帶式燒結機鋼帶焊接裝置、鋼帶焊接支承機構及焊接方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種用于在燒結機鋼帶焊接過程中夾緊鋼帶的鋼帶焊接夾具，同時提供了一種在鋼帶焊接工藝過程中用于支撐待焊接鋼帶、固定焊口端面的鋼帶焊接支承機構，還提供了一種利用上述鋼帶焊接夾具與鋼帶焊接支承機構的鋼帶焊接方法。與現(xiàn)有技術相比，通過夾具夾緊鋼帶，保證了在焊接過程中鋼帶被拉緊，使鋼帶和焊口端面保持平整，焊接支承機構支撐焊口端面，且可以通過高度調節(jié)螺桿調整焊口端面在垂直方向上的高度，在不損壞鋼帶的前提下，提高了焊接焊接質量的同時，大大降低了勞動強度，提高了焊接的精確度。
【專利說明】帶式燒結機鋼帶焊接裝置、鋼帶焊接支承機構及焊接方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及帶式燒結機領域，尤其涉及一種帶式燒結機鋼帶的焊接裝置、鋼帶焊接支承機構以及焊接方法。
【背景技術】
[0002]帶式燒結機加燒結爐是當下有別于臺車燒結、回轉窯燒結、豎爐燒結的主要冶煉工藝方法之一，而帶式燒結機又是燒結的主體設備。
[0003]帶式燒結機上使用的鋼帶是若干塊特定材質的寬薄帶孔不銹鋼板焊接而成，若干塊不銹鋼板首尾相接，鋼帶穿放完畢后，鋼帶對接口在現(xiàn)場通過特定的措施方法進行調整，使用氬弧焊完成對接口的焊接。最終形成鋼帶本體。在生產(chǎn)工藝中，大部分鋼板的首尾焊接工作在工廠里就已經(jīng)完成，但是最后一道焊接拼接工作需要在安裝現(xiàn)場完成。由于施工安裝現(xiàn)場骨架已安裝完畢，現(xiàn)場空間收到骨架限制，使得焊接難度增加。
[0004]現(xiàn)場焊口的焊接質量至關重要，直接關系到燒結機的運轉?，F(xiàn)有技術下的工藝過程中，對切割和焊接的位置都有較為嚴格的要求，所以需要耗費大量的勞動力，大大增加了定位的工時；另一方面，焊接過程中使用到大量的銅板，銅板在一次焊接過程完成后就無法繼續(xù)使用，增加了成本。
[0005]需要指出的是，現(xiàn)有焊接過程中，很難保證鋼帶兩面平整。鋼帶一側表面不平整，在運轉時，容易造成鋼帶運轉不暢，對鋼帶和燒結機自身造成損傷，影響了設備的使用壽命O
[0006]有鑒于此，應當對帶式燒結機鋼帶焊接的現(xiàn)有設備和現(xiàn)有工藝進行改進，以解決上述技術問題。

【發(fā)明內容】

[0007]本發(fā)明的目的是提供一種焊接定位更加準確，降低操作人員勞動強度，在保證不損害鋼帶的情況下，使鋼帶焊接更加便捷，焊接后保證鋼帶兩面平整，且焊接用銅板可反復使用的帶式燒結機焊接裝置，鋼帶焊接支承機構及焊接方法。
[0008]根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種燒結機鋼帶焊接夾具，其包括夾緊本體，在夾緊本體的一端凸設有索具，索具表面設有索具掛口，在夾緊本體的遠離索具的一側端面上設置有用于夾設鋼帶的凹口。
[0009]此外，優(yōu)選的結構是，在夾緊本體的表面設置有至少一個第一螺孔，第一螺孔內穿設有壓緊螺釘，壓緊螺釘穿過第一螺孔和鋼帶上的通孔。L形焊接夾具對稱設置在待焊鋼帶的兩側，再通過拉緊工具，例如手動葫蘆，可以方便的將待焊鋼帶表面拉緊拉平，多個螺孔內設置有壓緊螺釘，一方面使焊接表面更加平整，另一方面也提高了焊接質量。
[0010]此外，本發(fā)明還提供一種燒結機鋼帶焊接支承機構，其包括箱形的支撐梁本體，在支撐梁本體的上端表面開設有多個均勻分布的保護氣出孔，在支撐梁本體的底面開設有保護氣進孔。從底部的保護氣進孔通入純氬氣，氬氣經(jīng)過支撐梁本體內部從支撐梁本體另一側表面的保護氣出孔不斷排出，可以有效的在焊接過程中使純氬氣作為保護氣體，保護焊接鋼帶的底面和銅墊板的底面不受到焊接過程的影響，在使鋼帶底面平整光滑的同時，保證了焊接過程中的銅墊板可以在焊接完成后回收，方便下次使用，銅墊板的重復利用降低了生產(chǎn)成本。
[0011]在一些實施方式中，鋼帶焊接支承還包括設置于支撐梁本體兩端的定位機構和高度調節(jié)機構，定位機構中空并套設于高度調節(jié)機構上，且定位機構可以高度調節(jié)機構為中心，在垂直方向上移動。切割和焊接過程中對焊口端面的高度提出了要求，則在切割和焊接的準備過程中，定位工作顯得尤為重要，在現(xiàn)有技術中，焊口端面不平整加上較寬鋼板的應力，造成了焊口端面的高度不一，在本發(fā)明中提出的焊接支承，當焊接鋼帶的焊口端面設置于支撐梁本體上時沒通過高度調節(jié)機構可以整體調整支撐梁在垂直方向上的高度，在確定高度后位置插銷鎖定，則焊口端面可以固定保持在一個既定的高度上。
[0012]在一些實施方式中，定位機構表面設置有多個第二定位孔，高度調節(jié)機構包括套設于定位機構內的高度調節(jié)螺桿，高度調節(jié)螺桿遠離定位機構的一端設置有角鋼件，角鋼件的橫面上固定設置有U形抱箍，U形抱箍與燒結機框架連接，高度調節(jié)螺桿上開設有多個與所述第二定位孔相對應的第三定位孔。在本發(fā)明中，通過兩個U形抱箍與角鋼件連接，支撐梁本體可與燒結機框架固定連接，并確定支撐梁本體在水平方向上的位置。且當需要拆卸時，也可方便的取出U形抱箍，方便的實現(xiàn)焊接支承與燒結機框架的分離。
[0013]另外，本發(fā)明還提供利用上述燒結機鋼帶焊接夾具和燒結機鋼帶焊接支承機構的燒結機鋼帶焊接方法，該方法包括:
[0014]S1、利用鋼帶焊接夾具與拉緊裝置壓緊鋼帶，并將鋼帶牽引至焊接位置；
[0015]S2、將鋼帶焊接支承機構與燒結機框架連接，而后調整位置，保證焊接端面處于焊接支承表面上方；
[0016]S3、依據(jù)焊口端面切割；
[0017]S4、切割完成后，調整焊口間隙為1.5毫米至3毫米，并在間隙內設置多個塞板，再于相鄰兩塞板間的間隙內進行定位焊；
[0018]S5、去除塞板，于焊接坡口兩側鋼帶設置臨時梁，再于臨時梁上設置千斤頂，并將臨時梁壓緊；
[0019]S6、采用鎢極氬弧焊對鋼帶接頭處進行焊接，最終完成焊接工作。
[0020]在一些實施方式中，步驟SI中，鋼帶設置于燒結機頭輪與尾輪之間，拉緊裝置為手動葫蘆，拉緊裝置設置于所述鋼帶焊接夾具之間。
[0021]在一些實施方式中，步驟S2中，拉緊裝置拉緊鋼帶，使得在垂直方向上，位于頭輪和尾輪上方的鋼帶底面與燒結機鑄鐵滑臺板表面貼合，位于頭輪和尾輪下方的鋼帶底面與燒結機底部粉塵漏斗表面貼合。
[0022]在一些實施方式中，在步驟S3和步驟S6中，焊接過程中，使用純氬氣作為保護氣體。
[0023]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益技術效果在于，焊接夾具與焊接支承相配合，解決了現(xiàn)有技術中焊接定位難，焊口端面難以平整，焊口端面高度不一的技術問題，提高了焊接質量，大大降低了勞動強度。在焊接工藝中，一方面，在切割完成后通過塞板將焊口間隙固定在1.5至3毫米，可以保證焊接的坡口寬度始終一致，進一步提高了焊接的質量，較好的滿足了鎢極弧焊工藝的要求。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]圖1為本發(fā)明一實施方式中的帶式燒結機鋼帶焊接方法的流程示意圖；
[0025]圖2為本發(fā)明一實施方式中的燒結機鋼帶焊接夾具的結構示意圖；
[0026]圖3為圖2中A-A方向的截面示意圖；
[0027]圖4為圖2中B-B方向的截面示意圖；
[0028]圖5為圖2所示的燒結機鋼帶焊接夾使用狀態(tài)下，連接拉緊裝置的示意圖；
[0029]圖6為本發(fā)明一實施方式中的燒結機鋼帶焊接支承的結構示意圖；
[0030]圖7為圖6中C部分的放大示意圖；
[0031]圖8為圖6中D部分的放大示意圖；
[0032]圖9為圖6所示燒結機鋼帶焊接支承中支撐梁本體的截面示意圖；
[0033]圖10為圖6中E部分的放大示意圖；
[0034]圖11為本發(fā)明一實施方式中的燒結機鋼帶焊接工藝步驟S4中加裝塞板時焊口端面示意圖；
[0035]圖12為本發(fā)明一實施方式中的燒結機鋼帶焊接工藝步驟S5中，支撐梁本體上設置有千斤頂?shù)臓顟B(tài)示意圖。
【具體實施方式】
[0036]下面結合附圖及具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細描述說明。
[0037]圖1適宜性地顯示了根據(jù)本發(fā)明一種實施方式中的鋼帶焊接方法。如圖所示，方法包括:
[0038]S1、通過鋼帶焊接夾具10與拉緊裝置壓緊鋼帶100，并將鋼帶100牽引至焊接位置；
[0039]S2、將鋼帶焊接支承機構20與燒結機框架30連接，而后調整位置，保證焊接端面處于鋼帶焊接支承機構20表面上方；
[0040]S3、依據(jù)焊口端面切割；
[0041]S4、切割完成后，調整焊口間隙為1.5毫米至3毫米，并在間隙內設置多個塞板40，再于相鄰兩塞板40間的間隙內進行定位焊；
[0042]S5、去除塞板40，于焊接坡口 50兩側鋼帶設置臨時梁60，再于臨時梁60上設置千斤頂，并將臨時梁60壓緊；
[0043]S6、采用鎢極氬弧焊對鋼帶接頭處進行焊接，最終完成焊接工作。
[0044]如圖2所示，在步驟SI中，對接的兩塊鋼帶上都設置有鋼帶焊接夾具10。兩鋼帶焊接夾具10為“L”字形，焊接夾具10整體材質為碳素鋼材。每一鋼帶焊接夾具10包括夾緊本體101，夾緊本體101 —端凸設有一索具103，索具103表面中心位置開設有索具掛口105。
[0045]如圖3和圖4所示，夾緊本體101遠離索具103的一側端面上設置有凹口 107，鋼帶夾設于凹口 107內。夾緊本體101表面上均勻分布有多個第一螺孔(圖未第一螺孔(圖未示)內穿設有壓緊螺釘109，當待焊接的鋼帶100夾設于凹口 107內后，壓緊螺釘109先后穿過第一螺孔(圖未示)與鋼帶100表面設置的通孔，并旋緊壓緊螺釘109，使鋼帶焊接夾具10與鋼帶100夾緊。
[0046]如圖5所示，在本發(fā)明的該實施方式中，步驟SI中提及的拉緊裝置通常為手動葫蘆70，手動葫蘆70設置于兩夾緊本體101之間，然后拉緊手動葫蘆70以使得待焊接的鋼帶重疊。
[0047]當安裝現(xiàn)場完成了帶式燒結機的骨架、頭尾輪、風箱、爐罩以及液壓系統(tǒng)的安裝后，進行鋼帶的焊接安裝過程，將多個鋼板首尾拼接。鋼帶上設置牽引鋼絲繩，并與鋼帶焊接夾具10以及拉緊裝置配合，將拼接好的待焊接鋼帶100從頭輪處卷入，拉伸至尾輪處后繞回頭輪處。卷繞完成后，鋼帶100最終，鋼帶100首尾兩端于頭輪處形成一焊接端面。
[0048]如圖6至圖10所示，在步驟S2中，鋼帶焊接支承機構20包括一支撐梁本體201以及對稱設置于支撐梁本體201兩端與燒結機框架30連接的高度調節(jié)機構203。
[0049]如圖7和圖8所示，支撐梁本體201為一封閉箱形支撐梁，支撐梁本體201上端表面上開設有多個保護氣出孔205，多個保護氣出孔205均勻等間隔分布。支撐梁本體201底面中心位置上開設有一保護氣進口 207，焊接過程中，保護性氣體從保護氣進口 207內進入支撐梁本體201內部。
[0050]如圖9所示，在支撐梁本體201的截面示意圖中，支撐梁本體201開設有保護氣出孔205的一側表面上附著有銅墊板209，銅墊板209表面中心位置開設有第一定位孔211，第一定位孔211與保護氣出孔205 口徑一致。
[0051]如圖10所示支撐梁本體201與高度調節(jié)機構203連接的一端設置有定位機構213，定位機構213中空，且定位機構套設于高度調節(jié)機構203上。定位機構213表面設置有多個第二定位孔215。
[0052]高度調節(jié)機構203包括套設于定位機構213內的高度調節(jié)螺桿217，高度調節(jié)螺桿217遠離定位機構213的一端設置一角鋼件219，角鋼件219的橫面上通過螺栓固定有U形抱箍221，U形抱箍221用以與燒結機框架30連接。高度調節(jié)螺桿217呈柱狀，套設于定位機構213的中空部分，使支撐梁本體201可沿高度調節(jié)螺桿217在垂直方向上滑動。高度調節(jié)螺桿217表面開設有多個第三定位孔223，第三定位孔223與第二定位孔215 口徑一致。定位過程中，高度調節(jié)機構203調整高度，使支撐梁本體201在垂直方向上上升，當支撐梁本體201上的焊口端面80在水平方向上位于返程支承輥(圖未示)上方5毫米的位置處，一位置鎖定插軸(圖未示)先后穿過第二定位孔215和高度調節(jié)螺桿217上的第三定位孔223，將高度調節(jié)螺桿217和支撐梁本體201鎖死，完成焊接定位工作。在本發(fā)明的該實施方式中，位置鎖定插軸(圖未示)未插入第二定位孔215和第三定位孔223的一端與支撐梁本體201通過鎖鏈固定。
[0053]而后使用拉緊裝置將鋼帶拉緊到合適的松緊度，S卩，在垂直方向上位于頭輪和尾輪上方的鋼帶100底面與燒結機鑄滑臺板上表面貼合，位于頭輪和尾輪下方的鋼帶100底面與燒結機底部粉塵漏斗表面貼合。另一方面，保證重疊鋼帶100兩側邊是否位于同一直線上，當出現(xiàn)歪斜等現(xiàn)象時，需要通過拉緊裝置和夾具對重疊鋼帶位置進行重新調整，這樣可以保證切割過程中割口處平整對齊。
[0054]值得一提的是，在本發(fā)明的該實施方式中，鋼帶100的寬度為4米，則在鋼帶100兩端采用3噸的手拉葫蘆作為拉緊裝置，在本發(fā)明的其他實施方式中，可根據(jù)鋼帶寬度的不同，選擇其他的拉緊裝置和拉緊裝置的規(guī)格，在此不再贅述。
[0055]在步驟S2中，當重疊鋼帶位置調整完畢后，沿鋼帶焊口端面80進行點焊，點焊的目的是為了在切割過程中，無需繼續(xù)不斷的調準切口位置是否準確，只需要按照事先點焊過程中留下的焊點切割，就能保證切割后切口平整。
[0056]在步驟S3中，當定位工作完成以后，沿著重疊鋼帶焊口端面80進行切割。在本發(fā)明的該實施方式中，對于寬度為4米的鋼板使用Φ125手持切割機。切割過程完成后，對切割后形成的切面進行研磨，將上述步驟S2中，可能存留的定位點焊的焊疤打磨平滑。
[0057]如圖11所示，在步驟S4中，切割過程完成后，調整焊口間的間隙為1.5毫米至3毫米，當焊口間隙小于1.5毫米時，會由于焊層過小，造成焊接面強度不夠，在后續(xù)的生產(chǎn)使用過程中出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象；當焊口間隙大于3毫米時，會由于焊口間隙過大，造成焊接不勻，焊面難以平整。焊口間隙調整完成后，在焊口之間等距地放置多個臨時塞板40。在本發(fā)明的該實施方式中，對于寬度為4米的鋼帶，當焊口間的距離調整在1.5毫米至3毫米時，使用規(guī)格為2.5*60*100 (單位毫米)的塞板，且相鄰兩塞板之間的距離為150毫米到至50毫米。多個塞板40放置于焊口端面80內，再通過夾緊工具將焊口端面80夾緊，使焊口端面80間的間距始終為預先設定的距離，也即塞板40的厚度，解決了在現(xiàn)有的燒結機鋼帶焊接工藝過程中，焊口端面80的距離無法保持一致的問題，提高了焊接的精度。
[0058]塞板40放置完成后，使用丙酮清洗焊口端面80的縫隙，而后再于每兩相鄰塞板40間進行定位點焊。點焊過程中，向保護氣進口 207內通入純氬氣作為保護氣體，氬氣從保護氣進口 207內通入，從保護氣出孔205內通出，在焊接過程中，始終焊口端面80中鋼帶的另一側表面受到氬氣保護，不會在焊接過程中出現(xiàn)不平整現(xiàn)象。
[0059]在步驟S5中，定 位點焊完成后冷卻，待所有定位焊接的焊縫處冷卻完畢后，去除塞板40。
[0060]松開U形抱箍221，將支撐梁本體201移動至焊接坡口 50的中間，后再鎖緊U形抱箍221，將焊接坡口 50固定。在將支撐梁本體201移動至焊接坡口 50的過程中，由于鋼帶100的底面與支撐梁本體201間存在縫隙，采用膠帶將間隙密封，防止在接下來的坡口焊接過程中，將鋼帶100底部與支撐梁本體201表面焊接起來。同樣的，使用膠帶將焊接坡口50頂部密封，防止在接下來的坡口焊接過程中，焊接部分溢出坡口至鋼帶100上表面。
[0061]如圖12所示，膠帶密封完成后，在焊接坡口 50兩側的鋼帶上都架設臨時梁60，臨時梁60將焊接坡口 50兩側的鋼帶壓平，且使鋼帶100底面與支撐梁本體201緊密貼合。在本發(fā)明的該實施方式中，臨時梁60可采用H形鋼，兩H形鋼上，與鋼帶100壓緊一側相對的一側上方設置千斤頂601，在本發(fā)明的該實施方式中，寬度為4米的鋼帶上，每一臨時梁60上方每隔1500毫米至2000毫米處設置一千斤頂601。千斤頂601 —端抵設在H形鋼上表面上，另一端與燒結機灰斗【圖未示】相抵。
[0062]在步驟S6中，向支撐梁本體201上的保護氣進口 207內持續(xù)通入氬氣作為保護氣體，鋼帶100底面與銅墊板209通過密封膠帶形成密閉空間。則在焊接過程中，鋼帶100表面氬弧焊接，底面氬氣保護。
[0063]最后拆下U形抱箍221，拆除鋼帶焊接支承機構20，檢查焊口修復焊接時可能出現(xiàn)的微小瑕疵，當有缺口出現(xiàn)，缺口可能損壞鋼帶的邊限位開關，則需要對缺口進行研磨。最終完成鋼帶的焊接。[0064]與現(xiàn)有相比，本發(fā)明的有益技術效果在于，通過鋼帶夾具，使燒結機鋼帶焊接時的焊接定位更加準確，克服了現(xiàn)有工藝中，鋼帶牽引和定位難的技術問題，另一方面，通過焊接支承機構，在不損害鋼帶的情況下，將待焊接鋼帶壓平，同時通過塞板控制焊口端面間距固定，極大的提高了焊接質量，解決了現(xiàn)有技術中焊口端面間距不一造成的焊接質量得不到保證，而在使用中出現(xiàn)的鋼帶受損甚至斷裂的現(xiàn)象。本發(fā)明的另一項改進點在于，在焊接過程中，在焊接支承機構上開設有通孔，焊接時通過向通孔持續(xù)通入氬氣作為保護氣體，保護了鋼帶與支承貼合的底面不會在焊接過程中受損，同時焊接過程中使用的銅墊板也由于得到氬氣的保護而可以重復利用，在提到焊接質量的同時，降低了勞動強度，降低了生產(chǎn)成本。
[0065]應當理解，雖然本說明書按照實施例加以描述，但并非每個實施例僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施例。
[0066]上文所列出的一系列的詳細說明僅僅是針對本發(fā)明的可行性實施例的具體說明，它們并非用以限制本發(fā)明的保護范圍，凡未脫離本發(fā)明的等效實施例或變更均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種燒結機鋼帶焊接夾具，其特征在于，所述夾具包括夾緊本體(101)，在所述夾緊本體(101)的一端凸設有索具(103)，在所述索具(103)的表面設有索具掛口(105)，在所述夾緊本體(101)的遠離所述索具(103)的一側端面上設置有用于夾設待焊接的鋼帶(100)的。
2.根據(jù)權利要求1所述的燒結機鋼帶焊接夾具，其特征在于，在所述夾緊本體(101)的表面設置有至少一個第一螺孔，所述第一螺孔內穿設有壓緊螺釘(109)，所述壓緊螺釘(109)穿過所述第一螺孔和待焊接的鋼帶(100)上的通孔。
3.一種燒結機鋼帶焊接支承機構，用于支承待焊接的鋼帶，其特征在于，包括箱形的支撐梁本體(201)，在所述支撐梁本體(201)的上端表面開設有多個均勻分布的保護氣出孔(205)，在所述支撐梁本體(201)的底面開設有保護氣進口(207)。
4.根據(jù)權利要求3所述的燒結機鋼帶焊接支承機構，其特征在于，還包括設置于所述支撐梁本體(201)兩端的定位機構(213)和高度調節(jié)機構(203)，所述定位機構(213)中空并套設于所述高度調節(jié)機構(203)上，所述定位機構(213)可以以所述高度調節(jié)機構(203)為中心在垂直方向上移動。
5.根據(jù)權利要求4所述的燒結機鋼帶焊接支承機構，其特征在于，在所述定位機構(213)的表面設置有多個第二定位孔(215)，所述高度調節(jié)機構(203)包括套設于所述定位機構(213)內的高度調節(jié)螺桿(217)，在所述高度調節(jié)螺桿(217)的遠離所述定位機構(213)的一端設置有角鋼件(219)，在所述角鋼件(219)的橫面上固定設置有U形抱箍(221)，所述U形抱箍(221)與燒結機框架連接，在所述高度調節(jié)螺桿(217)上開設有多個與所述第二定位孔(215)相對應的第三定位孔(223)。
6.一種燒結機鋼帶焊接方法，利用如權利要求1或2所述的結機鋼帶焊接夾具和如權利要求3至5中任一項所述的燒結機鋼帶焊接支承機構進行鋼帶焊接，其特征在于，包括以下步驟: 51、利用所述鋼帶焊接夾具(10)與拉緊裝置壓緊鋼帶(100)，并將所述鋼帶(100)牽引至焊接位置； 52、將所述鋼帶焊接支承機構(20)與燒結機框架(30)連接，而后調整位置，保證焊接端面處于所述鋼帶焊接支承機構(20)表面上方； 53、依據(jù)焊口端面切割； 54、切割完成后，調整焊口間隙為1.5毫米至3毫米，并在間隙內設置多個塞板(40)，再于相鄰兩所述塞板(40)間的間隙內進行定位焊； 55、去除塞板(40)，于焊接坡口兩側鋼帶設置臨時梁(60)，再于臨時梁(60)上設置千斤頂，并將臨時梁(60)壓緊； 56、采用鎢極氬弧焊對鋼帶接頭處進行焊接，最終完成焊接工作。
7.根據(jù)權利要求6所述的燒結機鋼帶焊接方法，其特征在于，所述步驟SI中，所述鋼帶(100)設置于燒結機頭輪與尾輪之間，所述拉緊裝置為手動葫蘆，所述拉緊裝置設置于所述鋼帶焊接夾具(10)之間。
8.根據(jù)權利要求7所述的燒結機鋼帶焊接方法，其特征在于，所述步驟S2中，所述拉緊裝置拉緊所述鋼帶(100)，使得在垂直方向上，位于頭輪和尾輪上方的所述鋼帶(100)底面與燒結機鑄鐵滑臺板表面貼合，位于頭輪和尾輪下方的所述鋼帶(100)底面與燒結機底部粉塵漏斗表面貼合。
9.根據(jù)權利要求6所述的燒結機鋼帶焊接方法，其特征在于，在所述步驟S3和步驟S6中，焊接過程中使 用純氬氣作為保護氣體。
【文檔編號】B23K9/32GK104014971SQ201410289305
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月24日 優(yōu)先權日:2014年6月24日
【發(fā)明者】李 浩 申請人:中國華冶科工集團有限公司