接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，在該方法中，用鎳基合金作隔離層，對接管和安全端進(jìn)行機(jī)械加工，以便接管和安全端組裝時構(gòu)成焊接坡口，最后對焊接坡口進(jìn)行焊接處理；其中，焊接處理時焊有多條焊道，焊接時，從待焊部位底端起弧，沿著待焊部位一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端?；?，再次從待焊部位底端起弧，沿著待焊部位另一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端?；。划?dāng)焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口時，首先焊接外坡口，但并不焊滿，然后對內(nèi)坡口進(jìn)行清根處理并焊滿，最后再將外坡口焊滿；當(dāng)焊接坡口為單面U型窄間隙坡口時，首先焊滿坡口，然后去掉墊板并進(jìn)行清根處理。
【專利說明】接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及采用鎳基合金填充材料，在接管與安全端軸向水平固定時進(jìn)行的全位 置窄間隙坡口焊接，具體涉及一種接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法。

【背景技術(shù)】
[0002] 核島主設(shè)備蒸氣發(fā)生器等產(chǎn)品設(shè)計有接管與安全端環(huán)縫焊接，針對此類焊縫目前 國內(nèi)主要采用自動TIG焊接方法在平焊或橫焊位置進(jìn)行焊接，而對于采用鎳基合金填充材 料在接管軸向水平固定的5G全位置進(jìn)行接管與安全端的焊接此前還沒有得到應(yīng)用，這主 要是由于一方面鎳基合金材料焊接具有較高的熱裂紋敏感性且焊接過程易產(chǎn)生未熔合等 缺陷，另一方面對于接管軸向水平固定的5G全位置焊接要想獲得良好的焊縫成形及穩(wěn)定 的焊接質(zhì)量難度極大。
[0003] 由于上述原因，本發(fā)明人對現(xiàn)有的接管與安全端焊接方法進(jìn)行深入研究，以便設(shè) 計出一種管子水平固定對接焊時，經(jīng)歷仰焊、立焊和平焊三種焊接位置的全位置焊接。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 為了克服上述問題，本發(fā)明人進(jìn)行了銳意研究，設(shè)計出一種接管與安全端環(huán)縫全 位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，在該方法中，用鎳基合金作隔離層，對接管和安全端進(jìn) 行機(jī)械加工，以便接管和安全端組裝時構(gòu)成焊接坡口，最后對焊接坡口進(jìn)行焊接處理；
[0005] 其中，焊接處理時焊有多條焊道，打底焊是單道直道焊接的，填充焊和蓋面焊是每 層多道直道焊接的；
[0006] 焊道的形成過程包括：從待焊部位底端起弧，沿著待焊部位一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊 部位頂端?；?，再次從待焊部位底端起弧，沿著待焊部位另側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端停 ??；
[0007] 當(dāng)焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口時，首先焊接外坡口，但并不焊滿，然后對內(nèi)坡 口進(jìn)行清根處理并焊滿，最后再將外坡口焊滿；
[0008] 當(dāng)焊接坡口為單面U型窄間隙坡口時，首先焊滿坡口，然后再去掉墊板并進(jìn)行清 根處理；
[0009] 從而完成接管與安全端之間的焊接，從而完成本發(fā)明。
[0010] 具體來說，本發(fā)明的目的在于提供以下方面：
[0011] (1) 一種接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其特征在于，該 方法包括如下步驟：
[0012] 步驟1，在接管端面堆焊由鎳基合金制成的隔離層；
[0013] 步驟2,分別對接管和安全端上的待焊部位進(jìn)行機(jī)械加工；
[0014] 步驟3,清潔接管上的待焊部位和安全端上的待焊部位；
[0015] 步驟4,裝配并固定接管和安全端，接管上的待焊部位和安全端上的待焊部位共同 組裝成焊接坡口，所述焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口或單面U型窄間隙坡口；
[0016] 步驟5，通過鎢極氬弧焊設(shè)備對焊接坡口進(jìn)行焊接處理，所述鎢極氬弧焊設(shè)備包括 頭部具有預(yù)定彎折角度的鎢極；
[0017] 其中，在步驟5的焊接處理過程中，通過單道直道的焊接方式得到打底焊的焊道， 通過每層多道直道的焊接方式得到填充焊和蓋面焊的焊道；
[0018] 在步驟5的焊接處理過程中，接管與安全端固定不動，鎢極氬弧焊設(shè)備繞著接管 與安全端間的待焊部位旋轉(zhuǎn)，進(jìn)而焊出焊道，所述焊道的焊接過程包括：從待焊部位底端起 弧，沿著待焊部位一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端?；。俅螐拇覆课坏锥似鸹?，沿著待焊 部位另一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端?；?；
[0019] 在所述焊道的焊接過程中，通過調(diào)整焊接參數(shù)來控制電弧的狀態(tài)，進(jìn)而利用電弧 控制熔池；同時通過調(diào)整焊接參數(shù)來控制熱輸入；
[0020] 當(dāng)所述焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口時，雙面U型窄間隙坡口包括由鈍邊15分 隔開的外坡口 1和內(nèi)坡口 2,步驟5中的焊接處理包括如下子步驟：
[0021] 子步驟1,對外坡口 1進(jìn)行焊接深度為20?40mm的焊接作業(yè)，
[0022] 子步驟2,對內(nèi)坡口進(jìn)行清根量為2. 5?3. 5mm的清根處理；
[0023] 子步驟3,對內(nèi)坡口 2進(jìn)行焊接作業(yè)，直至焊滿內(nèi)坡口 2 ;
[0024] 子步驟4,對內(nèi)坡口 2的焊接位置進(jìn)行無損檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后對外坡口 1上剩余部 位進(jìn)行焊接作業(yè)，直至焊滿外坡口 1 ;
[0025] 當(dāng)所述焊接坡口為單面U型窄間隙坡口時，單面U型窄間隙坡口包括單坡口 3和 單坡口 3下方的墊板36,步驟5中的焊接處理過程包括：焊滿坡口 3,去掉墊板36并進(jìn)行清 根量為2. 5?3. 5mm的清根處理。
[0026] (2)根據(jù)上述（1)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，在步驟4中，裝配并固定接管和安全端的裝配間隙為0. 5_以下，接管和安 全端的徑向偏差為1mm以下，通過在接管內(nèi)壁焊接拉筋板或在內(nèi)側(cè)坡口中進(jìn)行手工定位焊 接的方式對接管進(jìn)行固定。
[0027] (3)根據(jù)上述⑴所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊 接方法，其特征在于，進(jìn)行所述焊接處理時的焊接參數(shù)包括：焊絲是直徑為〇. 9mm的 ERNiCrFe-7A焊絲，焊接基值電流為100?130A，焊接峰值電流為200?230A，焊接脈沖頻 率為1. 5?2赫茲，脈寬比為40?60 %，焊接電壓為9?1IV，焊接速度50-70mm/min，送絲 速度400?700mm/min，保護(hù)氣體為純度在99. 997%以上的氬氣，保護(hù)氣體氣體流量30? 60L/min，焊接過程預(yù)熱溫度及層間溫度在100°C以下。
[0028] (4)根據(jù)上述（1)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，每條焊道的兩個起弧點(diǎn)具有少量搭接，每條焊道的兩個收弧點(diǎn)具有少量搭 接，所述少量搭接的搭接量為20?30mm。
[0029] (5)根據(jù)上述（1)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，在每條焊道的焊接過程中，實(shí)時調(diào)節(jié)鎢極和焊絲的位置，使得鎢極和與之 相鄰的焊接坡口側(cè)壁之間的距離為2?4mm，鎢極和焊絲之間的距離為2?3mm。
[0030] (6)根據(jù)上述（1)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，所述鎢極包括鎢極桿41、鎢極前端圓錐42和設(shè)置在鎢極前端圓錐上的尖 端43,其中，鶴極桿41的直徑為3. 2mm或4. Omm，鶴極前端圓錐42的圓錐角角度為20°? 45°，尖端43的直徑為0. 2?1mm，尖端43軸線與鎢極前端圓錐42軸線共線，尖端43軸線 與鎢極桿41軸線所成夾角的角度為10°?30°。
[0031] (7)根據(jù)上述（1)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，在焊接每個焊道前都對待焊部位或焊道進(jìn)行清潔，
[0032] 所述清潔的過程包括：首先通過砂帶機(jī)對待焊部位或焊道進(jìn)行打磨，以去除待焊 部位表面或焊道表面的氧化物，然后使用不銹鋼絲刷清理待焊部位或焊道，最后用蘸有丙 酮的白布反復(fù)擦拭待焊部位表面或焊道表面，直到白布不變色，其中，如果待焊部位表面或 焊道表面有缺陷，在去除待焊部位表面或焊道表面的氧化物以后，還需使用砂輪機(jī)或旋轉(zhuǎn) 銼刀清除該缺陷。
[0033] (8)根據(jù)上述（1)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，當(dāng)待焊部位厚度為60_以上時，焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口，當(dāng)待焊 部位厚度小于60mm時，焊接坡口為單面U型窄間隙坡口；
[0034] 其中，雙面U型窄間隙坡口包括外坡口 1和內(nèi)坡口 2,其中，外坡口 1包括分別位 于兩側(cè)的左外坡口面11、右外坡口面12和外坡口底部的鈍邊15,以及分別位于左外坡口面 11、右外坡口面12和鈍邊15之間起到過渡連接作用的左外坡口根部圓弧13、右外坡口根 部圓弧14 ;內(nèi)坡口 2包括分別位于兩側(cè)的左內(nèi)坡口面21、右內(nèi)坡口面22和內(nèi)坡口底部的鈍 邊15,以及分別位于左內(nèi)坡口面21、右內(nèi)坡口面22和鈍邊15之間起到過渡連接作用的左 內(nèi)坡口根部圓弧23、右內(nèi)坡口根部圓弧24 ;
[0035] 所述左外坡口面11、右外坡口面12和所述左內(nèi)坡口面21、右內(nèi)坡口面22與垂直 于接管軸線的平面所成的角度都為5?8°，所述左外坡口根部圓弧13、右外坡口根部圓弧 14和所述左內(nèi)坡口根部圓弧23、右內(nèi)坡口根部圓弧24的圓弧半徑長度都為4?8mm，鈍邊 15的長度為2mm以下，厚為1?3_。
[0036] (9)根據(jù)上述（1)或（8)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊 接方法，其特征在于，單面U型窄間隙坡口包括單坡口 3和單坡口 3下方的墊板36,單坡口 3包括分別位于兩側(cè)的左坡口面31、右坡口面32和坡口底部的單面鈍邊35以及分別位于 左坡口面31、右坡口面32和單面鈍邊35之間起到過渡連接作用的左坡口根部圓弧33、右 坡口根部圓弧34 ;
[0037] 其中左坡口面31、右坡口面32與垂直于接管軸線的平面所成的角度為5?8°， 左坡口根部圓弧33、右坡口根部圓弧34的圓弧半徑長度為4?8mm，單面鈍邊35的厚為 1?3mm,塾板36的厚度為3?10mm。
[0038] (10)根據(jù)上述（1)所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，步驟5中的焊接處理通過可編程的控制系統(tǒng)進(jìn)行控制，在焊接處理開始 前，對控制系統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行檢查和安裝調(diào)試。
[0039] 本發(fā)明所具有的有益效果包括：
[0040] (1)在本發(fā)明提供的方法中選用窄間隙的坡口形式，使得焊接效率提高，減少由于 焊接量過大而產(chǎn)生的焊接變形；
[0041] (2)在本發(fā)明提供的方法中采用特定尺寸的鎢極，該鎢極具有彎角，使得鎢極產(chǎn)生 的電弧與側(cè)壁接觸更為充分，進(jìn)而增強(qiáng)了側(cè)壁熔合的效果。
[0042] (3)在本發(fā)明提供的方法中一個焊道上的兩個起弧點(diǎn)有少量搭接，兩個收弧點(diǎn)也 有少量搭接，使得更容易形成完整的焊道，避免了焊道缺陷，焊道質(zhì)量更高；
[0043] (4)在本發(fā)明提供的方法中焊接時鎢極與焊接坡口側(cè)壁的距離為2?4mm，鎢極和 焊絲的距離為2?3mm，使得側(cè)壁融合良好，不會短路、形成死角，也不會頂絲影響焊道的形 成；
[0044] (5)在本發(fā)明提供的方法中，待焊工件不動，帶有鎢極和焊絲的鎢極氬弧焊設(shè)備繞 著工件旋轉(zhuǎn)焊接，根據(jù)本發(fā)明提供的焊接參數(shù)及工藝過程，產(chǎn)生的電弧具有最佳的狀態(tài)，該 電弧可以有效控制熔池的形態(tài)，并與坡口根部及側(cè)壁充分作用，從而使得側(cè)壁融合良好，保 證獲得良好的焊縫成形和焊接質(zhì)量；
[0045] (6)在本發(fā)明提供的方法中，通過本發(fā)明提供的焊接參數(shù)及工藝過程來控制熱輸 入，進(jìn)而避免焊縫出現(xiàn)粗大晶粒和過度的成分偏析，使得焊縫不會產(chǎn)生熱裂紋等缺陷；
[0046] (7)在本發(fā)明提供的方法中，焊接處理過程通過可編程的控制系統(tǒng)進(jìn)行控制，使得 焊接過程穩(wěn)定，可以獲得良好的焊道成形與焊接質(zhì)量。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0047] 圖1示出根據(jù)本發(fā)明一種優(yōu)選實(shí)施方式的雙面U型窄間隙坡口結(jié)構(gòu)示意圖；
[0048] 圖2示出根據(jù)本發(fā)明一種優(yōu)選實(shí)施方式的單面U型窄間隙坡口結(jié)構(gòu)示意圖；
[0049] 圖3示出根據(jù)本發(fā)明一種優(yōu)選實(shí)施方式的鎢極結(jié)構(gòu)示意圖；
[0050] 圖4示出根據(jù)本發(fā)明一種優(yōu)選實(shí)施方式的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣 體保護(hù)焊焊接方法過程。
[0051] 附圖標(biāo)號說明：
[0052] 1-外坡口
[0053] 11-左外坡口面
[0054] 12-右外坡口面
[0055] 13-左外坡口根部圓弧
[0056] 14-右外坡口根部圓弧
[0057] 15-鈍邊
[0058] 2-內(nèi)坡口
[0059] 21-左內(nèi)坡口面
[0060] 22-右內(nèi)坡口面
[0061] 23-左內(nèi)坡口根部圓弧
[0062] 24-右內(nèi)坡口根部圓弧
[0063] 3-單坡口
[0064] 31-左坡口面
[0065] 32-右坡口面
[0066] 33-左坡口根部圓弧
[0067] 34-右坡口根部圓弧
[0068] 35-單面鈍邊
[0069] 36-下方的墊板
[0070] 41-鎢極桿
[0071] 42-鎢極前端圓錐
[0072] 43-尖端

【具體實(shí)施方式】
[0073] 下面通過附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。通過這些說明，本發(fā)明的特點(diǎn) 和優(yōu)點(diǎn)將變得更為清楚明確。
[0074] 在這里專用的詞"示例性"意為"用作例子、實(shí)施例或說明性"。這里作為"示例性" 所說明的任何實(shí)施例不必解釋為優(yōu)于或好于其它實(shí)施例。盡管在附圖中示出了實(shí)施例的各 種方面，但是除非特別指出，不必按比例繪制附圖。
[0075] 本發(fā)明提供一種接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，該方法 包括如下步驟：
[0076] 步驟1，在接管端面堆焊鎳基合金隔離層；本發(fā)明中對堆焊方法不作特別限定，根 據(jù)本領(lǐng)域中常見的隔離層焊接工藝進(jìn)行焊接處理即可。
[0077] 步驟2,分別對接管和安全端上的待焊部位進(jìn)行機(jī)械加工；本發(fā)明中對待焊部位 進(jìn)行機(jī)加工的方法不做特別限定，采用本領(lǐng)域中常規(guī)機(jī)械加工方法即可，只需保證加工出 的坡口尺寸使得焊接坡口達(dá)到要求即可。
[0078] 步驟3,清潔接管上的待焊部位和安全端上的待焊部位；清潔方法與每條焊道焊 接前進(jìn)行的清潔方法相同，以保證待焊部位表面質(zhì)量達(dá)到焊接要求。
[0079] 步驟4,裝配并固定接管和安全端，接管上的待焊部位和安全端上的待焊部位共同 組裝成焊接坡口，所述焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口或單面U型窄間隙坡口。
[0080] 步驟5,通過帶有鎢極的鎢極氬弧焊設(shè)備對焊接坡口進(jìn)行焊接處理。
[0081] 在一個優(yōu)選實(shí)施方式中，鎢極氬弧焊設(shè)備上帶有的鎢極優(yōu)選為頭部具有預(yù)定彎折 角度的鎢極。
[0082] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，在步驟5的焊接處理過程中，通過單道直道的焊接方 式得到打底焊的焊道，通過每層多道直道的焊接方式得到填充焊和蓋面焊的焊道；所述直 道是指焊接過程中不擺動，為焊滿一個焊接坡口，需要重復(fù)地焊接多個焊道。
[0083] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，在步驟5焊接處理過程中，接管與安全端固定不動，鎢 極氬弧焊設(shè)備以及其上的鎢極和焊絲繞著接管與安全端間的待焊部位旋轉(zhuǎn)進(jìn)而焊出焊道， 在焊道的形成過程中，從待焊部位兩側(cè)對稱并交替地進(jìn)行焊接，以保證焊接變形均勻，所述 焊接處理過程包括：從待焊部位底端起弧，沿著待焊部位一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端停 弧，再次從待焊部位底端起弧，沿著待焊部位另一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端停??；
[0084] 在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，每條焊道的兩個起弧點(diǎn)重合或具有少量搭接，每條 焊道的兩個收弧點(diǎn)重合或具有少量搭接，所述重合應(yīng)理解為兩個起弧點(diǎn)設(shè)定在同一位置 處，兩個收弧點(diǎn)設(shè)定在同一位置處，使得焊道呈完整的環(huán)狀；在實(shí)際操作過程中，操作人員 為了保證焊接質(zhì)量，一般選用少量搭接的方式，即同一條焊道上的兩個起弧點(diǎn)和兩個收弧 點(diǎn)都是具有少量搭接的，上述搭接量一般選用20?3mm。同時，為了避免所有焊道的起弧點(diǎn) 都相鄰，所有焊道的收弧點(diǎn)都相鄰，本發(fā)明中優(yōu)選地，每條焊道的起弧點(diǎn)與相鄰焊道的起弧 點(diǎn)之間留有一定的距離，同樣，每條焊道的收弧點(diǎn)與相鄰焊道的收弧點(diǎn)之間留有一定的距 離，所述距離一般大于或等于上述搭接量的長度，即大于30mm，當(dāng)然上述數(shù)據(jù)可以根據(jù)實(shí)際 需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。
[0085] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，在步驟4中，裝配并固定接管和安全端，裝配時保證接 管和安全端端的裝配間隙在〇. 5_以下，即接管和安全端之間的間隙要盡可能地小，使得 接管和安全端之間的間隙盡可能地接近于零，以保證焊接質(zhì)量，同時，接管和安全端的徑向 偏差在1mm以下，以保證接管和安全端具有良好的對中性；一般都通過在接管內(nèi)壁焊接拉 筋板或在內(nèi)側(cè)坡口上進(jìn)行手工定位焊接的方式對接管進(jìn)行固定。
[0086] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，進(jìn)行所述焊接處理時的焊接參數(shù)包括：焊絲是直徑為 0. 9mm的ERNiCrFe-7A焊絲，焊接基值電流為100?130A，焊接峰值電流為200?230A，焊 接脈沖頻率為1. 5?2赫茲，脈寬比為40?60 %，焊接電壓為9?1IV，焊接速度50-70mm/ min，送絲速度400?700mm/min，保護(hù)氣體為純度在99. 997%以上的氬氣，保護(hù)氣體氣體流 量30?60L/min，焊接過程預(yù)熱溫度及層間溫度在KKTC以下，通過以上焊接參數(shù)，保證了 焊接過程平穩(wěn)高效，同時使得焊接質(zhì)量最佳。
[0087] 本發(fā)明提供的焊接方法是5G焊接，其涉及到仰焊和立焊，焊接過程中產(chǎn)生的熔池 或液態(tài)金屬在重力和表面張力作用下難免會有流動的傾向，同時，在焊接過程中對熔池的 狀態(tài)及與母材間的熔合都有很高的要求，為了避免熔池或液態(tài)金屬流動，并為了確保熔池 與母材熔合良好，對上述的焊接參數(shù)進(jìn)行設(shè)定和調(diào)節(jié)，當(dāng)所述焊接參數(shù)在上述限定的范圍 內(nèi)時，根據(jù)上述焊接參數(shù)得到的電弧剛好可以起到對熔池或液態(tài)金屬的控制作用，通過電 弧力、熔池自身重力、表面張力達(dá)到平衡，使得焊接過程平穩(wěn)、焊接質(zhì)量高，避免了焊接過程 中可能出現(xiàn)的缺陷；同時，根據(jù)對上述的焊接參數(shù)進(jìn)行設(shè)定和調(diào)節(jié)，當(dāng)所述焊接參數(shù)在上述 限定的范圍內(nèi)時，根據(jù)上述焊接參數(shù)得到的電弧剛好可以有效控制熔池的形態(tài)及與母材的 熔合效果，從而使得側(cè)壁融合良好，保證獲得良好的焊縫成形和焊接質(zhì)量；當(dāng)然，對熔池或 液態(tài)金屬有影響的因素不僅僅是重力和表面張力，本發(fā)明提供的方法通過電弧控制熔池或 液態(tài)金屬時克服或抵消了所有的外在影響。即通過調(diào)整焊接參數(shù)，在焊接過程中，熔池或液 態(tài)金屬一直處在期望的狀態(tài)，并與母材具有良好的熔合，從而形成良好的焊縫。當(dāng)然，上述 原理僅是本發(fā)明人的可能性推測，本發(fā)明并不限于此。
[0088] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，對焊接坡口進(jìn)行焊接時，通過監(jiān)控器上的攝像頭等觀 測裝置進(jìn)行觀察，并根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整鎢極和焊絲的位置，當(dāng)鎢極與焊接坡口上側(cè)壁 距離過小時易造成側(cè)壁熔化量過大，出現(xiàn)咬邊缺陷并容易造成鎢極與工件接觸短路，距離 過大時不能保證側(cè)壁熔合良好并圓滑過渡，容易產(chǎn)生"死角"影響后續(xù)焊接，因此焊接操作 過程中應(yīng)保持鎢極和與之相鄰的焊接坡口側(cè)壁之間的距離為2?4_。
[0089] 當(dāng)鎢極與焊絲間距過大時，焊絲不能準(zhǔn)確送入熔池，易與熔池前端焊道刮擦，出現(xiàn) "頂絲"現(xiàn)象，嚴(yán)重時將致使機(jī)頭隨之顫動，影響焊接過程的穩(wěn)定性；當(dāng)鎢極與焊絲間距過小 時，一方面焊絲易與高溫鎢極接觸導(dǎo)致鎢極燒損，影響電弧的穩(wěn)定性，另一方面焊絲端部易 結(jié)球，尤其當(dāng)焊接至仰焊及立焊位置時會產(chǎn)生熔滴飛濺，導(dǎo)致弧長自動調(diào)節(jié)功能紊亂，破壞 焊縫成形，經(jīng)過實(shí)際試驗(yàn)和計算，發(fā)現(xiàn)焊接操作過程中保持鎢極與焊絲之間距為2?3mm時 焊接過程穩(wěn)定，焊接質(zhì)量好，所以應(yīng)保證鎢極與焊絲之間的距離為2?3mm。
[0090] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，如圖3中所示，本發(fā)明中使用的鎢極為具有特殊尺寸 的鎢極，即該鎢極為頭部具有預(yù)定彎折角度的鎢極。
[0091] 在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，如圖3中所示，該鎢極包括鎢極桿41、鎢極前端圓錐 42和設(shè)直在鶴極如端圓維上的尖端43,其中，鶴極桿41的直徑為3. 2mm或4. 0mm，鶴極如端 圓錐42的圓錐角角度為20°?45°，尖端43的直徑為0.2?1mm，尖端軸線與鎢極前端圓 錐軸線共線，尖端43軸線與鎢極桿41軸線所成夾角的角度為10°?30°。在本發(fā)明中， 所述預(yù)定彎折角度為尖端43軸線與鎢極桿41軸線所成夾角。
[0092] 在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，在窄而深的焊接坡口中，鎢極呈與焊接坡口側(cè)壁近 乎平行的角度伸入到坡口內(nèi)，一般來講，鎢極與坡口側(cè)壁夾角很小或近乎平行時，電弧很難 作用到坡口的待焊部位的根部和側(cè)壁，使得焊接質(zhì)量較差；本發(fā)明提供的鎢極的尖端與鎢 極桿呈一定角度，使得尖端與焊接坡口的側(cè)壁呈一個更大、更適合的角度，使得電弧質(zhì)量 高，進(jìn)而保證了側(cè)壁融合質(zhì)量，提高了焊接整體質(zhì)量，同時鎢極的尖端43軸線與鎢極桿41 軸線所成夾角的角度進(jìn)一步方便了焊接坡口內(nèi)圓弧位置處的焊接作業(yè)，使得圓弧位置處的 焊接質(zhì)量同樣足夠高，從而使得整個焊接工藝過程滿足核反應(yīng)堆的使用要求。
[0093] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，在焊接每個焊道前都對待焊部為或上一個焊道進(jìn)行清 潔，以保證焊接位置符合焊接標(biāo)準(zhǔn)，避免雜質(zhì)或焊接缺陷影響最終焊接質(zhì)量。
[0094] 在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述清潔的過程包括：首先使用砂帶機(jī)對待焊部位 或焊道進(jìn)行打磨，以去除待焊部位表面或焊道表面的氧化物，如果待焊部位或焊道表面有 缺陷，使用砂輪機(jī)或旋轉(zhuǎn)銼刀清除該缺陷，然后使用不銹鋼絲刷清理待焊部位或焊道，最后 用蘸有丙酮的白布反復(fù)擦拭待焊部位表面或焊道表面，直到白布不變色，這時認(rèn)為待焊部 位表面或焊道表面已經(jīng)干凈，符合焊接要求，可以進(jìn)行焊接了；本發(fā)明中砂帶機(jī)優(yōu)選選用風(fēng) 動砂帶機(jī)，而用于去除焊接缺陷的砂輪一般選用大尺寸的砂輪，以使得打磨的效率更高。 [0095] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，本發(fā)明提供的焊接方法適用于最小外徑為400mm的接 管焊接，而焊接坡口的具體形式與接管等待焊工件的厚度有關(guān)，當(dāng)待焊部位厚度為60_以 上時，焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口，當(dāng)待焊部位厚度小于60mm時，焊接坡口為單面U型 窄間隙坡口。當(dāng)然，上述給出的60_這一分界標(biāo)準(zhǔn)并非絕對的標(biāo)準(zhǔn)，可以根據(jù)實(shí)際需要選 擇更合適的坡口設(shè)定形式。如焊接某兩個壁厚55_的金屬管時，為了確保焊接質(zhì)量，也可 以選用雙面U型窄間隙坡口的方式進(jìn)行焊接，此時，如有必要，可以將最初的外坡口焊接深 度減少到10_20mm，也就是說，針對本發(fā)明中的這些具體尺寸，可以在不違反本發(fā)明的基本 原則情況下適當(dāng)?shù)剡M(jìn)行調(diào)整。
[0096] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，如圖1中所示，當(dāng)所述焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口 時，雙面U型窄間隙坡口包括由鈍邊15分隔開的外坡口 1和內(nèi)坡口 2，步驟5中的焊接處理 包括如下子步驟：
[0097] 子步驟1，對外坡口 1進(jìn)行焊接深度為20?40mm的焊接作業(yè)，此時外坡口的深度 大于焊接深度；
[0098] 子步驟2,對內(nèi)坡口進(jìn)行清根量為2. 5?3. 5mm的清根處理，本發(fā)明中優(yōu)選地進(jìn)行 清根量為3mm的清根處理；所述清根處理包括清除鈍邊和焊縫，此處的清根處理是在內(nèi)坡 口中進(jìn)行的；
[0099] 子步驟3,對內(nèi)坡口 2進(jìn)行焊接作業(yè)，直至焊滿內(nèi)坡口 2 ;
[0100] 子步驟4,對內(nèi)坡口 2的焊接位置進(jìn)行無損檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后對外坡口 1上剩余部 位進(jìn)行焊接作業(yè)，直至焊滿外坡口 1。
[0101] 在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，雙面U型窄間隙坡口包括外坡口 1和內(nèi)坡口 2,其中， 外坡口 1包括分別位于兩側(cè)的左外坡口面11、右外坡口面12和外坡口底部的鈍邊15,以及 分別位于左外坡口面11、右外坡口面12和鈍邊15之間起到過渡連接作用的左外坡口根部 圓弧13、右外坡口根部圓弧14 ;內(nèi)坡口 2包括分別位于兩側(cè)的左內(nèi)坡口面21、右內(nèi)坡口面 22和內(nèi)坡口底部的鈍邊15,以及分別位于左內(nèi)坡口面21、右內(nèi)坡口面22和鈍邊15之間起 到過渡連接作用的左內(nèi)坡口根部圓弧23、右內(nèi)坡口根部圓弧24。
[0102] 在更進(jìn)一步的優(yōu)選實(shí)施方式中，所述左外坡口面11、右外坡口面12和所述左內(nèi)坡 口面21、右內(nèi)坡口面22與垂直于接管軸線的平面所成的角度都為5?8°，所述左外坡口 根部圓弧13、右外坡口根部圓弧14和所述左內(nèi)坡口根部圓弧23、右內(nèi)坡口根部圓弧24的 圓弧半徑長度都為4?8_，鈍邊15的長度為2mm以下，厚為1?3_。
[0103] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，外坡口的深度大于內(nèi)坡口的深度，外坡口的深度大約 為壁厚的2/3左右。
[0104] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，如圖2中所示，當(dāng)所述焊接坡口為單面U型窄間隙坡口 時，單面U型窄間隙坡口包括單坡口 3和單坡口 3下方的墊板36,步驟5中的焊接處理過程 包括：焊滿坡口 3,去掉墊板36并進(jìn)行清根量為2. 5?3. 5mm的清根處理，其中，清根量優(yōu) 選地選擇為3mm，如圖2中所示，虛線表示清根線，焊接完成后，安照清根線進(jìn)行清根，即清 根處理到清根線位置，清根線與墊板36上表面即鈍邊35下表面之間的距離為3mm。
[0105] 本發(fā)明中清根量優(yōu)選地選擇3mm。
[0106] 在進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，單面U型窄間隙坡口包括單坡口 3和單坡口 3下方 的墊板36,單坡口 3包括分別位于兩側(cè)的左坡口面31、右坡口面32和坡口底部的單面鈍邊 35以及分別位于左坡口面31、右坡口面32和單面鈍邊35之間起到過渡連接作用的左坡口 根部圓弧33、右坡口根部圓弧34。
[0107] 在更進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，其中左坡口面31、右坡口面32與垂直于接管軸線 的平面所成的角度為5?8°，左坡口根部圓弧33、右坡口根部圓弧34的圓弧半徑長度為 4?8mm，單面純邊35的厚為1?3mm，墊板36的厚度為3?10mm。
[0108] 在一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，步驟5中的焊接處理通過可編程的控制系統(tǒng)進(jìn)行控 制，在焊接處理開始前，焊接處理工藝過程輸入到控制系統(tǒng)，并對控制系統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行檢查和 安裝調(diào)試，以確保焊接處理過程的順利進(jìn)行。
[0109] 實(shí)施例：
[0110] 對于外徑為900mm，壁厚為140mm的接管進(jìn)行焊接，焊接坡口選用雙面U型窄間隙 坡口，并采用本發(fā)明提供的方法及所屬焊接參數(shù)進(jìn)行接管與安全端環(huán)縫焊接，在每一個焊 道焊接前進(jìn)行清潔處理，每個焊道都是先焊接待焊部位的一側(cè)，再焊接另一側(cè)，兩個起弧點(diǎn) 少量搭接，兩個收弧點(diǎn)也少量搭接；首先焊接外坡口，焊接40mm深以后，停止對外坡口的焊 接，在內(nèi)坡口進(jìn)行清根操作，而后焊滿內(nèi)坡口，最后再焊滿外坡口。
[0111] 其中，焊接參數(shù)為：焊絲是直徑為〇.9mm的ERNiCrFe-7A焊絲，焊接基值電流為 110A，焊接峰值電流為220A，焊接脈沖頻率為1.8赫茲，脈寬比為50%，焊接電壓為10V，焊 接速度60mm/min，送絲速度550mm/min，保護(hù)氣體為純度在99. 997%以上的氬氣，保護(hù)氣體 氣體流量50L/min，焊接過程預(yù)熱溫度及層間溫度為100°C。
[0112] 所用鎢極的具體參數(shù)為：鎢極桿41的直徑為4. 0mm，鎢極前端圓錐42的圓錐角角 度為35°，尖端43的直徑為0. 7mm，尖端軸線與鎢極前端圓錐軸線共線，尖端43軸線與鎢 極桿41軸線所成夾角的角度為25°。
[0113] 通過設(shè)定上述參數(shù)及焊接過程，整個焊接過程穩(wěn)定，焊縫成形均勻，側(cè)壁熔合良 好，經(jīng)各項無損檢驗(yàn)及理化性能試驗(yàn)，其結(jié)果滿足核島主設(shè)備接管與安全端焊接質(zhì)量要求。
[0114] 本發(fā)明所具有的有益效果包括：
[0115] (1)在本發(fā)明提供的方法中選用窄間隙的坡口形式，使得焊接效率提高，減少由于 焊接量過大而產(chǎn)生的焊接變形；
[0116] (2)在本發(fā)明提供的方法中采用特定尺寸的鎢極，該鎢極具有彎角，使得鎢極產(chǎn)生 的電弧與側(cè)壁接觸更為充分，進(jìn)而增強(qiáng)了側(cè)壁熔合的效果。
[0117] (3)在本發(fā)明提供的方法中一個焊道上的兩個起弧點(diǎn)有少量搭接，兩個收弧點(diǎn)也 有少量搭接，使得更容易形成完整的焊道，避免了焊道缺陷，焊道質(zhì)量更高；
[0118] (4)在本發(fā)明提供的方法中焊接時鎢極與焊接坡口側(cè)壁的距離為2?4mm，鎢極和 焊絲的距離為2?3mm，使得側(cè)壁融合良好，不會短路、形成死角，也不會頂絲影響焊道的形 成；
[0119] (5)在本發(fā)明提供的方法中，待焊工件不動，帶有鎢極和焊絲的鎢極氬弧焊設(shè)備繞 著工件旋轉(zhuǎn)焊接，根據(jù)本發(fā)明提供的焊接參數(shù)及工藝過程，產(chǎn)生的電弧具有最佳的狀態(tài)，該 電弧可以有效控制熔池的形態(tài)，并與坡口根部及側(cè)壁充分作用，從而使得側(cè)壁融合良好，保 證獲得良好的焊縫成形和焊接質(zhì)量；
[0120] (6)在本發(fā)明提供的方法中，通過本發(fā)明提供的焊接參數(shù)及工藝過程來控制熱 輸入，進(jìn)而避免焊縫出現(xiàn)粗大晶粒和過度成分偏析，使得鎳基材料上不會產(chǎn)生熱裂紋等缺 陷；
[0121] (7)在本發(fā)明提供的方法中，焊接處理過程通過可編程的控制系統(tǒng)進(jìn)行控制，使得 焊接過程穩(wěn)定，可以獲得良好的焊道成形與焊接質(zhì)量。
[0122] 以上結(jié)合了優(yōu)選的實(shí)施方式對本發(fā)明進(jìn)行了說明，不過這些實(shí)施方式僅是范例性 的，僅起到說明性的作用。在此基礎(chǔ)上，可以對本發(fā)明進(jìn)行多種替換和改進(jìn)，這些均落入本 發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1. 一種接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其特征在于，該方法 包括如下步驟： 步驟1，在接管端面堆焊由鎳基合金制成的隔離層； 步驟2,分別對接管和安全端上的待焊部位進(jìn)行機(jī)械加工； 步驟3,清潔接管上的待焊部位和安全端上的待焊部位； 步驟4,裝配并固定接管和安全端，接管上的待焊部位和安全端上的待焊部位共同組裝 成焊接坡口，所述焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口或單面U型窄間隙坡口； 步驟5,通過鎢極氬弧焊設(shè)備對焊接坡口進(jìn)行焊接處理，所述鎢極氬弧焊設(shè)備包括頭部 具有預(yù)定彎折角度的鎢極； 其中，在步驟5的焊接處理過程中，通過單道直道的焊接方式得到打底焊的焊道，通過 每層多道直道的焊接方式得到填充焊和蓋面焊的焊道； 在步驟5的焊接處理過程中，接管與安全端固定不動，鎢極氬弧焊設(shè)備繞著接管與安 全端間的待焊部位旋轉(zhuǎn)焊接，進(jìn)而焊出焊道，所述焊道的焊接過程包括：從待焊部位底端起 弧，沿著待焊部位一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端?；?，再次從待焊部位底端起弧，沿著待焊 部位另一側(cè)旋轉(zhuǎn)焊接至待焊部位頂端?；?； 在所述焊道的焊接過程中，通過調(diào)整焊接參數(shù)來控制電弧的狀態(tài)，進(jìn)而利用電弧控制 熔池；同時通過調(diào)整焊接參數(shù)來控制熱輸入； 當(dāng)所述焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口時，雙面U型窄間隙坡口包括由鈍邊（15)分隔 開的外坡口（1)和內(nèi)坡口（2)，步驟5中的焊接處理包括如下子步驟： 子步驟1，對外坡口⑴進(jìn)行焊接深度為20?40mm的焊接作業(yè)， 子步驟2,對內(nèi)坡口進(jìn)行清根量為2. 5?3. 5_的清根處理； 子步驟3,對內(nèi)坡口⑵進(jìn)行焊接作業(yè)，直至焊滿內(nèi)坡口（2); 子步驟4,對內(nèi)坡口（2)的焊接位置進(jìn)行無損檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后對外坡口（1)上剩余部 位進(jìn)行焊接作業(yè)，直至焊滿外坡口（1); 當(dāng)所述焊接坡口為單面U型窄間隙坡口時，單面U型窄間隙坡口包括單坡口（3)和單 坡口（3)下方的墊板（36)，步驟5中的焊接處理過程包括：焊滿坡口（3)，去掉墊板（36)并 進(jìn)行清根量為2. 5?3. 5mm的清根處理。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其 特征在于，在步驟4中，裝配并固定接管和安全端的裝配間隙為0. 5_以下，接管和安全端 的徑向偏差為1mm以下，通過在接管內(nèi)壁焊接拉筋板或在內(nèi)側(cè)坡口中進(jìn)行手工定位焊接的 方式對接管進(jìn)行固定。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其 特征在于，進(jìn)行所述焊接處理時的焊接參數(shù)包括：焊絲是直徑為0. 9mm的ERNiCrFe-7A焊 絲，焊接基值電流為100?130A，焊接峰值電流為200?230A，焊接脈沖頻率為1.5?2 赫茲，脈寬比為40?60 %，焊接電壓為9?1IV，焊接速度50-70mm/min，送絲速度400? 700mm/min，保護(hù)氣體為純度在99. 997 %以上的氬氣，保護(hù)氣體氣體流量30?60L/min，焊 接過程預(yù)熱溫度及層間溫度在l〇〇°C以下。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其 特征在于，每條焊道的兩個起弧點(diǎn)具有少量搭接，每條焊道的兩個收弧點(diǎn)具有少量搭接，所 述少量搭接的搭接量為20?30mm。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其 特征在于，在每條焊道的焊接過程中，實(shí)時調(diào)節(jié)鎢極和焊絲的位置，使得鎢極和與之相鄰的 焊接坡口側(cè)壁之間的距離為2?4mm，鎢極和焊絲之間的距離為2?3mm。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法， 其特征在于，所述鎢極包括鎢極桿（41)、鎢極前端圓錐（42)和設(shè)置在鎢極前端圓錐上的尖 端（43)，其中，鶴極桿（41)的直徑為3. 2mm或4. 0_，鶴極前端圓錐（42)的圓錐角角度為 20°?45°，尖端（43)的直徑為0. 2?1mm，尖端（43)軸線與鎢極前端圓錐（42)軸線共 線，尖端（43)軸線與鎢極桿（41)軸線所成夾角的角度為10°?30°。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其 特征在于，在焊接每個焊道前都對待焊部位或焊道進(jìn)行清潔， 所述清潔的過程包括：首先通過砂帶機(jī)對待焊部位或焊道進(jìn)行打磨，以去除待焊部位 表面或焊道表面的氧化物，然后使用不銹鋼絲刷清理待焊部位或焊道，最后用蘸有丙酮的 白布反復(fù)擦拭待焊部位表面或焊道表面，直到白布不變色，其中，如果待焊部位表面或焊道 表面有缺陷，在去除待焊部位表面或焊道表面的氧化物以后，還需使用砂輪機(jī)或旋轉(zhuǎn)銼刀 清除該缺陷。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法，其 特征在于，當(dāng)待焊部位厚度為60_以上時，焊接坡口為雙面U型窄間隙坡口，當(dāng)待焊部位厚 度小于60mm時，焊接坡口為單面U型窄間隙坡口； 其中，雙面U型窄間隙坡口包括外坡口（1)和內(nèi)坡口（2)，其中，外坡口（1)包括分別 位于兩側(cè)的左外坡口面（11)、右外坡口面（12)和外坡口底部的鈍邊（15)，以及分別位于左 外坡口面（11)、右外坡口面（12)和鈍邊（15)之間起到過渡連接作用的左外坡口根部圓弧 (13)、右外坡口根部圓?。?4);內(nèi)坡口（2)包括分別位于兩側(cè)的左內(nèi)坡口面（21)、右內(nèi)坡口 面（22)和內(nèi)坡口底部的鈍邊（15)，以及分別位于左內(nèi)坡口面（21)、右內(nèi)坡口面（22)和鈍 邊（15)之間起到過渡連接作用的左內(nèi)坡口根部圓?。?3)、右內(nèi)坡口根部圓?。?4); 所述左外坡口面（11)、右外坡口面（12)和所述左內(nèi)坡口面（21)、右內(nèi)坡口面（22)與 垂直于接管軸線的平面所成的角度都為5?8°，所述左外坡口根部圓?。?3)、右外坡口根 部圓?。?4)和所述左內(nèi)坡口根部圓弧（23)、右內(nèi)坡口根部圓弧（24)的圓弧半徑長度都為 4?8mm,鈍邊（15)的長度為2mm以下，厚為1?3mm。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1或8所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方 法，其特征在于，單面U型窄間隙坡口包括單坡口（3)和單坡口（3)下方的墊板（36)，單坡 口（3)包括分別位于兩側(cè)的左坡口面（31)、右坡口面（32)和坡口底部的單面鈍邊（35)以 及分別位于左坡口面（31)、右坡口面（32)和單面鈍邊（35)之間起到過渡連接作用的左坡 口根部圓?。?3)、右坡口根部圓弧（34); 其中左坡口面（31)、右坡口面（32)與垂直于接管軸線的平面所成的角度為5?8°， 左坡口根部圓?。?3)、右坡口根部圓?。?4)的圓弧半徑長度為4?8mm，單面鈍邊（35)的 厚為1?3mm，墊板（36)的厚度為3?10mm。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的接管與安全端環(huán)縫全位置鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊接方法， 其特征在于，步驟5中的焊接處理通過可編程的控制系統(tǒng)進(jìn)行控制，在焊接處理開始前，對 控制系統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行檢查和安裝調(diào)試。
【文檔編號】B23K9/167GK104084678SQ201410359481
【公開日】2014年10月8日 申請日期:2014年7月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月25日
【發(fā)明者】楊松, 謝彥武, 王萍, 李樹輝, 沈詩頌, 楊云麗, 王莉, 李向國, 王金龍 申請人:哈電集團(tuán)（秦皇島）重型裝備有限公司