一種新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括剪料沖孔、拉伸、沖孔切邊、沖耳花、沖單花、翻邊壓筋、噴涂。本發(fā)明的新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝可減少廢品的產(chǎn)生，從而降低生產(chǎn)成本，且生產(chǎn)的盆架美觀。
【專利說明】一種新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝，尤其涉及一種可降低生產(chǎn)成本的新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產(chǎn)生的廢品多，從而生產(chǎn)成本高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝，可減少廢品，降低生產(chǎn)成本,生產(chǎn)的盆架美觀。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括:
[0005](I)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為0.8mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為20mm的第一定位孔；
[0006](2)利用拉伸模具將沖好第一定位孔的方形料板進行拉伸，形成直徑由上往下依次為 178mm、174mm、169mm、131.5mm、118mm、95.6mm,深度為 62.4mm 的階梯狀盆體還件； [0007](3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為60mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心40mm的圓周上沖出六個均勻分布的直徑為6.2mm的鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心98.9mm的圓周上沖出六個長度為8.2mm、寬度為4.5mm扁圓型安裝孔,在圓形邊框上的距離圓心97.05mm的圓周上沖出兩個直徑為4.3mm的第二定位孔，形成盆體；
[0008](4)以兩個第二定位孔進行定位，并利用沖耳花模具在盆體側(cè)壁上沖出一個中間帶有寬度為10.5mm的隔條并且內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的耳花，同時在耳花的隔條上沖出一個長和寬均為3.65mm的耳孔；
[0009](5)利用沖單花模具在盆體側(cè)壁上沖出三個內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的單花，該三個單花和耳花間隔并均勻分布，且耳花和單花以及單花和單花之間的上端距離為36.5mm、下端距離為31.8mm ；
[0010](6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時，在盆體的側(cè)壁上并且在耳花和單花之間以及單花和單花之間壓出高度為2mm、長度為35mm、寬度為1mm的第一凸筋，在盆體側(cè)壁上以距離圓心97.3mm的圓周為底邊壓出四個均勻分布的第二凸筋，第二凸筋的截面呈梯形，且下部寬度為8mm、上部寬度為6mm、高度為2mm，壓出第一凸筋和第二凸筋后形成外圓直徑為205.5mm,深度為67.2mm的圓形盆架產(chǎn)品；
[0011](7)對圓形盆架產(chǎn)品表面噴涂黑色粉末S1B。
[0012]較佳地，所述步驟(1)中的剪料沖孔模具安裝在63T沖床上，步驟⑵中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上，步驟(3)中的沖孔切邊模具和步驟(6)中的翻邊模具均分別安裝在10T沖床上，步驟(4)中的沖耳花模具和步驟(5)中的沖單花模具均分別安裝在16T沖床上。
[0013]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產(chǎn)生，降低了生產(chǎn)成本；剪料和沖孔在一個步驟進行，盆架一次性拉伸成型，中孔、鉚合孔、扁圓型安裝孔和第二定位孔在一個步驟成型，從而減少了工藝步驟，降低了生產(chǎn)成本；對盆架進行噴涂可使得盆架更加美觀。
[0014]通過以下的描述并結(jié)合附圖，本發(fā)明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發(fā)明的實施例。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明盆架的生產(chǎn)工藝流程圖。
[0016]圖2為本發(fā)明盆架的示意圖。
[0017]圖3為圖2的剖視圖。
【具體實施方式】
[0018]現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實施例，附圖中類似的元件標(biāo)號代表類似的元件。
[0019]請參考圖1-3，為本發(fā)明新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下:
[0020](I)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為0.8mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為20mm的第一定位孔。
[0021](2)利用拉伸模具將沖好第一定位孔的方形料板進行拉伸，形成直徑dl、d2、d3、d4、d5、d6 由上往下依次為 178mm、174mm、169mm、131.5mm、118mm、95.6mm,深度 h 為 62.4mm的階梯狀盆體坯件。
[0022](3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑d7為60mm的中孔11，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心40mm的圓周上沖出六個均勻分布的直徑為6.2mm的鉚合孔12，在圓形邊框上的距離圓心98.9mm的圓周上沖出六個長度為8.2mm、寬度為4.5mm扁圓型安裝孔13,在圓形邊框上的距離圓心97.05mm的圓周上沖出兩個直徑為4.3mm的第二定位孔14,形成盆體I。
[0023](4)以兩個第二定位孔14進行定位，并利用沖耳花模具在盆體I側(cè)壁上沖出一個中間帶有寬度為10.5mm的隔條15并且內(nèi)徑d8為140.2mm、外徑d9為165mm的耳花16，同時在耳花16的隔條上沖出一個長和寬均為3.65mm的耳孔17。
[0024](5)利用沖單花模具在盆體I側(cè)壁上沖出三個內(nèi)徑d8為140.2mm、外徑d9為165mm的單花18，該三個單花18和耳花16間隔并均勻分布，且耳花17和單花18以及單花18和單花18之間的上端距離LI為36.5mm、下端距離L2為31.8mm。
[0025](6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時，在盆體I的側(cè)壁上并且在耳花17和單花18之間以及單花18和單花18之間壓出高度為2mm、長度為35臟、寬度為1mm的第一凸筋19，以及在盆體I側(cè)壁上以距離圓心97.3mm的圓周為底邊壓出四個均勻分布的第二凸筋20，第二凸筋20的截面呈梯形，且下部寬度L3為8mm、上部寬度L4為6mm、高度為2mm，壓出第一凸筋19和第二凸筋20后形成外圓dlO直徑為205.5mm，深度H為67.2mm的圓形盆架產(chǎn)品。
[0026](7)對圓形盆架產(chǎn)品表面噴涂黑色粉末S1B。
[0027]進一步說明的是，步驟(1)中的剪料沖孔模具安裝在63T沖床上。步驟(1)中的剪料沖孔模具安裝在63T沖床上。步驟(2)中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上。步驟(3)中的沖孔切邊模具和步驟(6)中的翻邊模具均分別安裝在100T沖床上。步驟(4)中的沖耳花模具和步驟(5)中的沖單花模具均分別安裝在16T沖床上。
[0028]綜上所述，由于使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產(chǎn)生，降低了生產(chǎn) 成本；剪料和沖孔在一個步驟進行，盆架一次性拉伸成型，中孔、鉚合孔、扁圓型安裝孔和第二定位孔在一個步驟成型，從而減少了工藝步驟，降低了生產(chǎn)成本；對盆架進行噴涂可使得盆架更加美觀。
[0029]以上結(jié)合最佳實施例對本發(fā)明進行了描述，但本發(fā)明并不局限于以上揭示的實施例，而應(yīng)當(dāng)涵蓋各種根據(jù)本發(fā)明的本質(zhì)進行的修改、等效組合。
【權(quán)利要求】
1.一種新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于，該工藝步驟包括: (1)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為0.8mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板，并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為20_的第一定位孔； (2)利用拉伸模具將沖好第一定位孔的方形料板進行拉伸，形成直徑由上往下依次為178mm、174mm、169mm、131.5mm、118mm、95.6mm,深度為 62.4mm 的階梯狀盆體還件； (3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為60mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心40mm的圓周上沖出六個均勻分布的直徑為6.2mm的鉚合孔，在圓形邊框上的距離圓心98.9mm的圓周上沖出六個長度為8.2mm、寬度為4.5mm扁圓型安裝孔,在圓形邊框上的距離圓心97.05mm的圓周上沖出兩個直徑為4.3mm的第二定位孔,形成盆體； (4)以兩個第二定位孔進行定位，并利用沖耳花模具在盆體側(cè)壁上沖出一個中間帶有寬度為10.5mm的隔條并且內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的耳花，同時在耳花的隔條上沖出一個長和寬均為3.65mm的耳孔； (5)利用沖單花模具在盆體側(cè)壁上沖出三個內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的單花，該三個單花和耳花間隔并均勻分布，且耳花和單花以及單花和單花之間的上端距離為36.5mm、下端距離為31.8mm ； (6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時，在盆體的側(cè)壁上并且在耳花和單花之間以及單花和單花之間壓出高度為2mm、長度為35mm、寬度為1mm的第一凸筋,在盆體側(cè)壁上以距離圓心97.3mm的圓周為底邊壓出四個均勻分布的第二凸筋，第二凸筋的截面呈梯形，且下部寬度為8mm、上部寬度為6mm、高度為2mm，壓出第一凸筋和第二凸筋后形成外圓直徑為205.5mm,深度為67.2mm的圓形盆架產(chǎn)品； (7)對圓形盆架產(chǎn)品表面噴涂黑色粉末S1B。
2.如權(quán)利要求1所述的新型的帶凸筋的盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(1)中的剪料沖孔模具安裝在63T沖床上，步驟(2)中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上，步驟(3 )中的沖孔切邊模具和步驟(6)中的翻邊模具均分別安裝在100T沖床上，步驟(4)中的沖耳花模具和步驟(5)中的沖單花模具均分別安裝在16T沖床上。
【文檔編號】B21D35/00GK104028631SQ201410280050
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月21日
【發(fā)明者】覃福庶 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司