工件的輸送裝置及其輸送方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種涉及自動化生產(chǎn)【技術領域】的工件的輸送裝置及其輸送方法，工件的輸送裝置包括：機架；導軌，水平設置于機架上；氣缸，固定在機架上；輸送板，設置于導軌上，輸送板的底部與導軌滑動配合，且可相對于導軌水平移動，輸送板與氣缸的活塞桿固定連接；輸送板上設有與工件相應的承接通孔，承接通孔的孔壁的下部均勻設置有至少三個安裝孔，安裝孔的內部設置有彈簧，彈簧靠近承接通孔的一端設置有球形支撐件，彈簧的另一端與輸送板固定連接；儲件架，與機架固定連接，設置于輸送板的上方，儲件架的頂面設置有儲件通孔。本發(fā)明的輸送工件的時間短，僅需要0.8秒到1.2秒。
【專利說明】工件的輸送裝置及其輸送方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及自動化生產(chǎn)【技術領域】，特別是涉及一種工件的輸送裝置及其輸送方法。

【背景技術】
[0002]采用壓入式裝配是零件裝配過程中的常規(guī)操作，對于盤型工件，壓裝前，一般都要將工件和承壓零件的承壓部對準，所以一般為人工操作。隨著計算機控制的機械手臂在工業(yè)生產(chǎn)中的應用，許多工件的壓裝操作均采用氣缸或電機驅動機械手臂進行操作，機械手臂將工件移動至壓頭的底面，壓頭向下運動帶動工件壓裝至承壓零件的的承壓部上。
[0003]一些需要壓裝的工件如盤型工件，一般通過傳送機構運送，承壓零件和壓頭一般處于傳送機構的外側，且壓頭處于承壓零件的上方，通過機械手臂抓取、輸送。這種方式雖然有效，但難以快速運行。
[0004]現(xiàn)有的盤型工件的輸送方法，包括以下步驟:
[0005]I)準備抓取工件:傳送機構將工件傳送到待抓取位置，機械手臂的卡抓移動至待抓取位置的上方，且卡抓的抓口向下；
[0006]2)卡抓下降:卡抓在第一升降氣缸的驅動下，向下移動至工件外部；
[0007]3)卡抓抓緊工件:卡抓在第一松緊氣缸的驅動下，將工件抓緊；
[0008]4)卡抓上升:卡抓在第一升降氣缸的驅動下，抓著工件向上移動；
[0009]5)卡抓旋轉:卡抓在旋轉氣缸的驅動下，旋轉180度，卡抓的抓口向上；
[0010]6)卡抓水平移動至壓頭下方:卡抓在平動氣缸的驅動下，水平移動至壓頭和承壓零件之間；
[0011]7)卡抓上升:卡抓在第二升降氣缸的驅動下，抓著工件向上移動至壓頭的底面，壓頭底面的磁鋼塊吸住工件；
[0012]8)卡抓松開工件:卡抓在第二松緊氣缸的驅動下，松開工件；
[0013]9)卡抓下降:卡抓在第二升降氣缸的驅動下，向下移動；
[0014]10)卡抓水平移動至待抓取位置的上方:卡抓在平動氣缸的驅動下，移動至待抓取位置的上方；
[0015]11)卡抓旋轉:卡抓在旋轉氣缸的驅動下，旋轉180度，卡抓的抓口向下；
[0016]12)重復步驟2)至步驟11)
[0017]現(xiàn)有的盤型工件的輸送方法需要采用6個氣缸，即第一升降氣缸、第一松緊氣缸、旋轉氣缸、平動氣缸、第二升降氣缸和第二松緊氣缸，這種系統(tǒng)十分復雜。每次循環(huán)時，卡抓都要將工件送至壓頭下方，然后再回到待抓取位置的上方。所以采用現(xiàn)有的輸送方法步驟繁瑣，從步驟6)到步驟11)通常需要3-5秒，3-5秒過長，十分影響裝配時間。其實，只要工件可以定位于壓頭和承壓零件之間，壓力油缸驅動壓頭向下移動，壓頭向下移動的過程中壓住工件，工件就可以壓裝在承壓零件上。
[0018]如何設計一種結構簡單，使用方便，輸送工件的時間短的輸送裝置是本領域技術人員需要解決的問題。


【發(fā)明內容】

[0019]鑒于以上所述現(xiàn)有技術的缺點，本發(fā)明解決的技術問題在于提供一種結構簡單，使用方便，輸送工件的時間短的工件的輸送裝置及其輸送方法。
[0020]為實現(xiàn)上述目的及其他相關目的，本發(fā)明提供一種工件的輸送裝置，工件向下垂直壓裝至承壓零件的承壓部上，所述工件的側面在垂直方向的輪廓為向所述工件的外部凸出的弧形；工件的輸送裝置包括:機架；導軌，水平設置于所述機架上；氣缸，固定在所述機架上；輸送板，設置于所述導軌上，所述輸送板的底部與所述導軌滑動配合，且可相對于所述導軌水平移動，所述輸送板與所述氣缸的活塞桿固定連接；所述輸送板上設有與所述工件相應的承接通孔，所述承接通孔的中心線垂直于水平面，所述承接通孔的尺寸大于所述工件的尺寸，所述承接通孔的孔壁的下部均勻設置有至少三個處于同一水平面的安裝孔，所述安裝孔的內部設置有彈簧，所述彈簧靠近所述承接通孔的一端設置有球形支撐件，所述彈簧的另一端與所述輸送板固定連接，至少三個所述球形支撐件的中心點與所述承接通孔的中心線之間水平距離的值小于所述工件的側面的最外側的端點所圍成的圓的半徑的值；儲件架，與所述機架固定連接，設置于所述輸送板的上方，所述儲件架的頂面設置有儲件通孔，所述儲件通孔的尺寸大于所述工件的尺寸；當所述輸送板的所述承接通孔移動至所述儲件通孔的下方，且所述承接通孔的中心線與所述儲件通孔的中心線共線時，所述承接通孔處于承接工件位置；當所述輸送板的所述承接通孔移動至所述承壓零件的上方，且所述承接通孔的中心線與所述承壓零件的承壓部的中心線共線時，所述承接通孔處于垂直壓裝位置；所述輸送板的長度使所述承接通孔從所述承接工件位置移動至所述垂直壓裝位置的過程中，所述輸送板遮擋所述儲件通孔。
[0021]優(yōu)選地，所述輸送板包括送件托板和送件塊，所述送件托板的一端的端面上設有板體孔，所述送件塊的側面上設有塊體孔，第一緊固件依次穿過所述板體孔和所述塊體孔，將所述送件托板與所述送件塊固定連接，所述承接通孔設置于所述送件塊上，所述送件托板的另一端與所述氣缸的活塞桿固定連接。
[0022]進一步地，所述氣缸的活塞桿伸出的行程值大于等于所述承接工件位置與所述垂直壓裝位置之間水平距離的值。
[0023]進一步地，所述送件托板為矩形，所述送件托板的底部的四個角上分別固設有滑塊；所述導軌包括兩條相對設置的軌道，每條所述導軌與兩個所述滑塊滑動配合。
[0024]優(yōu)選地，當所述承接通孔處于垂直壓裝位置時，所述承接通孔伸出至所述工件的輸送裝置的外部。
[0025]優(yōu)選地，所述工件的輸送裝置還包括傳送機構，所述傳送機構設置于所述儲件架的上方，所述儲件架的頂部與所述傳送機構的輸出端連接。
[0026]本發(fā)明還涉及一種采用上述工件的輸送裝置的輸送方法，包括以下步驟:
[0027]I)所述儲件架儲存所述工件:所述氣缸的活塞桿縮回，所述氣缸驅動所述輸送板，所述輸送板的所述承接通孔向所述垂直壓裝位置水平移動，所述輸送板遮蓋所述儲件通孔，所述傳送機構將若干個所述工件傳送至所述儲件架的所述儲件通孔中，所述輸送板支撐所述儲件通孔中的所述工件，所述儲件架與所述輸送板圍成的腔室儲存所述工件；
[0028]2)所述輸送板的所述承接通孔承接所述工件:所述氣缸的活塞桿伸出，所述氣缸驅動所述輸送板水平移動，所述輸送板的所述承接通孔到達所述承接工件位置，所述儲件架的所述儲件通孔中處于最下方的一個所述工件自由下落至所述輸送板的所述承接通孔中，至少三個所述球形支撐件支撐住所述工件；
[0029]3)將所述承接通孔中的所述工件輸送至所述垂直壓裝位置:所述承接通孔承接所述工件后，所述氣缸的活塞桿縮回，所述氣缸驅動所述輸送板水平移動，所述輸送板的所述承接通孔到達所述承接工件位置，同時，所述傳送機構將一個所述工件傳送至所述儲件架的所述儲件通孔中；
[0030]4)所述工件通過所述承接通孔:當所述輸送板的所述承接通孔到達所述承接工件位置時，所述承接通孔的上方為壓力油缸，所述承接通孔的下方為所述承壓零件，且所述壓力油缸的活塞桿的中心線、所述承接通孔的中心線和所述承壓零件的所述承壓部的中心線共線；所述壓力油缸的活塞桿伸出，所述壓力油缸的活塞桿的桿頭上設置的壓頭垂直向下移動，所述壓頭向下壓住所述工件，所述工件受壓后，所述工件的側面推動所述球形支撐件向遠離所述承接通孔的方向移動，所述彈簧收縮，所述工件垂直向下移動且通過所述承接通孔；
[0031]5)所述工件垂直壓裝至所述承壓零件的所述承壓部上:所述工件通過所述承接通孔后，所述工件在所述壓頭的推動下垂直壓裝至所述承壓零件的所述承壓部上；
[0032]6)所述壓力油缸的活塞桿縮回，所述壓力油缸的活塞桿的桿頭帶動所述壓頭垂直向上移動，且所述壓頭通過所述承接通孔，重復步驟2)至步驟5)。
[0033]如上所述，本發(fā)明的工件的輸送裝置及其輸送方法，具有以下有益效果:
[0034]本發(fā)明在輸送板的安裝孔中設置了相連接的彈簧和球形支撐件，彈簧與輸送板固定連接，當承接通孔移動至承接工件位置時，儲件架的儲件通孔中的工件下落，進入承接通孔中，球形支撐件支撐工件，彈簧也提供支撐力，此時，工件留置于承接通孔中；當承接通孔移動至垂直壓裝位置時，壓頭向下移動后，壓頭壓住工件，工件的側面推動球形支撐件向遠離所述承接通孔的方向移動，彈簧收縮，工件垂直向下移動且順利地通過承接通孔后，工件在壓頭的推動下垂直壓裝至承壓零件的所述承壓部上。輸送板的安裝孔中設置了彈簧和球形支撐件的結構結合輸送板沿著導軌方向在承接工件位置和垂直壓裝位置之間往返移動的結構，使本發(fā)明輸送工件的時間與現(xiàn)有技術輸送工件的時間相比縮短了，本發(fā)明輸送工件的時間僅需要0.8秒到1.2秒，最大限度地壓縮了壓裝工件的周期。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0035]圖1顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的主視結構示意圖。
[0036]圖2顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的右視結構示意圖。
[0037]圖3顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的俯視結構示意圖。
[0038]圖4顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的輸送板的分解結構示意圖。
[0039]圖5顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的輸送板沒有設置彈簧和球形支撐件時的結構示意圖。
[0040]圖6顯示為本發(fā)明的工件的結構示意圖。
[0041]圖7顯示為本發(fā)明的承壓零件的結構示意圖。
[0042]圖8顯示為本發(fā)明的工件輸送方法的步驟I)的結構示意圖。
[0043]圖9顯示為本發(fā)明的工件輸送方法的步驟2)的結構示意圖。
[0044]圖10顯示為本發(fā)明的工件輸送方法的步驟3)的結構示意圖。
[0045]圖11顯示為本發(fā)明的工件輸送方法的步驟4)的結構示意圖。
[0046]圖12顯示為本發(fā)明的工件輸送方法的步驟5)的結構示意圖。
[0047]附圖標號說明
[0048]200 工件
[0049]201 上表面
[0050]202 下表面
[0051]203 側面
[0052]300承壓零件
[0053]301承壓部
[0054]3011承壓部的中心線
[0055]302壓力油缸
[0056]3021壓力油缸的活塞桿的中心線
[0057]303 壓頭
[0058]304磁鋼塊
[0059]305 夾具
[0060]400 機架[0061 ]500 導軌
[0062]501 軌道
[0063]600 氣缸
[0064]700輸送板
[0065]701承接通孔
[0066]7011承接通孔的中心線
[0067]702安裝孔
[0068]703 彈簧
[0069]704球形支撐件
[0070]705送件托板
[0071]7051 板體孔
[0072]706送件塊
[0073]7061 塊體孔
[0074]707第二緊固件
[0075]708第一緊固件
[0076]709 滑塊
[0077]800儲件架
[0078]801儲件通孔
[0079]8011儲件通孔的中心線
[0080]900傳送機構

【具體實施方式】
[0081]以下由特定的具體實施例說明本發(fā)明的實施方式，熟悉此技術的人士可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點及功效。
[0082]請參閱附圖。須知，本說明書所附圖式所繪示的結構、比例、大小等，均僅用以配合說明書所揭示的內容，以供熟悉此技術的人士了解與閱讀，并非用以限定本發(fā)明可實施的限定條件，故不具技術上的實質意義，任何結構的修飾、比例關系的改變或大小的調整，在不影響本發(fā)明所能產(chǎn)生的功效及所能達成的目的下，均應仍落在本發(fā)明所揭示的技術內容得能涵蓋的范圍內。同時，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中間”及“一”等的用語，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發(fā)明可實施的范圍，其相對關系的改變或調整，在無實質變更技術內容下，當亦視為本發(fā)明可實施的范疇。
[0083]如圖1、圖6和圖7所示，圖1顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的主視結構示意圖，圖6顯示為本發(fā)明的工件的結構示意圖，圖7顯示為本發(fā)明的承壓零件的結構示意圖。本實施例的工件的輸送裝置中，工件200為圓形的盤型工件，工件200可向下垂直壓裝至承壓零件300的承壓部301上，工件200的上表面201為連接面，工件200的下表面202為壓入面，工件200處于連接面與壓入面之間的外表面為側面203，工件200的側面203在垂直方向的輪廓為向工件200的外部凸出的弧形，工件200的側面203在垂直方向的弧形輪廓相同；
[0084]如圖1至圖3所示，圖2顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的右視結構示意圖，圖3顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的俯視結構示意圖。工件的輸送裝置包括:機架400、導軌500、輸送板700、氣缸600和儲件架800 ；
[0085]導軌500水平設置于機架400上；氣缸600固定在機架400上；
[0086]輸送板700設置于導軌500上,輸送板700的底部與導軌500滑動配合,且可相對于導軌500水平移動，輸送板700與氣缸600的活塞桿固定連接；
[0087]如圖10所示，輸送板700上設有與工件200相應的承接通孔701，承接通孔701為圓形，承接通孔701的中心線7011垂直于水平面，承接通孔701的尺寸大于工件200的尺寸，即承接通孔701的半徑的值大于工件200的在水平方向上面積最大的輪廓的半徑的值；
[0088]如圖1、圖4至圖6和圖10所示，圖4顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的輸送板的分解結構示意圖，圖5顯示為本發(fā)明的工件的輸送裝置的輸送板沒有設置彈簧和球形支撐件時的結構示意圖。承接通孔701的孔壁的下部均勻設置有至少三個處于同一水平面的安裝孔702，安裝孔702為通孔，至少三個安裝孔702以承接通孔701的中心線7011為中軸線均勻分布，相鄰的兩個安裝孔702的中心線所形成的角度相同，本實施例中安裝孔702為四個，安裝孔702的內部設置有彈簧703，彈簧703靠近承接通孔701的一端設置有球形支撐件704，彈簧703的另一端與輸送板700固定連接，四個球形支撐件704的中心點與所述承接通孔701的中心線7011之間水平距離的值小于工件200的側面203的最外側的端點所圍成的圓的半徑的值，工件200的側面203的最外側的端點處于工件200在水平方向上面積最大的輪廓上；
[0089]本實施例中，球形支撐件704為鋼珠。
[0090]如圖1和圖9所示，儲件架800，與機架400固定連接，設置于輸送板700的上方，儲件架800的頂面設置有儲件通孔801，儲件通孔801的中心線8011垂直與水平面，儲件通孔801為圓形，儲件通孔801的尺寸大于工件200的尺寸，即儲件通孔801的半徑的值大于工件200的在水平方向上面積最大的輪廓的半徑的值；
[0091]如圖1、圖9和圖10所示，當輸送板700的承接通孔701移動至儲件通孔801的下方，且承接通孔701的中心線7011與儲件通孔801的中心線8011共線時，承接通孔701處于承接工件位置；當輸送板700的承接通孔701移動至承壓零件300的上方，且承接通孔701的中心線7011與承壓零件300的承壓部301的中心線3011共線時，承接通孔701處于垂直壓裝位置；
[0092]承壓零件300設置于工件的輸送裝置的外部，承壓零件300處于垂直壓裝位置的下方。
[0093]驅動工件200向下壓裝的壓力油缸302設置于工件輸送裝置的外部，且處于垂直壓裝位置的下方，壓力油缸302的活塞桿的端部設有壓頭303。
[0094]當輸送板700的承接通孔701移動至儲件通孔801的下方，且承接通孔701的中心線7011與儲件通孔801的中心線8011共線時，承接通孔701處于承接工件位置；承接通孔701的中心線7011與儲件通孔801的中心線8011共線，能夠使儲件架800中的工件200穩(wěn)定地下落到承接通孔701中，加快輸送裝置輸送工件200的時間。
[0095]當輸送板700的承接通孔701移動至承壓零件300的上方，且承接通孔701的中心線7011與承壓零件300的承壓部301的中心線3011共線時，承接通孔701處于垂直壓裝位置；承接通孔701的中心線7011與承壓零件300的承壓部301的中心線3011共線，能夠使設置在壓力油缸302的活塞桿端部的壓頭303垂直向下壓住工件200，并使工件200垂直向下壓裝到承壓零件300的承壓部301上。
[0096]輸送板700的長度使承接通孔701從承接工件位置移動至垂直壓裝位置的過程中，輸送板700遮擋儲件通孔801。當承接通孔701處于垂直壓裝位置時，儲件通孔801的中心線8011與承接通孔701的中心線7011之間的水平距離的值與承接通孔701直徑的值之和小于輸送板700的長度的值。該結構使輸送板700的承接通孔701向垂直壓裝位置水平移動時，儲件架800與輸送板700的未設置承接通孔701的部分圍成的腔室能夠儲存工件 200。
[0097]如圖1和圖2所示，氣缸600驅動輸送板700在導軌500上沿水平方向左右移動，輸送板700的承接通孔701在垂直壓裝位置和承接工件位置之間往返移動。傳送機構900將工件200輸送至儲件架800，儲件架800的儲件通孔801與輸送板700的未設置承接通孔701的部分圍成的腔室儲存工件200。
[0098]如圖1、圖6和圖9所示，承接通孔701先移動至承接工件位置，儲件架800中處于最下方的一個工件200在重力的作用下，自由下落至輸送板700的承接通孔701中，由于四個球形支撐件704的中心點與所述承接通孔701的中心線7011之間水平距離的值小于工件200的側面203的最外側的端點所圍成的圓的半徑的值，工件200的側面203的最外側的端點處于工件200在水平方向上面積最大的輪廓上，工件200的面積最大的輪廓所處的位置此時無法向下移動通過四個球形支撐件704，四個球形支撐件704支撐住工件200，所以，此時工件留置于承接通孔701中，彈簧703的兩端分別與相應的球形支撐件704和輸送板700固定連接，彈簧703提供支撐力。
[0099]如圖1、圖6和圖10至圖12所示，隨后，承接通孔701再移動至垂直壓裝位置時，此時，輸送板700的承接通孔701處于壓頭303和承壓零件300之間，壓頭303在壓力油缸302的驅動下，向下移動，壓頭303向下壓住工件200，工件200的側面203推動球形支撐件704向遠離承接通孔701的方向移動，彈簧703收縮，工件200向下移動且通過承接通孔701 ;之后，工件200在壓頭303的推動下垂直壓裝至承壓零件300的所述承壓部301上。
[0100]如圖1、圖5和圖6所示，輸送板700包括送件托板705和送件塊706，送件托板705的一端的端面上設有板體孔7051，本實施例中板體孔7051為兩個，兩個分別設置于送件托板705的兩側；送件塊706的側面203上設有塊體孔7061，本實施例中塊體孔7061為兩個；板體孔7051和塊體孔7061均為圓孔，兩個第一緊固件708依次穿過相應的板體孔7051和塊體孔7061，將送件托板705與送件塊706固定連接，本實施例中第一緊固件708為螺釘。承接通孔701設置于送件塊706上，送件托板705的另一端與氣缸600的活塞桿固定連接。
[0101]送件托板705與送件塊706為可拆卸式連接方式，這種連接方式便于送件塊706的更換，使工件的輸送裝置可應用于多種不同規(guī)格的壓裝工件200。
[0102]氣缸600的活塞桿伸出的行程值大于等于承接工件位置與垂直壓裝位置之間水平距離的值，使氣缸600驅動輸送板700水平移動過程中，承接通孔701能夠到達垂直壓裝位置和承接工件位置。
[0103]如圖1至圖3所示，送件托板705為矩形，送件托板705的底部的四個角上分別固設有滑塊709，滑塊709與送件托板705通過第二緊固件707固定連接，第二緊固件707為螺釘；導軌500包括兩條相對設置的軌道501，每條導軌500與兩個滑塊709滑動配合?；瑝K709與導軌500的配合，使送件托板705的水平移動更平穩(wěn)，且能夠夠加快工件的輸送裝置的輸送工件200的時間。
[0104]如圖1和圖10所示，當承接通孔701處于垂直壓裝位置時，承接通孔701伸出至工件的輸送裝置的外部。該結構便于壓力油缸302和承壓零件300的設置，避免壓力油缸302在壓裝過程中與工件的輸送裝置碰擦。
[0105]如圖1和圖2所示，工件的輸送裝置還包括傳送機構900，傳送機構900設置于儲件架800的上方，儲件架800的頂部與傳送機構900的輸出端連接。傳送機構900將工件200傳送至儲件架800內，傳送機構900設置于儲件架800的上方，能夠便于若干個工件200在儲件架800內疊加儲存。
[0106]球形支撐件704的中心點到輸送板700的頂面的垂直高度值小于工件200的垂直高度值。該結構使承接通孔701中只容納一個工件200，也就能夠保證承接通孔701每次輸送一個工件200到垂直壓裝位置。
[0107]如圖1、圖6和圖7所示，本實施例中，工件200為滾輪；承壓零件300為三銷軸，承壓零件300的承壓部301為三銷軸的每個軸部，承壓零件300固定于夾具305中，夾具305處于工件的輸送裝置的外部。
[0108]本發(fā)明僅僅通過一個氣缸600的驅動就能夠實現(xiàn)工件200在承接工件位置和垂直壓裝位置之間的輸送，結構簡單，使用方便，輸送工件200的時間短。
[0109]采用本實施例的工件的輸送裝置的輸送方法，包括以下步驟:
[0110]如圖1、圖2和圖8所示，I)儲件架800儲存工件200:氣缸600的活塞桿縮回，氣缸600驅動輸送板700，輸送板700的承接通孔701向垂直壓裝位置水平移動，輸送板700遮蓋儲件通孔801，此時，儲件通孔801的中心線8011與承接通孔701的中心線7011之間的水平距離的值大于承接通孔701的直徑的值，傳送機構900將若干個工件200傳送至儲件架800的儲件通孔801中，輸送板700支撐儲件通孔801中的工件200，儲件架800的儲件通孔801與輸送板700圍成的腔室儲存工件200 ；
[0111]如圖9所示，2)輸送板700的承接通孔701承接工件200:氣缸600的活塞桿伸出，氣缸600驅動輸送板700水平移動，輸送板700的承接通孔701到達承接工件位置，儲件架800的儲件通孔801中處于最下方的一個工件200自由下落至輸送板700的承接通孔701中，至少三個球形支撐件704支撐住工件200 ；
[0112]如圖2和圖10所示，3)將承接通孔701中的工件200輸送至垂直壓裝位置:承接通孔701承接工件200后，氣缸600的活塞桿縮回，氣缸600驅動輸送板700水平移動，輸送板700的承接通孔701到達承接工件位置，同時，傳送機構900將一個工件200傳送至儲件架800的儲件通孔801中；
[0113]如圖11所示，4)工件200通過承接通孔701:當輸送板700的承接通孔701到達承接工件位置時，承接通孔701的上方為壓力油缸302，承接通孔701的下方為承壓零件300，且壓力油缸302的活塞桿的中心線3021、承接通孔701的中心線7011和承壓零件300的承壓部301的中心線3011共線；壓力油缸302的活塞桿伸出，壓力油缸302的活塞桿的桿頭上設置的壓頭303垂直向下移動，壓頭302向下壓住工件200，工件200受壓后，工件200的側面推動球形支撐件704向遠離承接通孔701的方向移動，彈簧703收縮，工件200垂直向下移動且通過承接通孔701 ；
[0114]如圖12所示，5)工件200垂直壓裝至承壓零件300的承壓部301上:工件200通過承接通孔701后，工件200在壓頭303的推動下垂直壓裝至承壓零件300的承壓部301上；
[0115]6)壓力油缸302的活塞桿縮回，壓力油缸302的活塞桿的桿頭市動壓頭303垂直向上移動，且壓頭303通過承接通孔701，重復步驟2)至步驟5)。
[0116]當壓頭303向下移動的速度大于工件200自由落體的速度時，工件200可采用任何材料制作，工件200通過承接通孔701后，工件200在壓頭303推動下能夠穩(wěn)定地垂直壓裝至承壓零件300的承壓部301上。
[0117]當承接通孔701與承壓零件300之間垂直距離的值能夠使工件200通過承接通孔701后，在壓頭303推動下穩(wěn)定地垂直壓裝至承壓零件300的承壓部301上時，工件200可采用任何材料制作。
[0118]但是，當壓頭303向下移動的速度小于工件200自由落體的速度時，或者當承接通孔701與承壓零件300的垂直距離的值無法使工件200通過承接通孔701后，在壓頭303推動下穩(wěn)定地垂直壓裝至承壓零件300的承壓部301上時，會出現(xiàn)工件200通過承接通孔701后失控的情況，為了避免這種失控的情況出現(xiàn)，工件200采用鋼鐵材料，同時，壓頭303的端部設有磁鋼塊304，在步驟4)中，當所述壓頭303向下壓住所述工件200時，所述磁鋼塊304吸住所述工件200。使壓頭303在帶動工件200向下移動的過程中，工件200不會移動，壓頭303控制工件200直到工件200壓裝到承壓零件300上。
[0119]本發(fā)明輸送板的安裝孔中設置了彈簧和球形支撐件的結構結合輸送板沿著導軌方向在承接工件位置和垂直壓裝位置之間往返移動的結構，使本發(fā)明的工件輸送方法，承接通孔701從垂直壓裝位置水平移動至到承接工件位置，工件200下落到承接通孔701，承接通孔701再從承接工件位置移動至垂直壓裝位置總共所需的時間僅為0.8秒到1.2秒，該時間大大短于現(xiàn)有的將帶有凸出弧形側面203的工件200的輸送方法輸送工件200所用的時間，最大限度地壓縮了壓裝工件200的周期。
[0120]綜上，本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有技術中的種種缺點而具高度產(chǎn)業(yè)利用價值。
[0121]上述實施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬【技術領域】中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發(fā)明的權利要求所涵蓋。
【權利要求】
1.一種工件的輸送裝置，其特征在于， 工件(200)向下垂直壓裝至承壓零件(300)的承壓部(301)上，所述工件(200)的側面(203)在垂直方向的輪廓為向所述工件(200)的外部凸出的弧形； 工件的輸送裝置包括: 機架(400)； 導軌(500)，水平設置于所述機架(400)上； 氣缸(600)，固定在所述機架(400)上； 輸送板(700)，設置于所述導軌(500)上，所述輸送板(700)的底部與所述導軌(500)滑動配合，且可相對于所述導軌(500)水平移動，所述輸送板(700)與所述氣缸(600)的活塞桿固定連接； 所述輸送板(700)上設有與所述工件(200)相應的承接通孔(701)，所述承接通孔(701)的中心線(7011)垂直于水平面，所述承接通孔(701)的尺寸大于所述工件(200)的尺寸，所述承接通孔(701)的孔壁的下部均勻設置有至少三個處于同一水平面的安裝孔(702)，所述安裝孔(702)的內部設置有彈簧(703)，所述彈簧(703)靠近所述承接通孔(701)的一端設置有球形支撐件(704)，所述彈簧(703)的另一端與所述輸送板(700)固定連接，至少三個所述球形支撐件(704)的中心點與所述承接通孔(701)的中心線(7011)之間水平距離的值小于所述工件(200)的側面(203)的最外側的端點所圍成的圓的半徑的值； 儲件架(800)，與所述機架(400)固定連接，設置于所述輸送板(700)的上方，所述儲件架(800)的頂面設置有儲件通孔(801)，所述儲件通孔(801)的尺寸大于所述工件(200)的尺寸； 當所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)移動至所述儲件通孔(801)的下方，且所述承接通孔(701)的中心線(7011)與所述儲件通孔(801)的中心線(8011)共線時，所述承接通孔(701)處于承接工件位置；當所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)移動至所述承壓零件(300)的上方，且所述承接通孔(701)的中心線(7011)與所述承壓零件(300)的承壓部(301)的中心線(3011)共線時，所述承接通孔(701)處于垂直壓裝位置； 所述輸送板(700)的長度使所述承接通孔(701)從所述承接工件位置移動至所述垂直壓裝位置的過程中，所述輸送板(700)遮擋所述儲件通孔(801)。
2.根據(jù)權利要求1所述的工件的輸送裝置，其特征在于:所述輸送板(700)包括送件托板(705)和送件塊(706)，所述送件托板(705)的一端的端面上設有板體孔(7051)，所述送件塊(706)的側面上設有塊體孔(7061)，第一緊固件(708)依次穿過所述板體孔(7051)和所述塊體孔(7061)，將所述送件托板(705)與所述送件塊(706)固定連接，所述承接通孔(701)設置于所述送件塊(706)上，所述送件托板(705)的另一端與所述氣缸￠00)的活塞桿固定連接。
3.根據(jù)權利要求2所述的工件的輸送裝置，其特征在于:所述氣缸￠00)的活塞桿伸出的行程值大于等于所述承接工件位置與所述垂直壓裝位置之間水平距離的值。
4.根據(jù)權利要求2所述的工件的輸送裝置，其特征在于:所述送件托板(705)為矩形，所述送件托板(705)的底部的四個角上分別固設有滑塊(709);所述導軌(500)包括兩條相對設置的軌道(501)，每條所述導軌(500)與兩個所述滑塊(709)滑動配合。
5.根據(jù)權利要求1所述的工件的輸送裝置，其特征在于:當所述承接通孔(701)處于垂直壓裝位置時，所述承接通孔(701)伸出至所述工件的輸送裝置的外部。
6.根據(jù)權利要求1所述的工件的輸送裝置，其特征在于:還包括傳送機構(900)，所述傳送機構(900)設置于所述儲件架(800)的上方，所述儲件架(800)的頂部與所述傳送機構(900)的輸出端連接。
7.一種采用以上權利要求任一項所述的工件的輸送裝置的輸送方法，其特征在于:包括以下步驟: 1)所述儲件架(800)儲存所述工件(200):所述氣缸￠00)的活塞桿縮回，所述氣缸(600)驅動所述輸送板(700)，所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)向所述垂直壓裝位置水平移動，所述輸送板(700)遮蓋所述儲件通孔(801)，所述傳送機構(900)將若干個所述工件(200)傳送至所述儲件架(800)的所述儲件通孔(801)中，所述輸送板(700)支撐所述儲件通孔(801)中的所述工件(200)，所述儲件架(800)與所述輸送板(700)圍成的腔室儲存所述工件(200)； 2)所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)承接所述工件(200):所述氣缸￠00)的活塞桿伸出，所述氣缸(600)驅動所述輸送板(700)水平移動，所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)到達所述承接工件位置，所述儲件架(800)的所述儲件通孔(801)中處于最下方的一個所述工件(200)自由下落至所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)中，至少三個所述球形支撐件(704)支撐住所述工件(200)； 3)將所述承接通孔(701)中的所述工件(200)輸送至所述垂直壓裝位置:所述承接通孔(701)承接所述工件(200)后，所述氣缸(600)的活塞桿縮回，所述氣缸(600)驅動所述輸送板(700)水平移動，所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)到達所述承接工件位置，同時，所述傳送機構(900)將一個所述工件(200)傳送至所述儲件架(800)的所述儲件通孔(801)中； 4)所述工件(200)通過所述承接通孔(701):當所述輸送板(700)的所述承接通孔(701)到達所述承接工件位置時，所述承接通孔(701)的上方為壓力油缸(302)，所述承接通孔(701)的下方為所述承壓零件(300)，且所述壓力油缸(302)的活塞桿的中心線(3021)、所述承接通孔(701)的中心線(7011)和所述承壓零件(300)的所述承壓部(301)的中心線(3011)共線；所述壓力油缸(302)的活塞桿伸出，所述壓力油缸(302)的活塞桿的桿頭上設置的壓頭(303)垂直向下移動，所述壓頭(302)向下壓住所述工件(200)，所述工件(200)受壓后，所述工件(200)的側面推動所述球形支撐件(704)向遠離所述承接通孔(701)的方向移動，所述彈簧(703)收縮，所述工件(200)垂直向下移動且通過所述承接通孔(701)； 5)所述工件(200)垂直壓裝至所述承壓零件(300)的所述承壓部(301)上:所述工件(200)通過所述承接通孔(701)后，所述工件(200)在所述壓頭(303)的推動下垂直壓裝至所述承壓零件(300)的所述承壓部(301)上； 6)所述壓力油缸(302)的活塞桿縮回，所述壓力油缸(302)的活塞桿的桿頭帶動所述壓頭(303)垂直向上移動，且所述壓頭(303)通過所述承接通孔(701)，重復步驟2)至步驟5)。
【文檔編號】B23P19/00GK104128786SQ201410350361
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年7月22日 優(yōu)先權日:2014年7月22日
【發(fā)明者】茅德成 申請人:上海納鐵福傳動系統(tǒng)有限公司