基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種高效快捷，加工精度高的基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其包括如下步驟，1)建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)；2)檢測(cè)導(dǎo)管類零件的夾具；3)對(duì)完成彎曲的導(dǎo)管類零件定位去端。通過管形測(cè)量機(jī)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)管形實(shí)現(xiàn)數(shù)字化的轉(zhuǎn)換，形成標(biāo)準(zhǔn)管形的數(shù)據(jù)庫(kù)，利用標(biāo)定直管對(duì)夾具精度的轉(zhuǎn)換，使其的定位精度能夠轉(zhuǎn)換為標(biāo)定直管的坐標(biāo)數(shù)據(jù)，從而與標(biāo)準(zhǔn)管形的數(shù)據(jù)庫(kù)實(shí)現(xiàn)對(duì)比模擬，從而能夠精確的計(jì)算出夾具公差，實(shí)現(xiàn)對(duì)夾具的檢驗(yàn)；并且能夠直接在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行夾具檢測(cè)，高效便捷，為后期導(dǎo)管類零件的管形加工和驗(yàn)收提供準(zhǔn)確的依據(jù)；同時(shí)利用管形測(cè)量機(jī)實(shí)現(xiàn)對(duì)去除導(dǎo)管長(zhǎng)度的精確計(jì)算，在不增加制造成本的基礎(chǔ)上，使此類零件的去端加工更加精確和高效。
【專利說明】基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及導(dǎo)管類零件的加工，具體為基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 導(dǎo)管類零件的加工過程中，對(duì)導(dǎo)管的定位和去端是必不可少的；同時(shí)，通過分析現(xiàn) 有導(dǎo)管類零件的加工流程，導(dǎo)管類管型夾具檢測(cè)及導(dǎo)管去端是造成生產(chǎn)周期波動(dòng)、產(chǎn)品質(zhì) 量不穩(wěn)定的主要因素之一。
[0003] 由于導(dǎo)管類零件形狀多變且不規(guī)則，使用管形夾具輔助進(jìn)行導(dǎo)管焊前裝配、導(dǎo)管 去端、焊接定位、焊后校形及最終管形檢驗(yàn)，管形夾具在導(dǎo)管零件加工流程中起著重要的作 用。因此，夾具是否合格決定了所加工的導(dǎo)管類零組件最終狀態(tài)的正確性。由于該類夾具 的結(jié)構(gòu)是根據(jù)管形空間走向，利用支架和定位塊在導(dǎo)管任意直線段部位進(jìn)行空間限位，支 架和定位塊使用螺栓連接，經(jīng)常使用，易出現(xiàn)定位塊位置偏移問題，因此在開工前必須使用 三坐標(biāo)檢測(cè)夾具正確性，送檢頻率高，檢測(cè)周期長(zhǎng)，最短也需要一天，并且在整個(gè)過程中存 在大量的中轉(zhuǎn)和等待，費(fèi)時(shí)費(fèi)力。
[0004] 在導(dǎo)管去端方面，也由于導(dǎo)管類零件形狀多變且不規(guī)則，與接頭類零件裝配焊接 前的去端加工無法通過機(jī)械加工設(shè)備實(shí)現(xiàn)?，F(xiàn)有的去端方法是在其管型夾具上根據(jù)與對(duì)應(yīng) 接頭的裝配關(guān)系進(jìn)行對(duì)比劃線，再根據(jù)劃線位置對(duì)導(dǎo)管進(jìn)行去端。此方法對(duì)操作者的技能 有一定的要求，且重復(fù)性、再現(xiàn)性很差，去端質(zhì)量直接取決于人為因素，不但質(zhì)量不穩(wěn)定且 無法得到精確的加工數(shù)據(jù)用于檢驗(yàn)，檢驗(yàn)員也只能通過經(jīng)驗(yàn)在夾具上目視檢驗(yàn)加工質(zhì)量， 去端質(zhì)量無法定量監(jiān)控。導(dǎo)管的去端質(zhì)量對(duì)后期的焊接及焊后管形質(zhì)量的保證均存在直接 的影響，而原始加工方法狀態(tài)不穩(wěn)定，對(duì)導(dǎo)管類零件后期的加工埋下了隱患。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種簡(jiǎn)單方便，高效快捷，加工精度高的 基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法。
[0006] 本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：
[0007] 基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，包括如下步驟，
[0008] 1)建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)；
[0009] 通過管形測(cè)量機(jī)得到標(biāo)準(zhǔn)件的標(biāo)準(zhǔn)管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)，建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)；
[0010] 2)檢測(cè)導(dǎo)管類零件的夾具；
[0011] 在被測(cè)夾具的定位塊上放置與標(biāo)準(zhǔn)件相同直徑的標(biāo)定直管，使用管形測(cè)量機(jī)對(duì)放 置好的標(biāo)定直管進(jìn)行逐一取點(diǎn)測(cè)量管形標(biāo)定坐標(biāo)，將得到的測(cè)量數(shù)據(jù)與標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)中 的數(shù)據(jù)通過計(jì)算機(jī)模擬仿真進(jìn)行對(duì)比，兩組仿真后的數(shù)據(jù)偏差在導(dǎo)管管形夾具公差范圍 內(nèi)，則夾具合格；否則夾具不合格，返修調(diào)整后再次檢測(cè)，直至合格后進(jìn)行導(dǎo)管類零件的加 工；
[0012] 3)對(duì)完成彎曲的導(dǎo)管類零件定位去端；
[0013] 通過管形測(cè)量機(jī)檢測(cè)未去端導(dǎo)管的管形坐標(biāo)，將得到的管形坐標(biāo)與標(biāo)準(zhǔn)管形坐標(biāo) 數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，對(duì)比去端部位管端坐標(biāo)和距管端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距離D，根據(jù)公式D 去^-D**= L得到需去除導(dǎo)管的長(zhǎng)度L ;其中，為去端導(dǎo)管管形數(shù)據(jù)中管端坐標(biāo)和距管 端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距離；Dgm為標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)中管端坐標(biāo)和距管端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間 的距離；從去端部去除長(zhǎng)度為L(zhǎng)的導(dǎo)管后，完成導(dǎo)管類零件的加工。
[0014] 優(yōu)選的，步驟1)中，將待加工導(dǎo)管類零件的標(biāo)準(zhǔn)件固定在檢測(cè)支架上，通過管形 測(cè)量機(jī)檢測(cè)管形，得到管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)；或者通過標(biāo)準(zhǔn)件的UG圖形，經(jīng)UG軟件生成管形坐標(biāo) 數(shù)據(jù)，輸入到管形測(cè)量機(jī)中，得到管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)。
[0015] 優(yōu)選的，步驟2)中，標(biāo)定直管的長(zhǎng)度為長(zhǎng)為80mm?100mm，直線度、圓度、端面與軸 線垂直度均不大于〇. 1，管端無毛刺。
[0016] 進(jìn)一步，標(biāo)定直管和夾具定位表面用丙酮或酒精進(jìn)行擦拭，并用清潔的壓縮空氣 吹干。
[0017] 優(yōu)選的，將標(biāo)定直管按從左到右或從右到左的方向逐一放置在定位塊上，每放置 在一個(gè)定位塊上，用管形測(cè)量機(jī)在標(biāo)定直管表面取2?4點(diǎn)的管形標(biāo)定坐標(biāo)數(shù)據(jù)。
[0018] 優(yōu)選的，步驟3)中，在定位去端之前先確定去端基準(zhǔn)，使用導(dǎo)管去端機(jī)對(duì)完成彎 曲的導(dǎo)管類零件進(jìn)行粗去端，粗去端去除的長(zhǎng)度為1?2mm，粗去端后的管端與導(dǎo)管中軸線 垂直度不大于〇. 〇8mm。
[0019] 進(jìn)一步，步驟3)中，在定位去端時(shí)，根據(jù)得到的導(dǎo)管去除長(zhǎng)度L，利用深度尺在距 管端面L位置處劃線，根據(jù)劃線位置去端。
[0020] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益的技術(shù)效果：
[0021] 本發(fā)明通過管形測(cè)量機(jī)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)管形實(shí)現(xiàn)數(shù)字化的轉(zhuǎn)換，形成標(biāo)準(zhǔn)管形的數(shù)據(jù)庫(kù)， 利用標(biāo)定直管對(duì)夾具精度的轉(zhuǎn)換，使其的定位精度能夠轉(zhuǎn)換為標(biāo)定直管的坐標(biāo)數(shù)據(jù)，從而 與標(biāo)準(zhǔn)管形的數(shù)據(jù)庫(kù)實(shí)現(xiàn)對(duì)比模擬，從而能夠精確的計(jì)算出夾具公差，實(shí)現(xiàn)對(duì)夾具的檢驗(yàn)； 并且能夠直接在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行夾具檢測(cè)，高效便捷，為后期導(dǎo)管類零件的管形加工和驗(yàn)收 提供準(zhǔn)確的依據(jù)；同時(shí)利用管形測(cè)量機(jī)實(shí)現(xiàn)對(duì)去除導(dǎo)管長(zhǎng)度的精確計(jì)算，在不增加制造成 本的基礎(chǔ)上，使此類零件的去端加工更加精確和高效；在整個(gè)管形零件加工的這兩個(gè)過程 中無需專用工裝和三坐標(biāo)檢測(cè)機(jī)，僅利用管形測(cè)量機(jī)，就能完成對(duì)管形夾具的精準(zhǔn)檢測(cè)和 導(dǎo)管類零件的精準(zhǔn)去端，省時(shí)、省工且操作簡(jiǎn)便，為后續(xù)的配套加工做好準(zhǔn)備，從而提高了 整個(gè)導(dǎo)管類零件的加工效率。
[0022] 進(jìn)一步的，通過對(duì)無 UG圖形的標(biāo)準(zhǔn)件，進(jìn)行實(shí)地測(cè)量得到管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)，對(duì)有UG 圖形的則直接能夠生成坐標(biāo)數(shù)據(jù)，適應(yīng)范圍廣，并且能夠更快的建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)。
[0023] 進(jìn)一步的，對(duì)標(biāo)定直管的固有參數(shù)進(jìn)行限定和約束，配合在標(biāo)定直管上的取點(diǎn)坐 標(biāo)測(cè)試，保證測(cè)量的同時(shí)，能夠?qū)?shù)據(jù)本身實(shí)現(xiàn)自校正，從而能夠在滿足測(cè)試要求的前提 下，更好的提高標(biāo)定精度和仿真模擬的準(zhǔn)確性。
[0024] 進(jìn)一步的，在定位去端前，對(duì)去端面先進(jìn)行去端基準(zhǔn)的加工，從而保證了其在去端 時(shí)得到精確的去除導(dǎo)管長(zhǎng)度，避免了端面粗糙對(duì)去端精度的影響，也為后續(xù)的去端操作提 供了精確的操作基準(zhǔn)。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0025] 圖1是管形測(cè)量機(jī)檢測(cè)導(dǎo)管類零件夾具的示意圖。
[0026] 圖2是管形測(cè)量機(jī)檢測(cè)導(dǎo)管類零件管形的示意圖。
[0027] 圖中：1為支架,2為定位塊,3為標(biāo)定直管,4為管形測(cè)量機(jī),5為測(cè)量支架,6為未 去端導(dǎo)管。

【具體實(shí)施方式】
[0028] 下面結(jié)合具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明，所述是對(duì)本發(fā)明的解釋而 不是限定。
[0029] 本發(fā)明基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，包括如下步驟，
[0030] 1)建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)；通過管形測(cè)量機(jī)得到標(biāo)準(zhǔn)件的標(biāo)準(zhǔn)管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)，將待 加工導(dǎo)管類零件的標(biāo)準(zhǔn)件固定在檢測(cè)支架上，通過管形測(cè)量機(jī)檢測(cè)管形，得到管形坐標(biāo)數(shù) 據(jù)；或者通過標(biāo)準(zhǔn)件的UG圖形，經(jīng)UG軟件生成管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)，輸入到管形測(cè)量機(jī)中，得到管 形坐標(biāo)數(shù)據(jù)，建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)。
[0031] 2)檢測(cè)導(dǎo)管類零件的夾具；操作時(shí)如圖1所示，在被測(cè)夾具的定位塊2上放置與 標(biāo)準(zhǔn)件相同直徑的標(biāo)定直管3,使用管形測(cè)量機(jī)對(duì)放置好的標(biāo)定直管3進(jìn)行逐一取點(diǎn)測(cè)量 管形標(biāo)定坐標(biāo)，將得到的測(cè)量數(shù)據(jù)與標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)中的數(shù)據(jù)通過計(jì)算機(jī)模擬仿真進(jìn)行 對(duì)比，兩組仿真后的數(shù)據(jù)偏差在導(dǎo)管管形夾具公差范圍內(nèi)，則夾具合格；否則夾具不合格， 返修調(diào)整后再次檢測(cè)，直至合格后進(jìn)行導(dǎo)管類零件的加工；其中，標(biāo)定直管的長(zhǎng)度為長(zhǎng)為 80mm?100mm，直線度、圓度、端面與軸線垂直度均不大于0? 1，管端無毛刺，夾具定位表面 及導(dǎo)管用丙酮或酒精進(jìn)行擦拭，并用清潔的壓縮空氣吹干，保證表面無雜質(zhì)。將標(biāo)定直管按 從左到右或從右到左的方向逐一放置在定位塊上，每放置在一個(gè)定位塊上，用管形測(cè)量機(jī) 在標(biāo)定直管表面取2?4點(diǎn)的管形標(biāo)定坐標(biāo)數(shù)據(jù)。
[0032] 3)對(duì)完成彎曲的導(dǎo)管類零件定位去端；操作如圖2所示，通過管形測(cè)量機(jī)4檢測(cè) 未去端導(dǎo)管6的管形坐標(biāo)，將得到的管形坐標(biāo)與標(biāo)準(zhǔn)管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，對(duì)比去端部 位管端坐標(biāo)和距管端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距離D，根據(jù)公式L得到需去除導(dǎo) 管的長(zhǎng)度L ;其中，為去端導(dǎo)管管形數(shù)據(jù)中管端坐標(biāo)和距管端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距 離；Dgm為標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)中管端坐標(biāo)和距管端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距離；從去端部去除長(zhǎng)度 為L(zhǎng)的導(dǎo)管后，完成導(dǎo)管類零件的加工。其中，在定位去端之前先確定去端基準(zhǔn)，使用導(dǎo)管 去端機(jī)對(duì)完成彎曲的導(dǎo)管類零件進(jìn)行粗去端，粗去端去除的長(zhǎng)度為1?2mm，粗去端后的管 端與導(dǎo)管中軸線垂直度不大于〇. 〇8mm ;在定位去端時(shí)，根據(jù)得到的導(dǎo)管去除長(zhǎng)度L，利用深 度尺在距管端面L位置處劃線，根據(jù)劃線位置去端。
[0033] 具體的，本發(fā)明對(duì)導(dǎo)管尺寸為外徑OU0mm，壁厚1mm，有標(biāo)準(zhǔn)件，無 UG三維模型的 導(dǎo)管類零件進(jìn)行加工，步驟如下。
[0034] 1)建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)；
[0035] 將標(biāo)準(zhǔn)件裝于檢測(cè)支架上，用管形測(cè)量機(jī)4的探頭檢測(cè)管形，得到管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)， 建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)；得到管端坐標(biāo)為（X:80mm，Y:222.6mm，Z:0mm)和距管端第一個(gè)折點(diǎn) 坐標(biāo)為（乂:92.6111111，￥:160.6111111，2:〇111111)，導(dǎo)管與水平方向的夾角為11°29 /5"。兩點(diǎn)間距 離D標(biāo)準(zhǔn)為63. 3mm。
[0036] 2)檢測(cè)導(dǎo)管類零件的夾具；
[0037] 2. I、選取一根長(zhǎng)為80mm，直徑為OHO的直管，直線度、圓度、端面與軸線垂直度均 不大于〇. 1，管端無毛刺。
[0038] 2. 2、檢查管形夾具定位塊及選取的直管表面時(shí)，發(fā)現(xiàn)存在少量油污，因此對(duì)夾具 定位表面及導(dǎo)管用丙酮或酒精進(jìn)行擦拭，并用清潔的壓縮空氣吹干。
[0039] 2. 3、將檢查合格的夾具通過支架1平穩(wěn)放置到檢測(cè)臺(tái)上，將標(biāo)定直管3按從左到 右或從右到左的方向逐一放置在定位塊2上，每放置在一個(gè)定位塊2上，再用管形測(cè)量機(jī)4 在直管表面取3點(diǎn)坐標(biāo)數(shù)據(jù)。
[0040] 2. 4、將標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)與檢測(cè)夾具所得標(biāo)定數(shù)據(jù)通過計(jì)算機(jī)模擬仿真進(jìn)行對(duì)比，仿真后 的數(shù)據(jù)偏差對(duì)比如表一所示，兩組仿真數(shù)據(jù)符合夾具公差，在±0. 20mm之內(nèi)，證明夾具合 格。
[0041] 表一：
[0042]

【權(quán)利要求】
1. 基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其特征在于，包括如下步驟， 1) 建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)； 通過管形測(cè)量機(jī)得到標(biāo)準(zhǔn)件的標(biāo)準(zhǔn)管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)，建立標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)； 2) 檢測(cè)導(dǎo)管類零件的夾具； 在被測(cè)夾具的定位塊上放置與標(biāo)準(zhǔn)件相同直徑的標(biāo)定直管，使用管形測(cè)量機(jī)對(duì)放置好 的標(biāo)定直管進(jìn)行逐一取點(diǎn)測(cè)量管形標(biāo)定坐標(biāo)，將得到的測(cè)量數(shù)據(jù)與標(biāo)準(zhǔn)管形數(shù)據(jù)庫(kù)中的數(shù) 據(jù)通過計(jì)算機(jī)模擬仿真進(jìn)行對(duì)比，兩組仿真后的數(shù)據(jù)偏差在導(dǎo)管管形夾具公差范圍內(nèi)，則 夾具合格；否則夾具不合格，返修調(diào)整后再次檢測(cè)，直至合格后進(jìn)行導(dǎo)管類零件的加工； 3) 對(duì)完成彎曲的導(dǎo)管類零件定位去端； 通過管形測(cè)量機(jī)檢測(cè)未去端導(dǎo)管的管形坐標(biāo)，將得到的管形坐標(biāo)與標(biāo)準(zhǔn)管形坐標(biāo)數(shù)據(jù) 進(jìn)行對(duì)比，對(duì)比去端部位管端坐標(biāo)和距管端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距離D，根據(jù)公式D4^-D L得到需去除導(dǎo)管的長(zhǎng)度L ;其中，為去端導(dǎo)管管形數(shù)據(jù)中管端坐標(biāo)和距管端第 一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距離；標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)中管端坐標(biāo)和距管端第一個(gè)折點(diǎn)坐標(biāo)之間的距 離；從去端部去除長(zhǎng)度為L(zhǎng)的導(dǎo)管后，完成導(dǎo)管類零件的加工。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其特征在于，步驟 1) 中，將待加工導(dǎo)管類零件的標(biāo)準(zhǔn)件固定在檢測(cè)支架上，通過管形測(cè)量機(jī)檢測(cè)管形，得到管 形坐標(biāo)數(shù)據(jù)；或者通過標(biāo)準(zhǔn)件的UG圖形，經(jīng)UG軟件生成管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)，輸入到管形測(cè)量機(jī) 中，得到管形坐標(biāo)數(shù)據(jù)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其特征在于，步驟 2) 中，標(biāo)定直管的長(zhǎng)度為長(zhǎng)為80mm?IOOmm,直線度、圓度、端面與軸線垂直度均不大于 0. 1，管端無毛刺。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其特征在于，標(biāo)定 直管和夾具定位表面用丙酮或酒精進(jìn)行擦拭，并用清潔的壓縮空氣吹干。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或3或4所述的基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其特征在 于，將標(biāo)定直管按從左到右或從右到左的方向逐一放置在定位塊上，每放置在一個(gè)定位塊 上，用管形測(cè)量機(jī)在標(biāo)定直管表面取2?4點(diǎn)的管形標(biāo)定坐標(biāo)數(shù)據(jù)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其特征在于，步驟 3) 中，在定位去端之前先確定去端基準(zhǔn)，使用導(dǎo)管去端機(jī)對(duì)完成彎曲的導(dǎo)管類零件進(jìn)行粗 去端，粗去端去除的長(zhǎng)度為1?2mm，粗去端后的管端與導(dǎo)管中軸線垂直度不大于0. 08mm。
7. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的基于管形測(cè)量機(jī)的導(dǎo)管類零件加工方法，其特征在于，步驟 3)中，在定位去端時(shí)，根據(jù)得到的導(dǎo)管去除長(zhǎng)度L，利用深度尺在距管端面L位置處劃線，根 據(jù)劃線位置去端。
【文檔編號(hào)】B23D79/00GK104308658SQ201410593804
【公開日】2015年1月28日 申請(qǐng)日期:2014年10月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月29日
【發(fā)明者】張強(qiáng)虎, 王璟, 劉紅旗, 江洪飛, 馮璐 申請(qǐng)人:西安航空動(dòng)力股份有限公司