5)、上滾圓機(jī)滾圓，消除各個(gè)方向的變形； 6)、固溶熱處理，改善筒體塑性； 7 )、用油壓機(jī)矯形，使其橢圓度符合要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，其特征在于:步驟3)中，焊接前對焊縫坡口內(nèi)外表面50mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理，采用磨光機(jī)打磨去除氧化膜直至露出金屬光澤，再用丙酮進(jìn)行擦洗，去除油污、毛刺、氧化皮等有害物質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，其特征在于:步驟3)中，所述焊縫焊接帶背氬保護(hù)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，其特征在于:步驟3)中，所述分段焊采用單面焊雙面成型的方法，分多層焊接，至少兩層。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，其特征在于:所述分層焊接的層間溫度不超過90°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器內(nèi)筒體制造方法，其特征在于:所述焊接坡口角度15°~45°，底部間隙0.7~2_。
7.用于權(quán)利要求1~6任一項(xiàng)所述方法的工裝，包括由從上至下依次設(shè)置的上壓板部件、背氬板部件、支架部件； 所述上壓板部件包括重疊布置的壓板及其紫銅墊板，壓板居上，在板面上開有豎直貫通壓板及其紫銅墊板的焊槍槽，在焊槍槽兩側(cè)分別設(shè)有一排螺紋通孔，孔內(nèi)配有緊定螺釘，兩排螺紋通孔相對于焊槍槽對稱布置，每排緊定螺釘數(shù)量至少三個(gè)，作為筒體法向定位點(diǎn)；在焊槍槽的一側(cè)設(shè)有兩個(gè)工藝搭子，固定在壓板上，該工藝搭子頂住筒體外壁，作為筒體切向定位點(diǎn)； 所述背氬板部件包括重疊布置的背氬板及其紫銅墊板，紫銅墊板居上，紫銅墊板的頂面作為裝夾筒體的定位基準(zhǔn)面，在紫銅墊板的尾端設(shè)有一個(gè)限位臺階，用于頂住筒體的一端，作為筒體軸向定位點(diǎn)，該定位點(diǎn)與上述法向、切向定位點(diǎn)共同實(shí)現(xiàn)N-2-1定位原理；在背氬板的頂面沿其中線開有溝槽，該溝槽與紫銅墊板合圍構(gòu)成背氬腔室；在紫銅墊板中線兩側(cè)，開有兩排小孔，相對于中線對稱布置，作為氬氣進(jìn)入焊縫的通道；在背氬板的四個(gè)角部分別設(shè)有連接螺栓，其螺柱貫穿紫銅墊板、上壓板部件，擰緊螺母，可將上壓板部件與背氬板部件固定。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的工裝，其特征在于: 所述兩排小孔的排間距離略小于焊縫底部寬度，每排小孔在縱向均勻分布，兩排小孔相向呈Z字形交錯(cuò)布置，使得氬氣均勻進(jìn)入焊縫兩側(cè)； 在焊槍槽兩端外側(cè)的壓板板面上，分別刻有中線標(biāo)志線a，該中線標(biāo)志線a與焊槍槽的中線重合；在焊槍槽兩端外側(cè)的墊板板面上，分別刻有中線標(biāo)志線b，該中線標(biāo)志線b與中線標(biāo)志線a對應(yīng)；在紫銅板上刻有中線標(biāo)志線C，在筒體固定后，中線標(biāo)志線a、b、c在垂直方向的投影重合； 所述焊槍槽是“V”形截面的斜面槽，斜面傾角45° ; 所述螺紋通孔是螺紋沉孔，相應(yīng)地，緊定螺釘是內(nèi)六角沉頭螺釘。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的工裝，其特征在于:所述支架部件包括支架、滑輪組、鉸鏈；所述支架由一個(gè)矩形底框和一對梯形邊框組焊構(gòu)成，兩邊框的頂面作為安裝上壓板部件、背氬板部件的基準(zhǔn)面，在一個(gè)邊框的頂面上設(shè)有鉸鏈，所述背氬板部件的尾端通過鉸鏈與邊框鉸接；在另一個(gè)邊框的頂面上設(shè)有滑輪組，該滑輪組具有重疊布置的上滑輪和下滑輪，其中，下滑輪固定在邊框的頂面上，上滑輪與氬板部件的首端連接，上、下滑輪之間互不連接，使背氬板部件的首端成為自由端，可以升降，與支架開、合。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的工裝，其特征在于:所述滑輪組、鉸鏈的有效高度相同，使筒體定位 基準(zhǔn)面即背氬板的紫銅墊板的頂面處于水平狀態(tài)。
【文檔編號】B23K9/167GK103862146SQ201410113754
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2014年3月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月25日
【發(fā)明者】張從平, 冷進(jìn)明, 王虹, 王堯, 熊建坤, 陳達(dá)平, 文仲波, 余勇, 楊東, 陶德, 伍敏, 徐健, 馬勇, 戚德高, 劉燕, 張峻銘, 趙毅, 王春江 申請人:東方電氣集團(tuán)東方汽輪機(jī)有限公司