一種u肋板單元的焊接方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種U肋板單元的焊接方法，包括：將U形肋置于橋面板上；采用兩根預(yù)設(shè)焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，以將所述U形肋焊接在所述橋面板上，從而獲得U肋板單元，其中，所述預(yù)設(shè)焊絲為直徑為1.4毫米的粉芯焊絲。
【專利說明】一種u肋板單元的焊接方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及橋梁制造【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種U肋板單元的焊接方法。

【背景技術(shù)】
[0002]U肋板單元是全橋數(shù)量最多的單元類型，為了規(guī)?；a(chǎn)U肋板單元，通常采用U肋板單元生產(chǎn)線進(jìn)行批量制造。頂板U肋板單元角焊縫為鋼箱梁橋的關(guān)鍵受力焊縫，受行車動載的作用，該類焊縫對抗疲勞要求尤其高。頂板U肋板單元角焊縫背面不可見，熔深較難保證，焊縫內(nèi)部及外觀質(zhì)量對U肋角焊縫的抗疲勞能力影響較大，規(guī)模化生產(chǎn)又需要提高效率，其焊接技術(shù)對U肋板單元自動化生產(chǎn)線的先進(jìn)程度有著重要影響。
[0003]目前，U肋板厚通常為8_，設(shè)計要求U肋板單元角焊縫熔深不小于80%，因而焊接方法的選擇尤為關(guān)鍵。
[0004]現(xiàn)有方法一:U肋板單元采用直徑為1.2毫米(或直徑為1.4毫米)的實芯焊絲或藥芯焊絲進(jìn)行氣保焊兩道焊，先進(jìn)行打底焊接，然后蓋面焊接，通過調(diào)節(jié)打底焊和蓋面焊的焊接工藝，可保障U肋板單元角焊縫的熔深。但，打底焊后，需要對焊縫表面進(jìn)行打磨清理，且兩道焊增加了一道焊接工序，影響焊接效率。
[0005]現(xiàn)有方法二:U肋板單元采用直徑為1.6毫米的藥芯焊絲進(jìn)行氣保焊一道焊，但由于焊接電流相對較大，焊接效率較高，若焊絲對準(zhǔn)U肋坡口根部，則U肋根部容易焊穿；若焊絲稍微偏離坡口根部，則80%的熔透深度難以保障。
[0006]綜上所述，現(xiàn)有的U肋板單元的焊接方法，存在焊接效率較低或U肋角焊縫的熔深不足的技術(shù)問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本申請實施例通過提供一種U肋板單元的焊接方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中U肋板單元的焊接方法，存在焊接效率較低或U肋角焊縫的熔深不足的技術(shù)問題。
[0008]本申請通過本申請的一實施例提供如下技術(shù)方案:
[0009]一種U肋板單元的焊接方法，包括:
[0010]將U形肋置于橋面板上；
[0011]采用兩根預(yù)設(shè)焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，以將所述U形肋焊接在所述橋面板上，從而獲得U肋板單元，其中，所述預(yù)設(shè)焊絲為直徑為1.4毫米的粉芯焊絲。
[0012]優(yōu)選地，所述采用兩根預(yù)設(shè)焊絲對準(zhǔn)所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，包括:
[0013]將所述兩根預(yù)設(shè)焊絲沿龍門式多頭焊機(jī)的焊頭的行走方向一前一后安裝在所述焊頭上;
[0014]將前絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部，其中，所述前絲為所述兩根預(yù)設(shè)焊絲中位于所述焊頭的行走方向前方的焊絲；
[0015]采用所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接。
[0016]優(yōu)選地，所述兩根預(yù)設(shè)焊絲的前后間距為110毫米。
[0017]優(yōu)選地，所述采用所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，包括:
[0018]采用二氧化碳作為保護(hù)氣體，并通過所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接。
[0019]優(yōu)選地，所述通過所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，包括:
[0020]基于所述U形肋的厚度，確定所述龍門式多頭焊機(jī)的焊頭的行走速度參數(shù)、以及反變形胎架的角度參數(shù)；
[0021]將所述行走速度參數(shù)、以及所述角度參數(shù)輸入到所述龍門式多頭焊機(jī)的焊接系統(tǒng)中；
[0022]啟動所述龍門式多頭焊機(jī)進(jìn)行所述雙絲單道焊接。
[0023]本申請實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn):
[0024]在本申請實施例中，公開了一種U肋板單元的焊接方法，包括:將U形肋置于橋面板上；采用兩根直徑為1.4毫米的粉芯焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，以將所述U形肋焊接在所述橋面板上，從而獲得U肋板單元。由于采用兩根直徑為1.4毫米的粉芯焊絲進(jìn)行雙絲單道焊接，前絲與后絲為混合造渣，從而沒有中間道次的清理環(huán)，提高了焊接效率；由于采用兩根直徑為1.4毫米的粉芯焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口進(jìn)行焊接，提高了 U肋角焊縫的熔深。所以，本申請實施例中的U肋板單元的焊接方法解決了現(xiàn)有技術(shù)中U肋板單元的焊接方法，存在焊接效率較低或U肋角焊縫的熔深不足的技術(shù)問題，實現(xiàn)了同時提高焊接效率和U肋角焊縫的熔深的技術(shù)效果。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0026]圖1為本申請實施例中U肋板單元的焊接方法的流程圖；
[0027]圖2為本申請實施例中步驟S102的細(xì)化流程圖；
[0028]圖3、圖4為本申請實施例中U肋板單元的焊接方法的實施效果示意圖。

【具體實施方式】
[0029]本申請實施例通過提供一種U肋板單元的焊接方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中U肋板單元的焊接方法，存在焊接效率較低或U肋角焊縫的熔深不足的技術(shù)問題。
[0030]本申請實施例的技術(shù)方案為解決上述技術(shù)問題，總體思路如下:
[0031]一種U肋板單元的焊接方法，包括:
[0032]將U形肋置于橋面板上；
[0033]采用兩根預(yù)設(shè)焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，以將所述U形肋焊接在所述橋面板上，從而獲得u肋板單元，其中，所述預(yù)設(shè)焊絲為直徑為1.4毫米的粉芯焊絲。
[0034]為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的說明。
[0035]實施例一
[0036]如圖1、圖3所示，本實施例提供了一種U肋板單元的焊接方法，包括:
[0037]步驟S101:將U形肋301置于橋面板302上；
[0038]步驟S102:采用兩根預(yù)設(shè)焊絲(前絲402和后絲403)對準(zhǔn)所述U形肋301的坡口根部303 (即:角焊縫)進(jìn)行雙絲單道焊接，以將所述U形肋301焊接在所述橋面板302上，從而獲得U肋板單元，其中，所述預(yù)設(shè)焊絲(前絲402和后絲403)為直徑為1.4毫米的粉芯焊絲。
[0039]在具體實施過程中，由于采用兩根直徑為1.4毫米的粉芯焊絲進(jìn)行雙絲單道焊接，前絲與后絲為混合造渣，從而沒有中間道次的清理環(huán)，提高了焊接效率；由于采用兩根直徑為1.4毫米的粉芯焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口 403進(jìn)行焊接，提高了 U肋角焊縫的熔深。
[0040]進(jìn)一步，如圖2所示，所述步驟S102,包括:
[0041]步驟S201:將所述兩根預(yù)設(shè)焊絲(前絲402和后絲403)沿龍門式多頭焊機(jī)的焊頭401的行走方向一前一后安裝在所述焊頭401上；
[0042]步驟S202:將前絲402對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部303，其中，所述前絲402為所述兩根預(yù)設(shè)焊絲中位于所述焊頭的行走方向前方的焊絲；
[0043]步驟S203:采用所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部303進(jìn)行雙絲單道焊接。
[0044]在具體實施過程中，如圖3、4所示，采用龍門式多頭焊機(jī)可以同時對多個U肋板單元進(jìn)行雙絲單道焊接，從而大大提高了焊接效率。
[0045]進(jìn)一步，所述兩根預(yù)設(shè)焊絲的前后間距為110毫米，使得前絲與后絲為混合造渣，沒有中間道次的清理環(huán)節(jié)，從而進(jìn)一步提高了焊接效率。
[0046]進(jìn)一步，步驟S203，包括:
[0047]采用二氧化碳作為保護(hù)氣體，并通過所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部303進(jìn)行雙絲單道焊接，能夠有效提高焊接質(zhì)量。
[0048]進(jìn)一步，所述通過所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，包括:
[0049]基于所述U形肋的厚度，確定所述龍門式多頭焊機(jī)的焊頭401的行走速度參數(shù)、以及反變形胎架的角度參數(shù)；
[0050]將所述行走速度參數(shù)、以及所述角度參數(shù)輸入到所述龍門式多頭焊機(jī)的焊接系統(tǒng)中；
[0051 ]啟動所述龍門式多頭焊機(jī)自動進(jìn)行所述雙絲單道焊接。
[0052]在具體實施過程中，所述龍門式多頭焊機(jī)的焊頭401的行走速度參數(shù)、以及反變形胎架的角度參數(shù)隨著所述U形肋的厚度的不同而不同。例如:在所述U形肋301的厚度為8毫米時，可以確定所述龍門式多頭焊機(jī)的焊頭401的行走速度參數(shù)為300毫米/分鐘，反變形胎架的角度參數(shù):30度。此處，對于所述所述龍門式多頭焊機(jī)的焊頭401的行走速度參數(shù)、以及反變形胎架的角度參數(shù)不做具體限定。
[0053]在具體實施過程中，需將U肋雙絲單道焊接工藝參數(shù)輸入焊接系統(tǒng)，其中，所述雙絲單道焊接工藝參數(shù)，包括:所述所述龍門式多頭焊機(jī)的焊頭401的行走速度參數(shù)、反變形胎架的角度參數(shù)、焊絲電流、焊絲電壓等等。
[0054]利用本申請實施例中的U肋板單元的焊接方法，在U形肋厚度為8毫米時，能夠保證U肋板單元角焊縫熔深在80%以上，且焊接效率顯著提高。
[0055]上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn):
[0056]1、在本申請實施例中，由于采用兩根直徑為1.4毫米的粉芯焊絲進(jìn)行雙絲單道焊接，前絲與后絲為混合造渣，從而沒有中間道次的清理環(huán)，提高了焊接效率；由于采用兩根直徑為1.4毫米的粉芯焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口進(jìn)行焊接，提高了 U肋角焊縫的熔深。所以，本申請實施例中的U肋板單元的焊接方法解決了現(xiàn)有技術(shù)中U肋板單元的焊接方法，存在焊接效率較低或U肋角焊縫的熔深不足的技術(shù)問題，實現(xiàn)了同時提高焊接效率和U肋角焊縫的熔深的技術(shù)效果。
[0057]2、在本申請實施例中，采用龍門式多頭焊機(jī)可以同時對多個U肋板單元進(jìn)行雙絲單道焊接，從而進(jìn)一步提高了焊接效率。
[0058]盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。
[0059]顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進(jìn)行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種U肋板單元的焊接方法，其特征在于，包括: 將U形肋置于橋面板上； 采用兩根預(yù)設(shè)焊絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，以將所述U形肋焊接在所述橋面板上，從而獲得U肋板單元，其中，所述預(yù)設(shè)焊絲為直徑為1.4毫米的粉芯焊絲。
2.如權(quán)利要求1述的方法，其特征在于，所述采用兩根預(yù)設(shè)焊絲對準(zhǔn)所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，包括: 將所述兩根預(yù)設(shè)焊絲沿龍門式多頭焊機(jī)的焊頭的行走方向一前一后安裝在所述焊頭上； 將前絲對準(zhǔn)所述U形肋的坡口根部，其中，所述前絲為所述兩根預(yù)設(shè)焊絲中位于所述焊頭的行走方向前方的焊絲； 采用所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接。
3.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述兩根預(yù)設(shè)焊絲的前后間距為110毫米。
4.如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述采用所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，包括: 采用二氧化碳作為保護(hù)氣體，并通過所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述通過所述龍門式多頭焊機(jī)對所述U形肋坡口根部進(jìn)行雙絲單道焊接，包括: 基于所述U形肋的厚度，確定所述龍門式多頭焊機(jī)的焊頭的行走速度參數(shù)、以及反變形胎架的角度參數(shù)； 將所述行走速度參數(shù)、以及所述角度參數(shù)輸入到所述龍門式多頭焊機(jī)的焊接系統(tǒng)中； 啟動所述龍門式多頭焊機(jī)進(jìn)行所述雙絲單道焊接。
【文檔編號】B23K31/02GK104439737SQ201410606902
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年10月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月31日
【發(fā)明者】阮家順, 代國文, 陳望民, 吳躍波, 舒先慶, 余志強(qiáng), 易文林, 張志偉, 王磊 申請人:武船重型工程股份有限公司