大噸位短行程內高壓成形的制造方法
【專利摘要】大噸位短行程內高壓成形機。本發(fā)明涉及一種大噸位短行程內高壓成形機?，F(xiàn)有大噸位合模油缸采用長行程結構時，由于所需液壓系統(tǒng)的功率大導致生產(chǎn)效率低。一種大噸位短行程內高壓成形機，由上至下同軸設置的提升油缸(49)、提升油缸活塞(48)、滑塊(6)、上模(7)、下模(16)、工作臺(30)和大噸位短行程油缸(23)，提升油缸位移傳感器(50)、左側定位油缸位移傳感器(5)、右側定位油缸位移傳感器(43)、左側水平油缸位移傳感器(9)、右側水平油缸位移傳感器(34)、短行程油缸位移傳感器(20)和增壓器超高壓壓力傳感器(39)連接傳感器信號輸入模塊(8)和相應的比例閥，傳感器信號輸入模塊(8)、控制器(11)和輸出模塊(13)依次連接，輸出模塊(13)連接與上述比例閥。本發(fā)明應用于大噸位短行程內高壓成形機。
【專利說明】大噸位短行程內高壓成形機

【技術領域】
[0001〕 本發(fā)明涉及一種大噸位短行程內高壓成形機。

【背景技術】
[0002]管坯內高壓成形技術是一種先進的變截面空心構件制造方法，已廣泛的應用于汽車結構件的生產(chǎn)中，也用于航空航天工業(yè)中的大直徑封閉變截面管件成形。其主要工藝過程為:通過軸向沖頭實現(xiàn)管坯兩端密封，然后對管坯內部充滿液體，并通過外部增壓器提高管坯內部液體壓力，利用液壓力使管坯發(fā)生塑性變形，從而獲得變截面管件。
[0003]內高壓成形機是實現(xiàn)管坯內高壓成形的設備，主要包括兩個水平油缸，增壓器，液壓系統(tǒng)，乳化液系統(tǒng)，合模油缸與控制系統(tǒng)。兩個水平油缸分別安裝軸向沖頭提供管坯兩個端頭的密封和軸向進給，通過乳化液系統(tǒng)提供管坯快速填充與增壓器補液，增壓器用于提供高壓液體，合模油缸實現(xiàn)模具開閉并提供內高壓成形時合模力，控制系統(tǒng)實現(xiàn)對上述所有元件的控制。
[0004]為保證模具打開時具有足夠的取件空間，合模油缸的行程一般要大于1000臟，由于油缸行程較長，采用這種形式合模油缸的內高壓成形機稱為長行程內高壓成形機。當合模油缸噸位較小，油缸容積較小，開閉模具時進入/排出油缸的液壓油量較小，施加合模力時油液的壓縮量也較小，相應的液壓系統(tǒng)功率也較小，比較適宜采用該種形式長行程合模油缸。
[0005]當合模油缸噸位超過501^時，使用長行程合模油缸的內高壓成形機存在系統(tǒng)功率大，效率低的缺點。以50麗內高壓成形機為例，其合模油缸直徑為1600111111，行程為1000臟時油缸活塞腔容積為2010匕開閉模具的時間均為48，合模力由零上升至所需時間為28。達到滿載荷50冊^時，液壓系統(tǒng)壓力為25即3。
[0006]開閉模具時也需要大流量的液壓油，但可通過充液閥與回程缸分別解決，不會導致系統(tǒng)功率大幅升高。但當施加合模力時，油缸內壓強由0腿^上升至25即3時，這部分液壓油必須由液壓油泵提供。
[0007]合模油缸內液壓油的壓縮量根據(jù)液體壓縮公式為:
[0008](17 = V ^ 01？ = 2010X (1.0X 103)―1 X 25 = 50.3匕其中沢為液體壓強上升所壓縮的體積，為體積模數(shù)，是液體的固有參數(shù):，可根據(jù)機械設計手冊選取，業(yè)為上升的壓強差。
[0009]合模力上升的時間為28，即需要在28內補充50.31液壓油，則需要配置的液壓泵流量為50.3*60/2 = 150917111111，同比驅動水平油缸與增壓器的液壓泵流量僅為100171^11左右，因此大噸位合模油缸采用長行程結構時所需液壓系統(tǒng)的功率過大。同時每個內高壓成形過程液壓油反復被壓縮釋放，能源浪費大，發(fā)熱嚴重，降低了生產(chǎn)效率。


【發(fā)明內容】

[0010]本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有大噸位合模油缸采用長行程結構時，由于所需液壓系統(tǒng)的功率大導致的生產(chǎn)效率低問題，而提出一種大噸位短行程內高壓成形機。
[0011]一種大噸位短行程內高壓成形機，其組成包括:機身，所述機身上部安裝提升油缸從所述提升油缸頂部插裝提升油缸位移傳感器，所述提升油缸位移傳感器連接所述升油缸內部安裝的提升油缸活塞，所述提升油缸活塞的前側連接滑塊，上模安裝在所述滑塊的下表面，所述上模下方相對設置下摸，管坯設置在所述下模的上表面，所述下模設置于工作臺上表面，大噸位短行程油缸內安裝大噸位短行程油缸活塞，所述大噸位短行程油缸活塞的活塞桿的端部連接于所述工作臺的下表面，所述大噸位短行程油缸連接短行程油缸比例閥，所述大噸位短行程油缸底部外殼上插裝短行程油缸位移傳感器，所述工作臺安裝于所述機身內部的底面上；
[0012]所述機身上部的側壁上安裝相對的左側定位油缸和右側定位油缸，所述左側定位油缸連接左側定位油缸比例閥，所述右側定位油缸連接右側定位油缸比例閥；所述左側定位油缸的外壁上插裝左側定位油缸位移傳感器，所述左側定位油缸內安裝左側定位油缸活塞，所述左側定位油缸活塞的右端連接左側限位塊；所述右側定位油缸的外壁上插裝右側定位油缸位移傳感器，所述右側定位油缸內安裝右側定位油缸活塞，所述右側定位油缸活塞的左端連接右側限位塊，所述左側限位塊和右側限位塊形成容納滑塊的空腔；
[0013]所述機身下部的側壁上安裝相對的左側水平油缸和右側水平油缸，所述左側水平油缸連接左側水平油缸比例閥，所述右側水平油缸連接右側水平油缸比例閥；所述左側水平油缸連接左側水平油缸比例閥，所述左側水平油缸的外壁插裝左側水平油缸位移傳感器，所述左側水平油缸的內部安裝左側水平油缸活塞，所述活塞在朝向所述機身的一端安裝左側沖頭；所述右側水平油缸連接右側水平油缸比例閥，所述右側水平油缸的外壁插裝右側水平油缸位移傳感器，所述右側水平油缸的內部安裝右側水平油缸活塞，所述右側水平油缸活塞在朝向所述機身的一端安裝右側沖頭，所述右側沖頭中部設置右側沖頭中心孔，并通過所述右側沖頭中心孔連通高壓管路，所述高壓管路上安裝增壓器超高壓壓力傳感器，所述高壓管路連接雙動式增壓器，所述雙動式增壓器連接水泵和增壓器比例閥；液壓系統(tǒng)油泵為所述成形機的所述提升油缸、所述大噸位短行程油缸、所述左側定位油缸、所述右側定位油缸、所述左側水平油缸和所述右側水平油缸的驅動提供動力；
[0014]所述提升油缸位移傳感器、左側定位油缸位移傳感器、右側定位油缸位移傳感器、左側水平油缸位移傳感器、右側水平油缸位移傳感器、短行程油缸位移傳感器和增壓器超高壓壓力傳感器接入傳感器信號輸入模塊，所述傳感器信號輸入模塊連接控制器，所述控制器連接輸出模塊，所述輸出模塊連接提升油缸比例閥、所述左側定位油缸比例閥、所述左偵怵平油缸比例閥、所述短行程油缸比例閥、所述右側水平油缸比例閥、所述右側定位油缸比例閥和所述增壓器比例閥。
[0015]本發(fā)明的有益效果為:
[0016]1.本發(fā)明是根據(jù)內高壓成形過程只需在模具閉合情況下提供合模力的特點，采用大噸位短行程液壓缸提供合模力，由于油缸行程小，僅為長行程油缸的1/40-1/50，從而使施加合模力時需要注入油缸的高壓液體體積減少，因此在相同合模力建立速度條件下將水泵排量及功率降低60-70%，從而通過降低液壓系統(tǒng)功率的方法將生產(chǎn)效率提高30-40%，并起到節(jié)約能耗和降低設備成本的好處；
[0017]2.本發(fā)明設計的短行程缸的行程約為因此施加合模力時受壓縮的液壓油的體積縮小，從而延長了液壓油的壽命，同時減小了液壓系統(tǒng)的發(fā)熱量；
[0018]3本發(fā)明設計的模具打開時只需要小噸位的長行程缸完成長距離的運動，因此對比大噸位油缸完成長距離動作，需要的液體流量減小70-80%，因此降低了液壓系統(tǒng)的流量與功率，較傳統(tǒng)大噸位行程缸能耗效果來說，節(jié)約能源量約為50%。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]附圖1為本發(fā)明處于打開狀態(tài)時的原理結構圖；
[0020]附圖2為本發(fā)明涉及的提升油缸活塞帶動上模下移至合模位置時的原理結構圖；
[0021]附圖3為本發(fā)明涉及的左側定位油缸活塞與右側定位油缸活塞帶動左側限位塊和右側限位塊進入限位位置，大噸位短行程油缸活塞帶動下模上移至合模位置，實現(xiàn)上、下模具閉合的原理結構圖；
[0022]附圖4為本發(fā)明涉及的左側水平油缸活塞帶動帶動左側沖頭、右側水平油缸活塞帶動右側沖頭移動至管坯端部，實現(xiàn)密封管坯的原理結構圖；
[0023]附圖5為本發(fā)明內高壓成形過程的原理結構圖；
[0024]附圖6為本發(fā)明涉及的左側水平油缸活塞帶動帶動左側沖頭、右側水平油缸活塞帶動右側沖頭退回至初始位置，左側定位油缸活塞帶動左側限位塊。右側定位油缸活塞帶動右側限位塊退回至初始位置，大噸位短行程油缸活塞帶動下模下移至初始位置的原理結構圖；
[0025]附圖7為本發(fā)明涉及的提升油缸帶動上模上移至初始位置后，使模具處于打開狀態(tài)的原理結構圖。

【具體實施方式】
[0026]【具體實施方式】一:
[0027]一種大噸位短行程內高壓成形機，其組成包括:機身1，所述機身1上部安裝提升油缸49，從所述提升油缸49頂部插裝提升油缸位移傳感器50，所述提升油缸位移傳感器50連接所述升油缸49內部安裝的提升油缸活塞48，所述提升油缸位移傳感器50用于檢測所述提升油缸活塞48的行程，所述提升油缸活塞48的前側連接滑塊6，所述滑塊6隨所述提升油缸活塞48運動實現(xiàn)上下的移動，上模7安裝在所述滑塊6的下表面，隨所述滑塊6上下運動實現(xiàn)模具開啟與閉合的動作，所述上模7下方相對設置下摸16，管坯18設置在所述下模16的上表面，所述下模16設置于工作臺30上表面，大噸位短行程油缸23內安裝大噸位短行程油缸活塞25，所述大噸位短行程油缸活塞25的端部連接于所述工作臺30的下表面，所述工作臺30隨所述短行程油缸活塞25移動，所述工作臺30安裝于所述機身1內部的底面上；其中，所述大噸位短行程油缸23連接短行程油缸比例閥21，所述大噸位短行程油缸23底部外殼上插裝短行程油缸位移傳感器20，用于檢測所述短行程缸活塞25的行程；
[0028]所述機身1上部的側壁上安裝相對的左側定位油缸4和右側定位油缸45，所述左側定位油缸4連接左側定位油缸比例閥17，所述右側定位油缸45連接右側定位油缸比例閥27 ；所述左側定位油缸4的外壁上插裝左側定位油缸位移傳感器5，所述左側定位油缸4內安裝左側定位油缸活塞3，所述左側定位油缸活塞3的右端連接左側限位塊2，所述左側限位塊2隨所述左側定位油缸活塞3運動實現(xiàn)左右的移動；所述右側定位油缸45的外壁上插裝右側定位油缸位移傳感器43，所述右側定位油缸45內安裝右側定位油缸活塞46，所述右側定位油缸活塞46的左端連接右側限位塊47，所述右側限位塊47隨所述右側定位油缸活塞46運動實現(xiàn)左右的移動，所述左側限位塊2和右側限位塊47形成容納滑塊6的空腔，所述左側限位塊2與所述右側限位塊47同時運動，當所述左側限位塊2在最右側時，所述右側限位塊47在最左側，兩者位于所述滑塊6的上方且同時限制所述滑塊6向上運動，當所述左側限位塊2在最左側位置時，所述右側限位塊47在最右側位置，所述滑塊6可以向上運動，模具可以打開；
[0029]通過所述左側定位油缸位移傳感器5檢測所述左側定位油缸活塞3的行程，所述右側定位油缸位移傳感器43檢測所述右側定位油缸活塞46的行程，
[0030]所述機身1下部的側壁上安裝相對的左側水平油缸10和右側水平油缸33，所述左側水平油缸10連接左側水平油缸比例閥19，所述右側水平油缸33連接右側水平油缸比例閥24 ；所述左側水平油缸10連接左側水平油缸比例閥19，所述左側水平油缸10的外壁插裝左側水平油缸位移傳感器9，所述左側水平油缸10的內部安裝左側水平油缸活塞12，所述活塞12在朝向所述機身1的一端安裝左側沖頭14，用于實現(xiàn)所述管坯18左端的密封；所述右側水平油缸33連接右側水平油缸比例閥24，所述右側水平油缸33的外壁插裝右側水平油缸位移傳感器34，所述右側水平油缸33的內部安裝右側水平油缸活塞32，所述右側水平油缸活塞32在朝向所述機身1的一端安裝右側沖頭31，用于實現(xiàn)所述管坯18右端的密封，所述右側沖頭31中部設置右側沖頭中心孔40，并通過所述右側沖頭中心孔40連通高壓管路36，所述高壓管路36上安裝用于檢測所述管坯18內部液體壓力的增壓器超高壓壓力傳感器39，所述高壓管路36連接雙動式增壓器41，所述雙動式增壓器41連接水泵35和增壓器比例閥29；液壓系統(tǒng)油泵22為所述成形機的所述提升油缸49、所述大噸位短行程油缸23、所述左側定位油缸4、所述右側定位油缸45、所述左側水平油缸10和所述右側水平油缸33的驅動提供動力；
[0031]所述左側水平油缸位移傳感器9用于檢測所述左側水平油缸活塞12的行程，進而控制所述左側沖頭14的行程，所述右側水平油缸位移傳感器34用于檢測所述右側水平油缸活塞32的行程，進而控制所述右側沖頭31的行程；
[0032]所述提升油缸位移傳感器50、左側定位油缸位移傳感器5、右側定位油缸位移傳感器43、左側水平油缸位移傳感器9、右側水平油缸位移傳感器34、短行程油缸位移傳感器20和增壓器超高壓壓力傳感器39接入傳感器信號輸入模塊8，所述傳感器信號輸入模塊8將輸入信號轉換后發(fā)送至控制器11，由所述控制器11經(jīng)計算后發(fā)送控制指令至與其連接的輸出模塊13，所述輸出模塊13將控制信號發(fā)送至與其連接的提升油缸比例閥15、所述左側定位油缸比例閥17、所述左側水平油缸比例閥19、所述短行程油缸比例閥21、所述右側水平油缸比例閥24、所述右側定位油缸比例閥27和所述增壓器比例閥29 ；
[0033]所述左側定位油缸比例閥17控制所述左側定位油缸4的動作，所述左側水平油缸比例閥19控制所述左側水平油缸10的動作，短行程油缸比例閥21控制所述短行程油缸23的動作，右側水平油缸比例閥24控制所述右側水平油缸33的動作，右側定位油缸比例閥27控制所述右側定位油缸45的動作，增壓器比例閥29控制所述雙動式增壓器41的動作。
[0034]【具體實施方式】二:
[0035]與【具體實施方式】一不同的是，本實施方式的大噸位短行程內高壓成形機，所述雙動式增壓器41和高壓管路36之間通過并聯(lián)方式設置的超高壓單向閥一 37和超高壓單向閥二 44連接；所述雙動式增壓器41和所述水泵35之間通過并聯(lián)方式設置的超高壓單向閥三38和超高壓單向閥四42連接，即所述超高壓單向閥一 37和所述超高壓單向閥二 44的入口端與所述雙動式增壓器41連接、所述超高壓單向閥一 37和所述超高壓單向閥二 44的出口端同時與所述高壓管路36連接，所述超高壓單向閥三38和所述超高壓單向閥四42的出口端分別與所述雙動式增壓器41連接、所述超高壓單向閥三38和所述超高壓單向閥四42的進口端同時與所述水泵35連接。
[0036]【具體實施方式】三:
[0037]與【具體實施方式】一或二不同的是，本實施方式的大噸位短行程內高壓成形機，所述雙動式增壓器41還具有短行程缸活塞腔壓力傳感器26和短行程缸活塞桿腔壓力傳感器28，所述短行程缸活塞腔壓力傳感器26和短行程缸活塞桿腔壓力傳感器28連接所述傳感器信號輸入模塊8。
[0038]【具體實施方式】四:
[0039]與【具體實施方式】三不同的是，本實施方式的大噸位短行程內高壓成形機，所述提升油缸49、所述提升油缸活塞48、所述滑塊6、所述上模7、所述下模16、所述工作臺30以及所述大噸位短行程油缸23是由上至下同軸設置的。
[0040]結合附圖1?7闡述本發(fā)明工作原理:
[0041]1)如附圖1所示，模具處于打開狀態(tài)，上模7和下模16分離，管坯18放置在下模16上。上模7、滑塊6與提升油缸活塞48位于工作行程上死點，下模16、工作臺30與大噸位短行程油缸活塞25位于工作行程下死點。左側限位塊2與左側定位油缸活塞3位于工作行程左死點。右限位塊47與右側定位油缸活塞46位于工作行程右死點。左側沖頭14、左側水平油缸活塞12位于工作行程左死點。右側沖頭31、右側水平油缸活塞32位于工作行程右死點。
[0042]2)如附圖2所示，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制提升油缸比例閥15，使提升油缸活塞48從工作行程上死點向下移動，帶動滑塊6和上模7由工作行程上死點下移至合模位置。此時上模7型腔的軸線與左側沖頭14以及右側沖頭31的軸線重合；由于大噸位短行程油缸活塞25、工作臺30以及下模16仍處于工作行程下死點，因此下模16型腔的軸線以及管坯18的軸線與左側沖頭14以及右側沖頭31的軸線不重合。
[0043]3)如附圖3所示，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制左側定位油缸比例閥17，使左側定位油缸活塞3從工作行程左死點向右移動至工作行程右死點，帶動左側限位塊2從工作行程左死點向右移動至限位位置；控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制右側定位油缸比例閥27，使右側定位油缸活塞46從工作行程右死點向左移動至工作行程左死點，帶動右側限位塊47從工作行程右死點向左移動至限位位置；上述左側限位塊2和右側限位塊47進入限位位置的過程同時進行，當左側限位塊2與右側限位塊47進入限位位置后，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制大噸位短行程油缸比例閥21，使大噸位短行程油缸活塞25從工作行程下死點向上移動，帶動工作臺30以及下模16從工作行程下死點向上移動到達合模位置，此時上模7型腔的軸線、下模16型腔的軸線以及管坯18的軸線與左側沖頭14以及右側沖頭31的軸線重合，下模16與上模7的分模面重合，實現(xiàn)了合模。由于上模7和滑塊6的向上移動受左限位塊2和右限位塊47的限制、下模16和工作臺30的移動受大噸位短行程油缸23的控制，因此由大噸位短行程油缸23加壓產(chǎn)生合模力。
[0044]4)如附圖4所示，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制左偵彳水平油缸比例閥19，使左側水平油缸活塞12從工作行程左死點向右移動，帶動左側沖頭14從工作行程左死點向右移動，到達管坯18的左端，實現(xiàn)管坯18左端的密封；控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制右側水平油缸比例閥24，使右側水平油缸活塞32從工作行程右死點向左移動，帶動右側沖頭31從工作行程右死點向左移動，到達管坯18的右端，實現(xiàn)管坯18右端的密封。
[0045]5)如附圖5所示，管坯18的密封完成后，水泵35排出液體經(jīng)超高壓單向閥三38或超高壓單向閥四42進入雙動式增壓器41后被增壓，然后由超高壓單向閥三37或超高壓單向閥二 44進入高壓管路36，流經(jīng)右側沖頭中心孔40進入管坯18實現(xiàn)補液。補液完成后，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制增壓器比例閥29，從而控制雙動式增壓器41，進而實現(xiàn)管坯18的內部液壓加載。在內部液壓加載的同時:控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制左側水平油缸比例閥19，使左側水平油缸活塞12向右移動，帶動左側沖頭14從密封位置向右移動，實現(xiàn)管坯18左端的軸向補料；控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制右側水平油缸比例閥24，使右側水平油缸活塞32向左移動，帶動右側沖頭31從密封位置向左移動，實現(xiàn)管坯18右端的軸向補料。在液壓加載和軸向補料的過程中，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制大噸位短行程油缸比例閥21，使大噸位短行程油缸活塞25對工作臺30產(chǎn)生向上的推力，進而對下模16產(chǎn)生向上的推力，從而控制合模力。
[0046]6)如附圖6所示，管坯18成形完成后，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制左側水平油缸比例閥19，使左側水平油缸活塞12向左移動至工作行程左死點，帶動左側沖頭14向左移動，脫離管坯18左端并離開上模7和下模16，最終向左移動至工作行程左死點；控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制右側水平油缸比例閥24，使右側水平油缸活塞32向右移動至工作行程右死點，帶動右側沖頭31向右移動，脫離管坯18右端并離開上模7和下模16，最終向右移動至工作行程右死點。左側沖頭14移動至工作行程左死點、右側沖頭31移動至工作行程右死點后，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制大噸位短行程油缸比例閥21，使大噸位短行程油缸活塞25向下移動至工作行程下死點，帶動工作臺30以及下模16由合模位置向下移動至工作行程下死點，下模16與上模7脫離接觸，成形后的管坯18跟隨下模16向下移動?？刂破?1發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制左側定位油缸比例閥17，使左側定位油缸活塞3從工作行程右死點向左移動至工作行程左死點，帶動左側限位塊2從限位位置向左移動至工作行程左死點；控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制右側定位油缸比例閥27，使右側定位油缸活塞46從工作行程左死點向右移動至工作行程右死點，帶動右側限位塊47從限位位置向右移動至工作行程右死點。
[0047]7)如附圖7所示，控制器11發(fā)出指令，通過輸出模塊13控制提升油缸比例閥15，使提升油缸活塞48向上移動至工作行程上死點，帶動滑塊6和上模7從合模位置向上移動至工作行程上死點。此時開模過程完成。
[0048]取出變形完成的管坯18并放入新的管坯18，大噸位短行程內高壓成形機恢復至附圖1所示初始狀態(tài)。
[0049]實施例1:
[0050]本實施方式的大噸位短行程內高壓成形機，其組成包括:內由上至下同軸設置的提升油缸49、提升油缸活塞48、滑塊6、上模7、下模16、工作臺30和大噸位短行程油缸23。所述提升油缸49安裝在機身1上部，從所述提升油缸49頂部插裝提升油缸位移傳感器50，所述提升油缸位移傳感器50連接所述升油缸49內部安裝的提升油缸活塞48，所述提升油缸位移傳感器50用于檢測所述提升油缸活塞48的行程，所述提升油缸活塞48的前側連接滑塊6，所述滑塊6隨所述提升油缸活塞48運動實現(xiàn)上下的移動，上模7安裝在所述滑塊6的下表面，隨所述滑塊6上下運動實現(xiàn)模具開啟與閉合的動作，所述上模7下方相對設置下摸16，管坯18設置在所述下模16的上表面，所述下模16設置于工作臺30上表面，大噸位短行程油缸23內安裝大噸位短行程油缸活塞25，所述大噸位短行程油缸活塞25的端部連接于所述工作臺30的下表面，所述工作臺30隨所述短行程油缸活塞25移動，所述工作臺30安裝于所述機身1內部的底面上；其中，所述大噸位短行程油缸23連接短行程油缸比例閥21，所述大噸位短行程油缸23底部外殼上插裝短行程油缸位移傳感器20，用于檢測所述短行程缸活塞25的行程；
[0051]所述機身1上部的側壁上安裝相對的左側定位油缸4和右側定位油缸45，所述左側定位油缸4連接左側定位油缸比例閥17，所述右側定位油缸45連接右側定位油缸比例閥27 ；所述左側定位油缸4的外壁上插裝左側定位油缸位移傳感器5，所述左側定位油缸4內安裝左側定位油缸活塞3，所述左側定位油缸活塞3的右端連接左側限位塊2，所述左側限位塊2隨所述左側定位油缸活塞3運動實現(xiàn)左右的移動；所述右側定位油缸45的外壁上插裝右側定位油缸位移傳感器43，所述右側定位油缸45內安裝右側定位油缸活塞46，所述右側定位油缸活塞46的左端連接右側限位塊47，所述右側限位塊47隨所述右側定位油缸活塞46運動實現(xiàn)左右的移動，所述左側限位塊2和右側限位塊47形成容納滑塊6的空腔，所述左側限位塊2與所述右側限位塊47同時運動，當所述左側限位塊2在最右側時，所述右側限位塊47在最左側，兩者位于所述滑塊6的上方且同時限制所述滑塊6向上運動，當所述左側限位塊2在最左側位置時，所述右側限位塊47在最右側位置，所述滑塊6可以向上運動，模具可以打開；
[0052]通過所述左側定位油缸位移傳感器5檢測所述左側定位油缸活塞3的行程，所述右側定位油缸位移傳感器43檢測所述右側定位油缸活塞46的行程，
[0053]所述機身1下部的側壁上安裝相對的左側水平油缸10和右側水平油缸33，所述左側水平油缸10連接左側水平油缸比例閥19，所述右側水平油缸33連接右側水平油缸比例閥24 ；所述左側水平油缸10連接左側水平油缸比例閥19，所述左側水平油缸10的外壁插裝左側水平油缸位移傳感器9，所述左側水平油缸10的內部安裝左側水平油缸活塞12，所述活塞12在朝向所述機身1的一端安裝左側沖頭14，用于實現(xiàn)所述管坯18左端的密封；所述右側水平油缸33連接右側水平油缸比例閥24，所述右側水平油缸33的外壁插裝右側水平油缸位移傳感器34，所述右側水平油缸33的內部安裝右側水平油缸活塞32，所述右側水平油缸活塞32在朝向所述機身1的一端安裝右側沖頭31，用于實現(xiàn)所述管坯18右端的密封，所述右側沖頭31中部設置右側沖頭中心孔40，并通過所述右側沖頭中心孔40連通高壓管路36，所述高壓管路36上安裝用于檢測所述管坯18內部液體壓力的增壓器超高壓壓力傳感器39，所述高壓管路36通過超高壓單向閥三38和超高壓單向閥四42連接所述雙動式增壓器41，所述雙動式增壓器41通過超高壓單向閥一 37和超高壓單向閥二 44連接水泵35，所述雙動式增壓器41還連接增壓器比例閥29，所述雙動式增壓器41具有短行程缸活塞腔壓力傳感器26和短行程缸活塞桿腔壓力傳感器28，所述短行程缸活塞腔壓力傳感器26和短行程缸活塞桿腔壓力傳感器28連接所述傳感器信號輸入模塊8 ；
[0054]所述左側水平油缸位移傳感器9用于檢測所述左側水平油缸活塞12的行程，進而控制所述左側沖頭14的行程，所述右側水平油缸位移傳感器34用于檢測所述右側水平油缸活塞32的行程，進而控制所述右側沖頭31的行程；
[0055]所述提升油缸位移傳感器50、左側定位油缸位移傳感器5、右側定位油缸位移傳感器43、左側水平油缸位移傳感器9、右側水平油缸位移傳感器34、短行程油缸位移傳感器20和增壓器超高壓壓力傳感器39連接所述傳感器信號輸入模塊8，所述傳感器信號輸入模塊8將輸入信號轉換后發(fā)送至控制器11，由所述控制器11經(jīng)計算后發(fā)送控制指令至與其連接的輸出模塊13，所述輸出模塊13將控制信號發(fā)送至與其連接的提升油缸比例閥15、所述左側定位油缸比例閥17、所述左側水平油缸比例閥19、所述短行程油缸比例閥21、所述右側水平油缸比例閥24、所述右側定位油缸比例閥27和所述增壓器比例閥29 ；
[0056]所述左側定位油缸比例閥17控制所述左側定位油缸4的動作，所述左側水平油缸比例閥19控制所述左側水平油缸10的動作，短行程油缸比例閥21控制所述短行程油缸23的動作，右側水平油缸比例閥24控制所述右側水平油缸33的動作，右側定位油缸比例閥27控制所述右側定位油缸45的動作，增壓器比例閥29控制所述雙動式增壓器41的動作。
[0057]所述短行程缸行程為20111111，最大出力為60麗，使用的提升油缸比例閥15、左側定位油缸比例閥17、右側水平油缸比例閥24、左側水平油缸比例閥19、右側定位油缸比例閥27、增壓器比例閥29、大噸位短行程油缸比例閥21的額定流量為100017111111。左側水平油缸10和右側水平油缸33出力為2000謂，行程為2001^,使用比例閥額定流量為2517111111。水泵35額定工作壓力為25即1流量為12017111111?？刂破?1為西門子系列？1^315-20？。提升油缸最大出力為411行程為1000臟。
【權利要求】
1.一種大噸位短行程內高壓成形機，其組成包括:機身(1),其特征在于:所述機身(1)上部安裝提升油缸(49),從所述提升油缸(49)頂部插裝提升油缸位移傳感器(50),所述提升油缸位移傳感器(50)連接所述升油缸(49)內部安裝的提升油缸活塞(48),所述提升油缸活塞(48)的前側連接滑塊￠)，上模(7)安裝在所述滑塊(6)的下表面，所述上模(7)下方相對設置下摸(16),管坯(18)設置在所述下模(16)的上表面，所述下模(16)設置于工作臺(30)上表面，大噸位短行程油缸(23)內安裝大噸位短行程油缸活塞(25),所述大噸位短行程油缸活塞(25)的活塞桿的端部連接于所述工作臺(30)的下表面，所述大噸位短行程油缸(23)連接短行程油缸比例閥(21),所述大噸位短行程油缸(23)底部外殼上插裝短行程油缸位移傳感器(20),所述工作臺(30)安裝于所述機身(1)內部的底面上； 所述機身(1)上部的側壁上安裝相對的左側定位油缸(4)和右側定位油缸(45),所述左側定位油缸(4)連接左側定位油缸比例閥(17)，所述右側定位油缸(45)連接右側定位油缸比例閥(27)；所述左側定位油缸(4)的外壁上插裝左側定位油缸位移傳感器(5),所述左側定位油缸(4)內安裝左側定位油缸活塞(3),所述左側定位油缸活塞(3)的右端連接左側限位塊(2)；所述右側定位油缸(45)的外壁上插裝右側定位油缸位移傳感器(43),所述右側定位油缸(45)內安裝右側定位油缸活塞(46),所述右側定位油缸活塞(46)的左端連接右側限位塊(47),所述左側限位塊⑵和右側限位塊(47)形成容納滑塊(6)的空腔； 所述機身(1)下部的側壁上安裝相對的左側水平油缸(10)和右側水平油缸(33),所述左側水平油缸(10)連接左側水平油缸比例閥(19),所述右側水平油缸(33)連接右側水平油缸比例閥(24)；所述左側水平油缸(10)連接左側水平油缸比例閥(19),所述左側水平油缸(10)的外壁插裝左側水平油缸位移傳感器(9),所述左側水平油缸(10)的內部安裝左側水平油缸活塞(12),所述活塞(12)在朝向所述機身(1)的一端安裝左側沖頭(14)；所述右側水平油缸(33)連接右側水平油缸比例閥(24),所述右側水平油缸(33)的外壁插裝右側水平油缸位移傳感器(34),所述右側水平油缸(33)的內部安裝右側水平油缸活塞(32),所述右側水平油缸活塞(32)在朝向所述機身(1)的一端安裝右側沖頭(31),所述右側沖頭(31)中部設置右側沖頭中心孔(40)，并通過所述右側沖頭中心孔(40)連通高壓管路(36)，所述高壓管路(36)上安裝增壓器超高壓壓力傳感器(39),所述高壓管路(36)連接雙動式增壓器(41),所述雙動式增壓器(41)連接水泵(35)和增壓器比例閥(29)；液壓系統(tǒng)油泵(22)為所述成形機的所述提升油缸(49^所述大噸位短行程油缸(23)、所述左側定位油缸(4)、所述右側定位油缸(45)、所述左側水平油缸(10)和所述右側水平油缸(33)的驅動提供動力； 所述提升油缸位移傳感器(50)、左側定位油缸位移傳感器(5)、右側定位油缸位移傳感器(43),左側水平油缸位移傳感器(9)、右側水平油缸位移傳感器(34),短行程油缸位移傳感器(20)和增壓器超高壓壓力傳感器(39)接入傳感器信號輸入模塊(8),所述傳感器信號輸入模塊(8)連接控制器(11),所述控制器(11)連接輸出模塊(13),所述輸出模塊(13)連接提升油缸比例閥(15)、所述左側定位油缸比例閥(17)、所述左偵彳水平油缸比例閥(19)、所述短行程油缸比例閥(21)、所述右側水平油缸比例閥(24)、所述右側定位油缸比例閥(27)和所述增壓器比例閥(29)。
2.根據(jù)權利要求1所述大噸位短行程內高壓成形機，其特征在于:所述雙動式增壓器(41)和高壓管路(36)之間通過并聯(lián)方式設置的超高壓單向閥一(37)和超高壓單向閥二(44)連接；所述雙動式增壓器(41)和所述水泵(35)之間通過并聯(lián)方式設置的超高壓單向閥三(38)和超高壓單向閥四(42)連接。
3.根據(jù)權利要求1或2所述大噸位短行程內高壓成形機，其特征在于:所述雙動式增壓器(41)還具有短行程缸活塞腔壓力傳感器(26)和短行程缸活塞桿腔壓力傳感器(28)，所述短行程缸活塞腔壓力傳感器(26)和短行程缸活塞桿腔壓力傳感器(28)連接所述傳感器信號輸入模塊(8)。
4.根據(jù)權利要求3所述大噸位短行程內高壓成形機，其特征在于:所述提升油缸(49)、所述提升油缸活塞(48)、所述滑塊￠)、所述上模(7)、所述下模(16)、所述工作臺(30)以及所述大噸位短行程油缸(23)是由上至下同軸設置的。
【文檔編號】B21D26/039GK104384289SQ201410746694
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年12月8日 優(yōu)先權日:2014年12月8日
【發(fā)明者】王小松, 苑世劍, 曹健 申請人:哈爾濱工業(yè)大學