1000mw發(fā)電機定子運輸端蓋機械加工方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種1000MW發(fā)電機定子運輸端蓋機械加工方法，通過對機械加工順序、裝卡要求、進刀要求等關(guān)鍵步驟的規(guī)范與要求，達到保證機械加工形位公差要求、控制機械加工變形、使運輸端蓋的結(jié)構(gòu)尺寸達到使用要求，保證合車后結(jié)構(gòu)應(yīng)力分布合理、避免應(yīng)力集中現(xiàn)象，保證車輛重心正確，保證運輸安全。
【專利說明】10OOMW發(fā)電機定子運輸端蓋機械加工方法
[0001]【技術(shù)領(lǐng)域】:本發(fā)明涉及一種1000MW發(fā)電機定子運輸端蓋機械加工方法。
[0002]【背景技術(shù)】:1000麗級超超臨界汽輪發(fā)電定子運輸超重超限程度高，運輸及其困難，運輸問題上升為制約瓶頸，如論文《1000MW汽輪發(fā)電機定子鐵路運輸前準備工作》(文章編號1005-006X (2013) 04-0057-02)、《DQ45型鉗夾式貨車端蓋方式運輸1000MW發(fā)電機定子試驗研宄》(文章編號1001-4632(2011)04-0109-08)對此問題都有詳細論述；
[0003]100(MW級超超臨界汽輪發(fā)電機組具有燃煤效率高、清潔環(huán)保的優(yōu)點，符合國家能源發(fā)展政策要求，發(fā)電機組單機容量增大成為發(fā)展趨勢，發(fā)電機設(shè)計面臨的問題是其定子的尺寸及重量超過運輸極限，在內(nèi)陸的運輸成為制約瓶頸問題；在鐵路運輸行業(yè)，大型汽輪發(fā)電機定子這類大型貨物運輸屬于長大貨物運輸，運輸車輛結(jié)構(gòu)形式有較強的針對性，合適的特種車輛是運輸能否實施的前提，而這些車輛也是針對需求所開發(fā)的，汽輪發(fā)電機定子斷面闊大，自身剛強度高，適合采用鉗夾車運輸；鐵路的建筑接近限界、曲線半徑、軸載荷、道橋活載荷、車輛設(shè)計規(guī)范等技術(shù)條件制約了大車的設(shè)計，使車輛的承載能力不能無限制的提高，一些特定長度的橋涵成為過橋限制門限，使車輛與貨物的總重最大允許值被限定，在此條件約束下，減重成為發(fā)電機定子及車輛的共同問題；
[0004]1000MW發(fā)電機定子整體鐵路運輸方案采用運輸端蓋形式的運輸接口部件，運輸端蓋是鉗夾車運輸1000MW發(fā)電機定子的關(guān)鍵部件，關(guān)系到車輛的完整性，負責(zé)靜力及運輸沖擊力的傳輸，由鉗夾梁銷孔及壓柱施加的巨大集中載荷要通過運輸接口部件傳遞到機座外皮等部位；由于結(jié)構(gòu)重量被嚴格限制，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，如果機械加工步驟與方法不當，極易造成結(jié)構(gòu)尺寸超差、使合車后結(jié)構(gòu)應(yīng)力分布不合理、局部結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中現(xiàn)象，或車輛重心偏差，造成部分輪對軸載超標或減載率超標，造成嚴重事故隱患，危害運輸安全。
[0005]
【發(fā)明內(nèi)容】
:本發(fā)明的目的是提供一種1000MW發(fā)電機定子運輸端蓋機械加工方法，通過對機械加工順序、裝卡要求、進刀要求等關(guān)鍵步驟的規(guī)范與要求，達到保證機械加工形位公差要求、控制機械加工變形、使運輸端蓋的結(jié)構(gòu)尺寸達到使用要求，保證合車后結(jié)構(gòu)應(yīng)力分布合理、避免應(yīng)力集中現(xiàn)象，保證車輛重心正確，保證運輸安全。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種100(MW發(fā)電機定子運輸端蓋機械加工方法，其特征是:上述方法包括以下過程與步驟:
[0007]步驟一:確定垂直中心線，劃線過程需要滿足各加工面滿足加工余量要求，需要滿足使運輸端蓋的垂直中心線與左耳板組中心線及右耳板組中心線平行且距離相等；
[0008]步驟二:加工端面、止口，采用立式車床加工端面及止口，支撐點耳板突出點以及壓柱窩部位，裝卡過程水平調(diào)整及中心調(diào)整要滿足誤差在0.1mm以內(nèi)；粗車切削深度控制在2mm以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)；
[0009]步驟三:加工底部參考面、橫向限位面，加工底部參考面應(yīng)保證與垂直中心線的垂直度誤差控制在0.2_以內(nèi)；加工橫向限位面按垂直中心線定位加工；
[0010]步驟四:加工連接螺栓孔，該工序采用數(shù)控鏜床，保證接螺栓孔節(jié)圓與止口同心；
[0011]步驟五:加工連接銷孔，該工序采用數(shù)控鏜床，采用90度轉(zhuǎn)角加工軸箱，裝卡定位以端面和底部參考面為基準，保證端面的水平誤差在0.1mm以內(nèi)，上部參考面與數(shù)控鏜床的X走行方向平行偏差在0.1mm以內(nèi)，以端面4和底部參考面8為初始定位起始面，確定左側(cè)耳板組銷孔的中心，確定Y走行方向的坐標值及Z走行方向的坐標值，從左側(cè)向右側(cè)進刀加工左側(cè)耳板組銷孔，粗車切削深度控制在2mm以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)；保持裝卡狀態(tài)不變，將90度轉(zhuǎn)角加工軸箱移至右側(cè)耳板組銷孔的左側(cè)，使Y走行方向的坐標值及Z走行方向的坐標值與加工左側(cè)耳板組銷孔時一致，從左側(cè)向右側(cè)進刀加工右側(cè)耳板組銷孔；粗車切削深度控制在2_以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)。
[0012]技術(shù)效果:由于步驟一的實施在于保證關(guān)鍵傳力結(jié)構(gòu)即左、右耳板組中心線平行且對稱分布在運輸端蓋中心線兩側(cè)，避免合車后發(fā)電機定子中心線偏離鉗夾車中心線，造成偏載現(xiàn)象；
[0013]步驟二、三、四:根據(jù)運輸端蓋結(jié)構(gòu)特點對裝卡、切削深度、進給量提出具體要求，有效控制加工變形程度并保證形位公差要求
[0014]步驟五:由于左、右側(cè)耳板組銷孔額同軸度是保證合車正確及運輸安全的關(guān)鍵要求，如果該同軸度偏差超出要求限值，將會造成嚴重問題，使結(jié)構(gòu)應(yīng)力分布偏離設(shè)計要求、產(chǎn)生關(guān)鍵承載結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中、車輛偏載等一系列問題，產(chǎn)生嚴重的運輸安全隱患；由于左、右側(cè)耳板組軸向相距達2000mm，而加工孔徑僅為300mm，用傳統(tǒng)方法由于鏜桿剛度限制，加工必須兩次裝卡，存在找正誤差，而本發(fā)明根據(jù)結(jié)構(gòu)特點給出的裝卡及加工方法采用一次裝卡找正，消除了兩次裝卡的找正誤差，利用數(shù)控鏜床歸位誤差小的特點，保證兩次加工的同軸度，使用90轉(zhuǎn)角加工軸箱實現(xiàn)加工方向的改變，使用較短的鏜桿，能夠滿足剛度要求，保證加工精度及表面粗糙度的要求；
[0015]基于上述關(guān)鍵加工步驟，通過對機械加工順序、裝卡要求、進刀要求等關(guān)鍵步驟的規(guī)范與要求，達到保證機械加工形位公差要求、控制機械加工變形、使運輸端蓋的結(jié)構(gòu)尺寸達到使用要求，保證合車后結(jié)構(gòu)應(yīng)力分布合理、避免應(yīng)力集中現(xiàn)象，保證車輛重心正確，保證運輸安全。

【專利附圖】

【附圖說明】
:
[0016]圖1為本發(fā)明步驟I示意圖。
[0017]圖2為本發(fā)明步驟2示意圖。
[0018]圖3為本發(fā)明步驟3示意圖。
[0019]圖4為本發(fā)明步驟4示意圖。
[0020]圖5為本發(fā)明步驟5示意圖。

【具體實施方式】
:
[0021]步驟一如圖1所示:確定垂直中心線I，劃線過程需要滿足各加工面滿足加工余量要求，需要滿足使運輸端蓋的垂直中心線I與左耳板組中心線2及右耳板組中心線3平行且距離相等；
[0022]步驟二如圖2所示:加工端面4、止口 5，采用立式車床加工端面4及止口 5，支撐點耳板突出點6以及壓柱窩7部位，裝卡過程水平調(diào)整及中心調(diào)整要滿足誤差在0.1mm以內(nèi)；粗車切削深度控制在2mm以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)；
[0023]步驟三如圖3所示:加工底部參考面8、橫向限位面9，加工底部參考面8應(yīng)保證與垂直中心線I的垂直度誤差控制在0.2mm以內(nèi)；加工橫向限位面9按垂直中心線I定位加工；
[0024]步驟四如圖4所示:加工連接螺栓孔10，該工序采用數(shù)控鏜床，保證接螺栓孔節(jié)圓11與止口 5同心；
[0025]步驟五如圖5所示:加工連接銷孔，該工序采用數(shù)控鏜床，采用90度轉(zhuǎn)角加工軸箱，裝卡定位以端面4和底部參考面8為基準，保證端面4的水平誤差在0.1mm以內(nèi)，底部參考面8與數(shù)控鏜床的X走行方向平行偏差在0.1mm以內(nèi)，以端面4和底部參考面8為初始定位起始面，確定左側(cè)耳板組銷孔12的中心，確定Y走行方向的坐標值及Z走行方向的坐標值，從左側(cè)向右側(cè)進刀加工左側(cè)耳板組銷孔12，粗車切削深度控制在2_以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)；保持裝卡狀態(tài)不變，將90度轉(zhuǎn)角加工軸箱移至右側(cè)耳板組銷孔13的左側(cè)，使Y走行方向的坐標值及Z走行方向的坐標值與加工左側(cè)耳板組銷孔12時一致，從左側(cè)向右側(cè)進刀加工右側(cè)耳板組銷孔13 ;粗車切削深度控制在2_以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在
0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種100(MW發(fā)電機定子運輸端蓋機械加工方法，其特征是:上述方法包括以下步驟: 步驟一:確定垂直中心線(I)，劃線過程需要滿足各加工面和加工余量要求，需要滿足使運輸端蓋的垂直中心線(I)與左耳板組中心線(2)及右耳板組中心線(3)平行且距離相等; 步驟二:加工端面(4)、止口(5)，采用立式車床加工端面(4)及止口(5)，支撐點耳板突出點(6)以及壓柱窩(7)部位，裝卡過程水平調(diào)整及中心調(diào)整要滿足誤差在0.1mm以內(nèi)；粗車切削深度控制在2mm以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)； 步驟三:加工底部參考面(8)、橫向限位面(9)，加工底部參考面(8)應(yīng)保證與垂直中心線(I)的垂直度誤差控制在0.2_以內(nèi)；加工橫向限位面(9)按垂直中心線(I)定位加工； 步驟四:加工連接螺栓孔(10)，該工序采用數(shù)控鏜床，保證接螺栓孔節(jié)圓(11)與止口(5)同心； 步驟五:加工連接銷孔，該工序采用數(shù)控鏜床，采用90度轉(zhuǎn)角加工軸箱，裝卡定位以端面(4)和底部參考面(8)為基準，保證端面(4)的水平誤差在0.1mm以內(nèi)，底部參考面(8)與數(shù)控鏜床的X走行方向平行偏差在0.1mm以內(nèi)，以端面(4)和底部參考面(8)為初始定位起始面，確定左側(cè)耳板組銷孔(12)的中心，確定Y走行方向的坐標值及Z走行方向的坐標值，從左側(cè)向右側(cè)進刀加工左側(cè)耳板組銷孔(12)，粗車切削深度控制在2_以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)；保持裝卡狀態(tài)不變，將90度轉(zhuǎn)角加工軸箱移至右側(cè)耳板組銷孔(13)的左側(cè)，使Y走行方向的坐標值及Z走行方向的坐標值與加工左側(cè)耳板組銷孔(12)時一致，從左側(cè)向右側(cè)進刀加工右側(cè)耳板組銷孔(13);粗車切削深度控制在2mm以內(nèi)、進給量控制在0.5mm以內(nèi)，精車切削深度控制在0.2mm以內(nèi)、進給量控制在0.2mm以內(nèi)。
【文檔編號】B23B11/00GK104475771SQ201410718574
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年12月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月1日
【發(fā)明者】梁洪濤, 謝玉增, 趙永昌, 李屹, 崔峰, 張亮, 馬健, 楊華鋒 申請人:哈爾濱電機廠有限責(zé)任公司