一種高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法，以所述高碳高鉻不銹鋼盤卷的總質(zhì)量為基準，所述碳的含量為0.90-1.0重量％，所述鉻的含量為17.0-19.0重量％，該方法包括將高碳高鉻不銹鋼盤卷坯料依次進行加熱、軋制、卷取、冷卻、退火，所述軋制包括粗軋、中軋、預精軋和精軋，其特征在于，所述預精軋的入口軋件溫度為1000±10℃，精軋的入口軋件溫度為1100±10℃。采用本發(fā)明的方法能夠以軋制成材率高于90％得到高碳高鉻不銹鋼盤卷。
【專利說明】一種高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法。

【背景技術(shù)】
[0002]目前，常見的高碳高鉻不銹鋼，例如95Crl8系不銹鋼，其金相組織特征為馬氏體，一般用于制作要求具有不銹性或耐弱酸介質(zhì)及耐氧化性酸、有機酸和鹽類等腐蝕的滾珠、軸承、優(yōu)質(zhì)刀剪、外科刀具和高耐磨設備零件等。該種不銹鋼具有高硬度、高耐磨性和耐腐蝕性能，但自身塑性較差，具有一定的生產(chǎn)加工難度?，F(xiàn)有技術(shù)在軋制高碳高鉻不銹鋼的過程中，軋制難度很大，在熱軋初期經(jīng)常出現(xiàn)頭部開裂的現(xiàn)象，且在整個生產(chǎn)過程中也易出現(xiàn)劈頭劈尾，成材率低。
[0003]另一方面，為了滿足后續(xù)加工的需求，熱軋后的結(jié)構(gòu)鋼條一般是按卷狀交貨，現(xiàn)有技術(shù)在生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷的過程中，為了將鋼條做成盤卷要對鋼條進行卷取，由于該種不銹鋼碳含量較高，塑性較差，卷取時不銹鋼易產(chǎn)生脆斷和開裂問題，成材率較低。此外，現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的高碳高鉻不銹鋼盤卷大多采用130mm*130mm*3000mm或150mm*150mm*9000mm規(guī)格鑄坯進行生產(chǎn)，生產(chǎn)的盤卷重僅為0.02-1.4噸，盤重低，生產(chǎn)效率較低，而且產(chǎn)品硬度較大，延伸率低，不能夠滿足用戶對高碳高鉻不銹鋼盤卷拉拔性能的要求,造成拉拔成材率低。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷的方法高碳高鉻不銹鋼盤卷成材率低的缺陷，提供一種軋制成材率高的高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法。
[0005]本發(fā)明提供一種高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法，以所述高碳高鉻不銹鋼盤卷的總質(zhì)量為基準，所述碳的含量為0.90-1.0重量％ ,所述鉻的含量為17.0-19.0重量％ ,該方法包括將高碳高鉻不銹鋼盤卷坯料依次進行加熱、軋制、卷取、冷卻、退火，所述軋制包括粗車U中軋、預精軋和精軋，其中，所述軋制的條件包括預精軋的入口軋件溫度為1000± 10°C，精軋的入口軋件溫度為1100±10°C。
[0006]采用本發(fā)明提供的高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法，能夠有效避免高碳高鉻不銹鋼在軋制過程中劈頭劈尾現(xiàn)象的發(fā)生，有效提高了高碳高鉻不銹鋼盤卷的成材率。
[0007]本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。

【具體實施方式】
[0008]以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0009]本發(fā)明提供一種高碳高鉻不銹鋼盤卷的生產(chǎn)方法，以所述高碳高鉻不銹鋼盤卷的總質(zhì)量為基準，所述碳的含量為0.9-1重量％，所述鉻的含量為17-19重量％，該方法包括將高碳高鉻不銹鋼盤卷坯料依次進行加熱、軋制、卷取、冷卻、退火，所述軋制包括粗軋、中車U預精軋和精軋，其中，所述軋制的條件包括預精軋的入口軋件溫度為1000± 10°C，精軋的入口軋件溫度為1100±10°C。
[0010]本發(fā)明通過控制預精軋的入口軋件溫度為1000±10°C，精軋的入口軋件溫度為1100±10°C，能夠保證獲得的高碳高鉻不銹鋼盤卷具有較好的塑性，避免出現(xiàn)劈頭劈尾造成廢品。
[0011]在本發(fā)明中，所述坯料的制備方法可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法，只要使得本發(fā)明所述高碳高鉻不銹鋼盤卷中，以所述高碳高鉻不銹鋼盤卷的總質(zhì)量為基準，所述碳的含量為0.9-1重量％，所述鉻的含量為17-19重量％即可。一般來說，所述坯料的制備方法包括:將鐵水進行初煉，得到鋼水，并將初煉得到的鋼水出鋼到鋼包中；在出鋼過程中對鋼水進行預脫氧合金化和增碳；出鋼后對鋼包中的鋼水進行鋼包爐精煉，所述鋼包爐精煉通常包括LF爐精煉調(diào)溫處理和真空精煉，以進一步去除鋼水中的夾雜物并進行合金微調(diào)，然后將精煉后的鋼水注入中間包，并從中間包連續(xù)地澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，即連鑄得到坯料。其中，在所述預脫氧合金化和增碳步驟中，通過控制增碳劑以及鉻鐵合金的加入量使得鋼水中的組分優(yōu)選滿足本發(fā)明的要求。
[0012]在本發(fā)明中，所述軋制是指將金屬坯料通過一對旋轉(zhuǎn)軋輥的孔型，因受軋輥的壓縮使材料截面減小，長度增加的壓力加工方法。通常情況下，所述軋制包括粗軋、中軋、預精軋和精軋，其中，粗軋是指使用軋制生產(chǎn)線的第一個軋機機組對軋件進行軋制的過程，該過程中，軋件變形量比較大，對軋件軋制變形精度要求不高；中軋是指使用軋制生產(chǎn)線的第二個軋機機組對軋件進行軋制的過程；預精軋是指線材減定徑機組的前一個軋機機組，軋件的變形量較中軋過程小，其為精軋過程提供精度比較高的軋件尺寸；精軋是指使用線材減定徑機組對軋件進行軋制的過程，該過程中，軋件具有微小的變形，對軋件軋制變形精度要求較高。優(yōu)選情況下，所述軋制過程還包括控制軋件頭部表面與中心的溫度差為20-40°C，更優(yōu)選情況下，所述軋制過程在高壓水除鱗裝置關(guān)閉的狀態(tài)下進行。在上述優(yōu)選情況下進行軋制，能夠進一步防止坯料在軋制過程中出現(xiàn)劈頭現(xiàn)象，且使軋件表面不易出現(xiàn)鐵皮缺陷、質(zhì)量較好。可以通過關(guān)小每個軋機組冷卻水并且軋機冷卻模式采用頭部不冷卻來更好的控制軋件頭部表面與中心的溫度差。
[0013]優(yōu)選情況下，所述中軋過程中軋件溫度差不超過50°C，以有效控制所述預精軋的入口軋件溫度為1000±10°c。本發(fā)明對溫差的控制方法并沒有特別的限定，只要使精軋的入口軋件溫度為1000± 10°C即可，例如，可以通過在粗軋后安裝加熱裝置來減小中軋過程中軋件溫度差。優(yōu)選情況下，本發(fā)明采用簡易天然氣燒嘴加熱裝置。
[0014]在本發(fā)明中，所述加熱是指使所述坯料進行軟化，增強其可塑性，便于對其進行軋制。所述加熱的方法可以為本領(lǐng)域常規(guī)的加熱方法，本發(fā)明為了使所述坯料進行緩慢加熱，優(yōu)選情況下，所述加熱采用步進梁式加熱爐對所述坯料進行，所述爐膛絕壓為2-4Pa，所述空燃比為8-10:1。
[0015]本發(fā)明將所述加熱爐的加熱過程制定了預熱段、加熱一段、加熱二段和均熱段，可以防止坯料頭部降溫過快，更進一步地避免軋制過程的劈頭和角裂問題的發(fā)生，優(yōu)選情況下，所述預熱段、加熱一段、加熱二段和均熱段各段的溫度分別為620-680°C，880-92(TC、1000-1150°C和 1160-1200°C ;所述坯料的出爐溫度為 1160_1200°C。
[0016]在本發(fā)明中，所述卷曲是指將經(jīng)精軋后的軋件放入吐絲機中，經(jīng)吐絲機卷曲形成盤圓。本發(fā)明對卷曲的溫度沒有特別的限定，只要滿足其高碳高鉻不銹鋼盤圓在卷曲過程不發(fā)生脆斷和開裂問題即可，優(yōu)選情況下，所述卷曲溫度彡1050°C，優(yōu)選為1050-1070°C。
[0017]在本發(fā)明中，本領(lǐng)域技術(shù)人員應當理解的是，為了避免高碳高鉻不銹鋼盤圓出現(xiàn)脆斷和開裂問題，需要控制高碳高鉻不銹鋼盤圓的降溫速率，優(yōu)選情況下，所述冷卻采用斯太爾摩風冷線緩冷技術(shù)，所述斯太爾摩風冷線輥道速度為0.2-0.4m/s,出斯太爾摩風冷線的溫度彡600°C，優(yōu)選為600-650°C。
[0018]優(yōu)選情況下，所述斯太爾摩風冷線保溫罩處于關(guān)閉狀態(tài)，以便于隔絕熱量，更好的控制降溫速率。
[0019]使用上述斯太爾摩風冷線緩冷工藝，可以更好的控制所述盤圓的降溫速率，不僅能夠防止盤圓出現(xiàn)脆斷和開裂問題，而且使生產(chǎn)效率從原來的10噸/小時提高到25噸/小時，生產(chǎn)效率提高了 150%。
[0020]在本發(fā)明中，所述退火是指將高碳高鉻不銹鋼盤卷緩慢加熱到再結(jié)晶溫度以上，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻的一種熱處理工藝，其目的是使經(jīng)過軋制的鋼軟化，降低其硬度，改善塑性和韌性，去除殘余應力，得到預期的物理性能。根據(jù)本發(fā)明的方法，在保證提高所述高碳高鉻不銹鋼盤卷軋制成材率的前提下，為了滿足用戶對盤卷冷拔性能的要求，需要進一步提高所述盤卷的塑性和韌性。為了達到上述目的，優(yōu)選情況下，所述退火采用N2保護的罩式爐進行軟化和球化退火處理，所述軟化退火保溫溫度為850±10°C，保溫時間為6-8h ;所述球化退火保溫溫度為710±10°C，保溫時間為2-4h。通過采用上述退火工藝，可以保證交貨硬度小于235HB，面縮率大于25%，進一步滿足用戶拉冷性能需求。
[0021]在本發(fā)明的方法中，在退火后對所述高碳高鉻不銹鋼盤卷進行再次打卷，以便于包裝和運輸。
[0022]在本發(fā)明中，為了提高所述高碳高鉻不銹鋼盤卷的單卷重量，優(yōu)選情況下，所述坯料為 200mm*200mm*6000mm 模鑄方還。
[0023]在本發(fā)明中，優(yōu)選情況下，所述高碳高鉻不銹鋼盤卷為高碳高鉻馬氏體不銹鋼盤卷；更優(yōu)選情況下，所述高碳高鉻不銹鋼盤卷為95Crl8熱軋盤卷，例如，95Crl8、95Crl8Mo、95Crl8MoV、102Crl7、102Crl7Mo 和 102Crl7MoV 等熱軋盤卷。
[0024]以下通過實施例對本發(fā)明作進一步說明。以下實施例中，高碳高鉻不銹鋼盤卷的交貨硬度采用國家標準(GB231-84)規(guī)定布氏硬度試驗方法測得，面縮率采用國家標準(GB/T228-2002)規(guī)定斷面收縮率的測定方法測得。
[0025]實施例1
[0026]本實施例用于說明本發(fā)明提供的生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷的方法。
[0027]將規(guī)格為200mm*200mm*6000mm的95Crl8不銹鋼模鑄方坯(以坯料的總重量為基準，C:0.90-1.0重量％、Cr:17.0-19.0重量％ )在步進梁式加熱爐中分別進行預熱段(620-6500C )、加熱一段(880-9000C )、加熱二段(1000-1050°C )、和均熱段(1160-1170。。)的加熱，同時控制爐膛壓力為2.0Pa，空燃比控制為8:1。在軋制之前，關(guān)閉高壓水除鱗裝置，使軋制過程軋件頭部表面和中心的溫度差為40°C，然后用粗軋機將坯料直徑軋制成Φ98πιπι，在粗軋之后和中軋之前采用簡易天然氣燒嘴對坯料進行加熱，中軋的入口軋件溫度差為50°C，使用預精軋機將坯料直徑軋制成Φ7.2mm，再使用線材減定徑機對坯料進行精軋，將坯料直徑軋制成Φ5.5mm。采用吐絲機進行卷曲，控制吐絲溫度為1050°C，同時打卷。采用斯太爾摩風冷線緩冷工藝進行緩冷，關(guān)閉斯太爾摩風冷線保溫罩，并控制輥道速度為0.2m/s,出斯太爾摩風冷線的溫度為600°C。采用N2保護的罩式爐進行退火，軟化退火保溫溫度為840°C，保溫時間為6h ;球化退火保溫溫度為700°C，保溫時間為2h，將退火后的盤卷再次進行打卷，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷XI。
[0028]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，發(fā)現(xiàn)軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為91.8%，高碳高鉻不銹鋼盤卷Xl成材率為91.3%，交貨硬度為230HB，面縮率為28%。
[0029]實施例2
[0030]本實施例用于說明本發(fā)明提供的生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷的方法。
[0031]將規(guī)格為200mm*200mm*6000mm的95Crl8MoV不銹鋼模鑄方坯(以坯料的總重量為基準，C:0.90-1.0重量％、Cr:17.0-19.0重量％ )在步進梁式加熱爐中分別進行預熱段(650-6800C )、加熱一段(900-9200C )、加熱二段(1050-1150°C )、和均熱段(1170-1180°C )的加熱，同時控制爐膛壓力為4.0Pa，空燃比控制為9:1。在軋制之前，關(guān)閉高壓水除鱗裝置，使軋制過程軋件頭部表面溫度和中心的溫度差為30°C ;然后用粗軋機將坯料直徑軋制成Φ98πιπι，在粗軋之后和中軋之前采用簡易天然氣燒嘴對坯料進行加熱，中軋的入口軋件溫度差為40°C，使用預精軋機將坯料直徑軋制成Φ8.6_，再使用線材減定徑機對坯料進行精軋，將坯料直徑軋制成Φ6.5πιπι。采用吐絲機進行卷曲，控制吐絲溫度為1060°C，同時打卷。采用斯太爾摩風冷線緩冷工藝進行緩冷，關(guān)閉斯太爾摩風冷線保溫罩，并控制輥道速度為0.4m/s,出斯太爾摩風冷線的溫度為650°C。采用N2保護的罩式爐進行退火，軟化退火保溫溫度為850°C，保溫時間為7h ;球化退火保溫溫度為710°C，保溫時間為3h，將退火后的盤卷再次進行打卷，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X2。
[0032]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為92%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X2成材率為91.5%，交貨硬度< 220HB，面縮率為32%。
[0033]實施例3
[0034]本實施例用于說明本發(fā)明提供的生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷的方法。
[0035]將規(guī)格為200mm*200mm*6000mm的95Crl8Mo模鑄方坯(以坯料的總重量為基準，C:1.0重量％、Cr:19.0重量％ )在步進梁式加熱爐中分別進行預熱段(660°C )、加熱一段(9000C )、加熱二段(IlOO0C )和均熱段(1180。。)的加熱，同時控制爐膛壓力為4.0Pa,空燃比控制為10:1。在軋制之前，關(guān)閉高壓水除鱗裝置，使軋制過程軋件頭部表面和中心的溫度差為20°C，然后用粗軋機將坯料直徑軋制成Φ98_，在粗軋之后和中軋之前采用簡易天然氣燒嘴對坯料進行加熱，中軋的入口軋件溫度差為30°C，，使用預精軋機將坯料直徑軋制成Φ9.2mm,再使用線材減定徑機對還料進行精軋,將還料直徑軋制成Φ7.0mm。采用吐絲機進行卷曲，控制吐絲溫度為1070°C，同時打卷。采用斯太爾摩風冷線緩冷工藝進行緩冷，關(guān)閉斯太爾摩風冷線保溫罩，并控制輥道速度為0.3m/s,出斯太爾摩風冷線的溫度為700°C。采用N2保護的罩式爐進行退火，軟化退火保溫溫度為860°C，保溫時間為8h ;球化退火保溫溫度為720°C，保溫時間為4h，將退火后的盤卷再次進行打卷，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X3。
[0036]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為92.8%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X3成材率為92.3%，交貨硬度為210HB，面縮率為35%。
[0037]實施例4
[0038]按照實施例1的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，使軋制過程軋件頭部表面和中心的溫度差為50°C，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X4。
[0039]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為91.0%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X4成材率為90.5%，交貨硬度為230HB，面縮率為28%。
[0040]實施例5
[0041]按照實施例1的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，控制軋件進入中軋機組通條差溫度60°C，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X5。
[0042]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為91.4%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X5成材率為91.0%,交貨硬度為230HB，面縮率為28%。
[0043]實施例6
[0044]按照實施例1的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，控制吐絲溫度為950°C，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X6。
[0045]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為91.8%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X6成材率為90.5 %，交貨硬度為230HB，面縮率為28%。
[0046]實施例7
[0047]按照實施例1的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，控制斯太爾摩風冷線輥道速度為0.5m/s，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X7。
[0048]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為91.8%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X7成材率為90.3 %，交貨硬度為230HB，面縮率為28%。
[0049]實施例8
[0050]按照實施例1的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，所述軟化退火保溫溫度為830°C，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X8。
[0051]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為91.8%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X8成材率為91.3 %，交貨硬度為245HB，面縮率為20%。
[0052]實施例9
[0053]按照實施例1的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，所述球化退火保溫溫度為690°C。得到高碳高鉻不銹鋼盤卷X9。
[0054]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中很少出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為91.8%，高碳高鉻不銹鋼盤卷X9成材率為91.3 %，交貨硬度為248HB，面縮率為22%。
[0055]對比例I
[0056]該對比例用于說明參比的生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷的方法。
[0057]按照實施例1的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，所述預精軋機入口軋件溫度為900°C，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷Dl。
[0058]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中易出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為80.0 %，高碳高鉻不銹鋼盤卷Dl成材率為79.5 %，交貨硬度為230HB，面縮率為28%。
[0059]對比例2
[0060]該對比例用于說明參比的生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷的方法。
[0061]按照對比例I的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，精軋機入口軋件溫度為1000°C，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷D2。
[0062]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中易出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為82.3%，高碳高鉻不銹鋼盤卷D2成材率為81.5%，交貨硬度為230HB，延伸率為28%。
[0063]對比例3
[0064]按照對比例I的方法生產(chǎn)高碳高鉻不銹鋼盤卷，不同的是，所述預精軋機入口軋件溫度為960°C，精軋機入口軋件溫度為1020°C，得到高碳高鉻不銹鋼盤卷D3。
[0065]連續(xù)生產(chǎn)300卷高碳高鉻不銹鋼盤卷，軋制過程中易出現(xiàn)劈頭劈尾的現(xiàn)象，軋制成材率為85.6%，高碳高鉻不銹鋼盤卷D3成材率為84.5%，交貨硬度為230HB，延伸率為28%。
[0066]由此可見，采用本發(fā)明的方法使高碳高鉻不銹鋼盤卷軋制成材率高于90%，高碳高鉻不銹鋼盤卷成材率高于90%。另一方面，其力學性能能夠滿足用戶對高碳高鉻不銹鋼盤卷冷拔性能的要求，冷拔成材率較高。
[0067]以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0068]另外需要說明的是，在上述【具體實施方式】中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合。為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。
[0069]此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【權(quán)利要求】
1.一種聞碳聞絡不鎊鋼盤卷的生廣方法，以所述聞碳聞絡不鎊鋼盤卷的總質(zhì)量為基準，所述碳的含量為0.9-1重量％，所述鉻的含量為17-19重量％，該方法包括將高碳高鉻不銹鋼盤卷坯料依次進行加熱、軋制、卷取、冷卻、退火，所述軋制包括粗軋、中軋、預精軋和精軋，其特征在于，所述預精軋的入口軋件溫度為1000± 10°C，精軋的入口軋件溫度為1100±10°C。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在軋制過程中，軋件頭部表面與中心的溫度差為20-40 0C，優(yōu)選軋制過程在高壓水除鱗裝置關(guān)閉的狀態(tài)下進行。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，中軋的入口軋件溫度差不超過50°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述加熱采用步進梁式加熱爐，爐膛絕壓為2_4Pa，空燃比為 8-10:1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的方法，其中，加熱爐的預熱段、加熱一段、加熱二段和均熱段的溫度分別為620-680°C、880-920 V、1000-1150 V和1160-1200 V，坯料的出爐溫度為1160-1200。。。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述卷曲溫度>1050°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述冷卻采用斯太爾摩風冷線緩冷技術(shù)，所述斯太爾摩風冷線輥道速度為0.2-0.4m/s,出斯太爾摩風冷線的溫度> 600°C，優(yōu)選所述斯太爾摩風冷線保溫罩處于關(guān)閉狀態(tài)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述退火包括依次進行的軟化退火過程和球化退火過程，并且所述退火采用N2保護的罩式爐進行，軟化退火過程的保溫溫度為850±10°C，保溫時間為6-8h ;球化退火過程的保溫溫度為710±10°C，保溫時間為2_4h。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述高碳高鉻不銹鋼盤卷坯料為200mm*200mm*6000mm 模鑄方還。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述高碳高鉻不銹鋼盤卷為高碳高鉻馬氏體不銹鋼盤卷，優(yōu)選高碳高鉻不銹鋼盤卷為95Crl8系列熱軋盤卷。
【文檔編號】B21B37/74GK104249079SQ201410487693
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2014年9月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月23日
【發(fā)明者】孫慎宏, 郭強, 荀家平 申請人:攀鋼集團江油長城特殊鋼有限公司