面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置及方法，包括動力控制柜、氣液增力動力單元、鉚接執(zhí)行機構、時間繼電器、傳送系統(tǒng)、硅鋼片增強感應加熱系統(tǒng)以及低熱導率結構膠。鉚接前將結構膠涂敷于超高強度鋼與輕金屬之間，傳送系統(tǒng)根據(jù)位置信息將感應加熱系統(tǒng)移入鉚接位置，通過感應加熱系統(tǒng)對超高強度鋼局部進行快速、集中加熱，加熱結束后線圈快速移出，同時鉚接執(zhí)行機構快速移入鉚接位置，氣液增力動力單元推動鉚接執(zhí)行機構對已加熱到特定溫度的待鉚接板材進行快速鉚接。本發(fā)明通過低熱導率結構膠的熱抑制效應和熱鉚過程時序精確控制解決了先進超高強度鋼鉚接時鉚釘嚴重墩粗、接頭底切量小、超高強度鋼易產(chǎn)生裂紋等問題。
【專利說明】面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置及方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及的是一種鉚接【技術領域】的裝置及方法，具體是一種面向超高強度鋼(即超高強度鋼)與輕金屬的感應加熱輔助自沖膠鉚復合連接裝置及方法。

【背景技術】
[0002]近年來，隨著石油資源的日益減少和環(huán)境污染的不斷加劇，以提升汽車燃油經(jīng)濟性和環(huán)保性能為目標的汽車車身輕量化成為汽車工業(yè)發(fā)展的大勢所趨。鎂、鋁等有色合金材料以及先進超高強度鋼等高質(zhì)強比材料的混合應用自然成為車身輕量化的重要手段。然而鎂、鋁等有色合金材料導熱性好、導電率高且易與銅發(fā)生合金化反應，同時上述有色合金與先進超高強度鋼的熔點和熱膨脹系數(shù)差異巨大以及熔焊時易形成硬而脆的金屬間化合物，因此，采用傳統(tǒng)電阻點焊方法難以形成有效接頭。
[0003]針對上述問題，國外提出了一種利用材料的塑性大變形而在鉚釘與待連接工件之間形成牢固互鎖的機械冷成形工藝-半空心鉚釘自沖鉚接簡稱。該工藝切實有效地避免了因熔化焊時大量熱量的輸入而引發(fā)的一系列問題，同時其沖、鉚一體化的特點為快速生產(chǎn)和實現(xiàn)大批量流水線制造創(chuàng)造了有利條件。然而，這種連接工藝的接頭成形性能及其綜合連接質(zhì)量大多取決于下層板的延伸率和強度，在鉚接上述有色合金與超高強度鋼時這種特點尤為突出。當上層板為先進超高強度鋼時，由于材料強度高(一些先進超高強度鋼的拉伸強度甚至大于10001即)，鉚接后鉚釘易墩粗影響接頭力學性能，有的鉚釘甚至產(chǎn)生裂紋，直接導致接頭失效；而當下層板為超高強度鋼時，由于鉚接時材料的變形抗力較大，塑性變形困難，一方面增加了對設備沖鉚能力、鉚槍￠:型框架剛度以及鉚釘強度的要求，增加了生產(chǎn)成本；另一方面，變形困難的先進超高強度鋼板使得接頭成形性能較差，直接導致接頭連接質(zhì)量不高。
[0004]針對半空心鉚釘自沖鉚接的問題，澳大利亞101121811大學的研究人員提出在鉚接前采用激光加熱先進超高強度鋼板材，以提高板材的塑性，同時降低塑性變形抗力以減小鉚接力和提高成形性能。但是激光加熱設備非常昂貴，功耗很大，且必須在激光發(fā)射器與鋼板間無阻礙，如果要鉚接雙層鋼板，必須上下同時布置兩個激光發(fā)射器，使用不便且成本很聞。
[0005]感應加熱是一種有效的加熱方式，已經(jīng)在工業(yè)中普遍應用，然而鉚接過程中只需要對擬鉚接的局部區(qū)域(10111111以內(nèi)范圍)進行集中加熱，現(xiàn)有的蚊香式感應加熱線圈體積大，且無法對大平面上的局部進行集中加熱。
[0006]另外，在加熱超高強度鋼時，熱量會通過熱傳導的方式傳遞給高熱導率的輕金屬，導致輕金屬側變形抗力降低，從而降低了鉚釘插入階段鉚釘?shù)臄U展變形，并最終降低接頭的底切量大小和力學性能。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]針對現(xiàn)有技術存在的不足，本發(fā)明提供了一種面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置及方法，包括動力控制柜、氣液增力動力單元、鉚接執(zhí)行機構、時間繼電器、傳送系統(tǒng)、感應加熱系統(tǒng)以及低熱導率結構膠。鉚接前將低熱導率結構膠涂敷于超高強度鋼與輕金屬之間，傳送系統(tǒng)根據(jù)位置信息將感應加熱線圈移入擬鉚接工位，通過硅鋼片增強的感應加熱系統(tǒng)對待鉚接超高強度鋼局部進行快速、集中加熱，加熱結束后線圈快速移出，同時鉚接執(zhí)行機構快速移入鉚接位置，氣液增力動力單元推動鉚接執(zhí)行機構對已加熱到特定溫度的待鉚接板材進行快速鉚接。本發(fā)明通過低熱導率結構膠的熱抑制效應和熱鉚過程的時序精確控制解決了先進超高強度鋼鉚接時鉚釘嚴重墩粗、接頭底切量小、超高強度鋼易產(chǎn)生裂紋等問題，有效降低了鉚接超高強度鋼時的塑性變形抗力，提升了接頭的綜合連接質(zhì)量，而且與激光加熱等手段相比具有很低的成本。
[0008]根據(jù)本發(fā)明提供的一種面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，包括:動力控制柜、氣液增力動力單元、鉚接執(zhí)行機構、時間繼電器、傳送系統(tǒng)、感應加熱系統(tǒng)；
[0009]感應加熱系統(tǒng)包括感應加熱電源和硅鋼片增強線圈，其中，硅鋼片增強線圈的兩末端通過水冷導電軟管分別與感應加熱電源的兩極相連；
[0010]感應加熱系統(tǒng)通過時間繼電器與動力控制柜相連；感應加熱電源通過接收動力控制柜的開始信號，開啟交變電流，時間繼電器控制感應加熱電源的通電時長；傳送系統(tǒng)控制硅鋼片增強線圈的移入與移出；
[0011]氣液增力動力單元用于根據(jù)動力控制柜的控制驅(qū)動鉚接執(zhí)行機構。
[0012]優(yōu)選地，硅鋼片增強線圈在垂直于加熱面方向折彎形成方形凸起，凸起部分的中心鑲嵌多層U形聚磁硅鋼片，所述U形聚磁硅鋼片組成的端面外廓形狀是正方形或者圓形；作為感應加熱線圈的硅鋼片增強線圈由鋯銅合金、鉻銅合金或鎳硅銅合金制成。
[0013]優(yōu)選地，凸起高度為5mm，凸起部分的中心鑲嵌20?25層U形聚磁硅鋼片，所述U形聚磁娃鋼片組成的端面的寬度< 10mm。
[0014]優(yōu)選地，硅鋼片增強線圈位于超高強度鋼側，聚磁硅鋼片與超高強度鋼板相鄰且平行，硅鋼片增強線圈與超高強度鋼之間的間隙為I?2mm。
[0015]優(yōu)選地，硅鋼片增強線圈的運動由傳送系統(tǒng)控制，傳送系統(tǒng)由機器人夾持或者由齒輪齒條機構驅(qū)動。
[0016]優(yōu)選地，鉚接執(zhí)行機構包括驅(qū)動桿、壓邊圈、凹模以及多個彈簧珠子定位機構；
[0017]其中:壓邊圈位于凹模上方，壓邊圈與凹模之間用于放置待連接板件，驅(qū)動桿套接于壓邊圈內(nèi)，各個彈簧珠子定位機構沿徑向水平分布于壓邊圈內(nèi)，半空心鉚釘豎直置于壓邊圈設置有半空心鉚釘容納腔，當半空心鉚釘位于內(nèi)半空心鉚釘容納腔時，半空心鉚釘與彈簧珠子定位機構相接觸，驅(qū)動桿、壓邊圈、半空心鉚釘和凹模同軸設置；
[0018]壓邊圈的底部自外緣而內(nèi)設有環(huán)形凸臺，以確保壓邊圈下壓時待連接板件與凹模接觸良好；
[0019]彈簧珠子定位機構分別沿徑向以等分角均布設置于距壓邊圈下表面，彈簧珠子定位機構包括:內(nèi)六角沉孔、彈簧和定位珠子，其中:彈簧的兩端分別與內(nèi)六角沉孔和定位珠子相連接，沿徑向方向定位珠子位于內(nèi)六角沉孔的內(nèi)側；定位珠子為一端呈半球狀的圓柱體；
[0020]凹模為中央凸起的空腔結構，空腔中央凸起為圓錐臺狀結構，空腔的四周設有圓弧倒角；驅(qū)動桿、壓邊圈均由高強度鋼材制成；凹模由高強度耐熱鋼材制成，并做表面硬化處理。
[0021]根據(jù)本發(fā)明提供的一種面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接方法，利用上述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，執(zhí)行如下工序:
[0022](1)準備階段:在待連接板件中間涂覆低熱導率膠粘劑，并將半空心鉚釘放置于鉚接執(zhí)行機構的彈簧珠子定位機構上；
[0023](2)線圈移入階段:接收到鉚接指令和位置信息后，硅鋼片增強線圈快速移入擬鉚接位置，時間控制在0.58以內(nèi)；
[0024](3)加熱階段:感應加熱線圈到位后，感應加熱電源開始工作，對待連接板件加熱0.2^0.45 ；
[0025](4)鉚槍移入階段:加熱結束后，傳送系統(tǒng)將感應加熱線圈迅速移出鉚接位置，與此同時，鉚接執(zhí)行機構移入已加熱好的鉚接位置；線圈的移出與鉚接系統(tǒng)的移入同步進行，時間控制在0.58以內(nèi)；
[0026](5)鉚接階段:鉚槍移入到位后壓邊圈快速向下將待連接板件壓緊，驅(qū)動桿向下推動半空心鉚釘壓入待連接板件，使待連接板料進入凹模空腔并與張開的半空心鉚釘腿部形成機械互鎖，鉚接過程時間控制在0.58以內(nèi)；
[0027](6)沖鉚完成階段:驅(qū)動桿與壓邊圈移開鉚接工位，感應加熱自沖膠鉚連接工藝完成。
[0028]優(yōu)選地，線圈移入、加熱、線圈移出及鉚槍移入、鉚接四個環(huán)節(jié)時序緊密相連，使得整個過程的時間控制在28以內(nèi)。
[0029]優(yōu)選地，鉚接前低熱導率結構膠均勻涂覆于超高強度鋼與輕金屬之間，膠層熱導率在0.05?0.之間，膠層厚度在0.2?0.3臟。
[0030]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下的有益效果:
[0031]1、本發(fā)明采用硅鋼片聚磁線圈對大平面局部位置進行集中加熱，解決先進超高強度鋼鉚接時鉚釘嚴重墩粗、接頭底切量小、超高強度鋼底部易產(chǎn)生裂紋的問題，有效降低了鉚接超高強度鋼時的塑性變形抗力，提升了接頭的綜合連接質(zhì)量。
[0032]2、針對熱量向高熱導率輕金屬傳遞的問題，提出在兩板材間加入低熱導率結構膠以抑制感應加熱時熱量從鋼側向鋁側的熱傳導，同時通過熱輔助自沖鉚接過程中時序的精確控制減小熱量的傳導時間，避免了鉚接過程中輕金屬變形抗力降低引起的鉚釘擴張變形降低問題。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0033]通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本發(fā)明的其它特征、目的和優(yōu)點將會變得更明顯:
[0034]圖1為本發(fā)明總體結構示意圖。
[0035]圖2為時序控制圖。
[0036]圖3為感應加熱線圈示意圖。
[0037]圖4為鉚接執(zhí)行機構示意圖。
[0038]圖5為工藝實施流程圖。
[0039]圖中:
[0040]動力控制柜1、氣液增力動力單元2、鉚接執(zhí)行機構3、時間繼電器4、傳送系統(tǒng)5、感應加熱系統(tǒng)6、感應加熱電源7、硅鋼片增強線圈8、變壓器9、凸起10、硅鋼片11、驅(qū)動桿
12、壓邊圈13、彈簧珠子定位機構14、凹模15、待連接板件16半空心鉚釘17、環(huán)形凸臺18、內(nèi)六角沉孔19、彈簧20、定位珠子21、低熱導率結構膠22。

【具體實施方式】
[0041]下面結合具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。以下實施例將有助于本領域的技術人員進一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應當指出的是，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進。這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0042]如圖1所示，本實施例中，所述面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，包括:動力控制柜1、氣液增力動力單元2、鉚接執(zhí)行機構3、時間繼電器4、傳送系統(tǒng)5、感應加熱系統(tǒng)6以及低熱導率結構膠22，低熱導率結構膠22均勻涂覆于作為待連接板件16的輕金屬與超高強度鋼之間，膠層熱導率在0.05?0.1Wnr1IT1之間，膠層厚度在0.2?0.3mm。
[0043]根據(jù)位置信號，傳送系統(tǒng)5將硅鋼片增強線圈8送至鉚接工位，開啟交變電流，對作為待連接板件16的先進超高強度鋼板進行加熱。動力控制柜I通過時間繼電器4控制感應加熱電源7的通電時間。加熱結束后，傳送系統(tǒng)5將硅鋼片增強線圈8移出鉚接工位，同時，將鉚接執(zhí)行機構3移入鉚接工位，進行鉚接。
[0044]感應加熱系統(tǒng)6包括感應加熱電源7、硅鋼片增強線圈8和變壓器9，其中硅鋼片增強線圈8的兩末端通過水冷導電軟管分別與感應加熱電源7的兩極相連。
[0045]如圖2所示，為此工藝流程的時序控制圖，從溫度及電流方面，顯示了不同工序階段先進超高強度鋼板溫度變化曲線和線圈中電流的變化曲線a和b。第一個傳送階段是指，硅鋼片增強線圈的移入與鉚接執(zhí)行機構的移出；第二個傳送階段是指，硅鋼片增強線圈的移出以及鉚接執(zhí)行機構的移入。
[0046]如圖3所示，為硅鋼片增強線圈8的三視圖。作為感應加熱線圈的硅鋼片增強線圈8由中空外徑邊長為8_、內(nèi)徑為4mm的導電方管彎折而成。且在加熱區(qū)域中心垂直于加熱面處彎折出方形凸起10，凸起10中心鑲嵌20?25層，厚度為0.5?0.7mm起到聚磁作用的U形硅鋼片11，組成的端面形狀是邊長為1mm的正方形或直徑為1mm的圓形。硅鋼片增強線圈8由鋯銅合金制成。
[0047]如圖4所示，所述的鉚接執(zhí)行機構3包括驅(qū)動桿12、壓邊圈13、4個彈簧珠子定位機構14以及凹模15。其中:壓邊圈13、待連接板件16和凹模15依次由上而下設置，驅(qū)動桿12套接于壓邊圈13內(nèi)，4個彈簧珠子定位機構14沿徑向水平分布于壓邊圈13內(nèi)，半空心鉚釘17豎直置于壓邊圈8內(nèi)并與彈簧珠子定位機構14相接觸，驅(qū)動桿12、壓邊圈13、半空心鉚釘17和凹模15同軸設置。
[0048]所述驅(qū)動桿12的桿體直徑為7.8mm。
[0049]所述的壓邊圈13的底部自外緣而內(nèi)設有寬度為4.4mm，高度為0.2mm的環(huán)形凸臺18以確保壓邊圈13下壓時待連接板件16與凹模15接觸良好。
[0050]所述的彈簧珠子定位機構14共4個且分別沿徑向以90°等分均布設置于距壓邊圈13下表面8mm處，該彈簧珠子定位機構14包括:內(nèi)六角沉孔19、彈簧20和定位珠子21，其中:彈簧20的兩端分別與內(nèi)六角沉孔19和定位珠子21相連接。
[0051]所述的定位珠子21為一端呈半球狀的圓柱體,柱體直徑(半球直徑)1.6111111,長度
1.2臟。
[0052]所述的凹模15為中央凸起的空腔結構，空腔深度為2111111，空腔中央凸起為圓錐臺狀結構，底部直徑為7.1皿，高度為2皿，該空腔的四周設有半徑為1皿的圓弧倒角。凹模直徑為20111111，夕卜緣倒圓角半徑為0.5111111。
[0053]所述的驅(qū)動桿12、壓邊圈13均由高強度鋼材制成。
[0054]所述的凹模15由高強度耐熱鋼材制成，并做表面硬化處理。
[0055]本實施例中的待連接板件16為:鋁合金—6061-16與先進超高強度鋼0？1000，即鋁合金在上，先進超高強度鋼在下，板件厚度匹配:2皿+1皿。
[0056]本實施例中的半空心鉚釘17采用傳統(tǒng)自沖鉚接的沉頭鉚釘，頭部直徑為7.8111111,腿部外徑為5.鉚釘長度為其材質(zhì)為硼處理中碳鋼。
[0057]工藝參數(shù):驅(qū)動桿12的沖擊速度為100111111/111111，沖擊行程為7111111，可控直流電源的通電功率為18欣。
[0058]本實施例的工藝方法流程如圖5(幻?所示，分為四個操作階段:
[0059]準備階段，在板件15中間涂厚度為0.2?0.3111111的膠粘劑，并將半空心鉚釘17放置于壓邊圈13內(nèi)彈簧珠子定位機構14之上；
[0060]接收到開始信號后，傳送系統(tǒng)5工作，硅鋼片增強線圈8移入擬鉚接位置，動力控制柜1根據(jù)時間繼電器4的信號控制感應加熱電源7開啟，此時硅鋼片增強線圈8通以高頻交流電流，在板內(nèi)形成感應電流，板件升溫，加熱時間到，加熱階段結束；
[0061]鉚接階段，加熱結束后，傳送系統(tǒng)將硅鋼片增強線圈8移開鉚接工位，鉚接執(zhí)行機構3移入鉚接工位，壓邊圈13向下將待連接板件16壓緊，驅(qū)動桿12向下推動半空心鉚釘17壓入待連接板件16，使板料進入凹模15空腔并與張開的半空心鉚釘17腿部形成機械互鎖；
[0062]沖鉚完成階段，驅(qū)動桿13與壓邊圈14退回初始工位，感應加熱自沖膠鉚連接工藝完成。
[0063]以上對本發(fā)明的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實施方式，本領域技術人員可以在權利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實質(zhì)內(nèi)容。
【權利要求】
1.一種面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，其特征在于，包括:動力控制柜、氣液增力動力單元、鉚接執(zhí)行機構、時間繼電器、傳送系統(tǒng)、感應加熱系統(tǒng)； 感應加熱系統(tǒng)包括感應加熱電源和硅鋼片增強線圈，其中，硅鋼片增強線圈的兩末端通過水冷導電軟管分別與感應加熱電源的兩極相連； 感應加熱系統(tǒng)通過時間繼電器與動力控制柜相連；感應加熱電源通過接收動力控制柜的開始信號，開啟交變電流，時間繼電器控制感應加熱電源的通電時長；傳送系統(tǒng)控制娃鋼片增強線圈的移入與移出； 氣液增力動力單元用于根據(jù)動力控制柜的控制驅(qū)動鉚接執(zhí)行機構。
2.根據(jù)權利要求1所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，其特征在于，硅鋼片增強線圈在垂直于加熱面方向折彎形成方形凸起，凸起部分的中心鑲嵌多層U形聚磁硅鋼片，所述U形聚磁硅鋼片組成的端面外廓形狀是正方形或者圓形；作為感應加熱線圈的硅鋼片增強線圈由鋯銅合金、鉻銅合金或鎳硅銅合金制成。
3.根據(jù)權利要求2所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，其特征在于，凸起高度為5mm,凸起部分的中心鑲嵌20?25層U形聚磁娃鋼片,所述U形聚磁娃鋼片組成的端面的寬度< 10mm。
4.根據(jù)權利要求2所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，其特征在于，硅鋼片增強線圈位于超高強度鋼側，聚磁硅鋼片與超高強度鋼板相鄰且平行，硅鋼片增強線圈與超高強度鋼之間的間隙為I?2mm。
5.根據(jù)權利要求1所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，其特征在于，硅鋼片增強線圈的運動由傳送系統(tǒng)控制，傳送系統(tǒng)由機器人夾持或者由齒輪齒條機構驅(qū)動。
6.根據(jù)權利要求1所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，其特征在于，鉚接執(zhí)行機構包括驅(qū)動桿、壓邊圈、凹模以及多個彈簧珠子定位機構； 其中:壓邊圈位于凹模上方，壓邊圈與凹模之間用于放置待連接板件，驅(qū)動桿套接于壓邊圈內(nèi)，各個彈簧珠子定位機構沿徑向水平分布于壓邊圈內(nèi)，半空心鉚釘豎直置于壓邊圈設置有半空心鉚釘容納腔，當半空心鉚釘位于內(nèi)半空心鉚釘容納腔時，半空心鉚釘與彈簧珠子定位機構相接觸，驅(qū)動桿、壓邊圈、半空心鉚釘和凹模同軸設置； 壓邊圈的底部自外緣而內(nèi)設有環(huán)形凸臺，以確保壓邊圈下壓時待連接板件與凹模接觸良好； 彈簧珠子定位機構分別沿徑向以等分角均布設置于距壓邊圈下表面，彈簧珠子定位機構包括:內(nèi)六角沉孔、彈簧和定位珠子，其中:彈簧的兩端分別與內(nèi)六角沉孔和定位珠子相連接，沿徑向方向定位珠子位于內(nèi)六角沉孔的內(nèi)側；定位珠子為一端呈半球狀的圓柱體； 凹模為中央凸起的空腔結構，空腔中央凸起為圓錐臺狀結構，空腔的四周設有圓弧倒角；驅(qū)動桿、壓邊圈均由高強度鋼材制成；凹模由高強度耐熱鋼材制成，并做表面硬化處理。
7.一種面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接方法，其特征在于，利用權利要求1至6中任一項所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接裝置，執(zhí)行如下工序: (1)準備階段:在待連接板件中間涂覆低熱導率膠粘劑，并將半空心鉚釘放置于鉚接執(zhí)行機構的彈簧珠子定位機構上； (2)線圈移入階段:接收到鉚接指令和位置信息后，硅鋼片增強線圈快速移入擬鉚接位置，時間控制在0.5s以內(nèi)； (3)加熱階段:感應加熱線圈到位后，感應加熱電源開始工作，對待連接板件加熱0.2—0.4s ； (4)鉚槍移入階段:加熱結束后，傳送系統(tǒng)將感應加熱線圈迅速移出鉚接位置，與此同時，鉚接執(zhí)行機構移入已加熱好的鉚接位置；線圈的移出與鉚接系統(tǒng)的移入同步進行，時間控制在0.5s以內(nèi)； (5)鉚接階段:鉚槍移入到位后壓邊圈快速向下將待連接板件壓緊，驅(qū)動桿向下推動半空心鉚釘壓入待連接板件，使待連接板料進入凹模空腔并與張開的半空心鉚釘腿部形成機械互鎖，鉚接過程時間控制在0.5s以內(nèi)； (6)沖鉚完成階段:驅(qū)動桿與壓邊圈移開鉚接工位，感應加熱自沖膠鉚連接工藝完成。
8.根據(jù)權利要求7所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接方法，其特征在于，線圈移入、加熱、線圈移出及鉚槍移入、鉚接四個環(huán)節(jié)時序緊密相連，使得整個過程的時間控制在2s以內(nèi)。
9.根據(jù)權利要求7所述的面向超高強度鋼與輕金屬的自沖鉚接方法，其特征在于，鉚接前低熱導率結構膠均勻涂覆于超高強度鋼與輕金屬之間，膠層熱導率在0.05?.0.1WnT1K-1之間，膠層厚度在0.2?0.3mm。
【文檔編號】B21J15/22GK104384422SQ201410546467
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年10月15日 優(yōu)先權日:2014年10月15日
【發(fā)明者】鄧琳, 樓銘, 李永兵, 趙亦希, 來新民 申請人:上海交通大學