萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝分熔模精鑄和數(shù)控加工兩步，即先利用熔模精鑄生產(chǎn)出半成品，其半成品的外部呈圓柱狀，內(nèi)部設(shè)有符合成品要求的兩個(gè)空腔；再利用數(shù)控機(jī)床及數(shù)控磨床進(jìn)一步精加工半成品的外部，形成直徑不同的兩部分，完成成品的生產(chǎn)。相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，先采用熔模精鑄完成主軸內(nèi)孔的加工，解決主軸內(nèi)孔加工難的問題，可節(jié)省加工時(shí)間，并可提供產(chǎn)品質(zhì)量，還可減少刀具磨損，節(jié)約刀具成本；由于主軸的外部形狀較為簡(jiǎn)單，因此外部形狀并沒有利用鑄造成型，而是利用數(shù)控機(jī)床及數(shù)控磨床進(jìn)一步精加工成型。
【專利說明】萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及導(dǎo)纜器領(lǐng)域，尤其涉及一種萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]如圖1所示，萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器的主軸，包括直徑不同的兩個(gè)部分，主軸內(nèi)設(shè)有兩個(gè)形狀不同的空腔，第一個(gè)空腔為縱截面為梯形的錐形通道，第二個(gè)空腔為橫截面為圓形的圓柱形通道。從上述描述可以看出，不同于一般的主軸，萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器的主軸，結(jié)構(gòu)尤其是內(nèi)部結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜。
[0003]在現(xiàn)有技術(shù)中，萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器的主軸的加工方式，大多為去料加工，即利用各種車床進(jìn)行機(jī)械加工，由于內(nèi)部結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，因此加工難度很大，而且對(duì)刀具的損耗較大；同時(shí)，主軸對(duì)尺寸和機(jī)械強(qiáng)度的要求都非常高，車床加工的方式容易出現(xiàn)尺寸的偏差，而且，在鉆孔時(shí)容易引起局部開裂，降低主軸的機(jī)械強(qiáng)度，導(dǎo)致主軸的質(zhì)量不穩(wěn)定。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)上述技術(shù)中存在的不足之處，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低，而且可提高萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸質(zhì)量的生產(chǎn)工藝。
[0005]本發(fā)明公開一種萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝分熔模精鑄和數(shù)控加工兩步，即先利用熔模精鑄生產(chǎn)出半成品，其半成品的外部呈圓柱狀，內(nèi)部設(shè)有符合成品要求的兩個(gè)空腔；再利用數(shù)控機(jī)床及數(shù)控磨床進(jìn)一步精加工半成品的外部，形成直徑不同的兩部分，完成成品的生產(chǎn)；
[0006]具體來說，熔模精鑄包括以下幾個(gè)步驟:
[0007]步驟一，制作熔模模具，選用可發(fā)性發(fā)泡材料為原始材料，制造出產(chǎn)品泡沫模型；
[0008]步驟二，制作型殼，在熔模模具的外表面上刷涂一層耐火材料；
[0009]步驟三，型殼焙燒，將型殼放置于焙燒箱中，高溫焙燒直至熔模模具熔燒殆盡；
[0010]步驟四，型殼焙燒，將型殼放置于焙燒箱中，高溫焙燒直至熔模模具熔燒殆盡；
[0011]步驟五，澆注成型，向已經(jīng)成型的型殼內(nèi)注入金屬液，然后冷卻成型；
[0012]步驟六，表面清理，待金屬液冷卻凝固后，清理工件表面。
[0013]其中，在熔模精鑄的步驟一中，所述泡沫模型的尺寸要略大于主軸的實(shí)際尺寸，具體尺寸根據(jù)發(fā)泡材料的熱收縮率確定。
[0014]其中，熔模精鑄的步驟二的具體過程為:先在熔模模具的外表面上刷涂粘結(jié)劑，然后將熔模模具放在轉(zhuǎn)盤上，最后利用噴槍向自轉(zhuǎn)的熔模模具上噴高英砂，直至高英砂達(dá)到指定厚度。(0.5-1米/秒的速度)
[0015]其中，在所述步驟五中，向型殼內(nèi)注入金屬液后，將型殼放置風(fēng)冷箱中加速冷卻。
[0016]其中，所述風(fēng)冷箱包括密閉箱體、托盤、電機(jī)、風(fēng)扇和多塊風(fēng)板；所述托盤固定在密閉箱體內(nèi)，所述電機(jī)驅(qū)動(dòng)托盤轉(zhuǎn)動(dòng)；所述密閉箱體上設(shè)有進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口，所述風(fēng)扇多塊風(fēng)板均安裝在進(jìn)風(fēng)口處，所述風(fēng)板位于風(fēng)扇的內(nèi)側(cè)。
[0017]相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，先采用熔模精鑄完成主軸內(nèi)孔的加工，解決主軸內(nèi)孔加工難的問題，可節(jié)省加工時(shí)間，并可提供產(chǎn)品質(zhì)量，還可減少刀具磨損，節(jié)約刀具成本；由于主軸的外部形狀較為簡(jiǎn)單，因此外部形狀并沒有利用鑄造成型，而是利用數(shù)控機(jī)床及數(shù)控磨床進(jìn)一步精加工成型。而且，在熔模精鑄過程中，用發(fā)泡材料取代傳統(tǒng)蠟料，可使鑄件產(chǎn)品無落砂缺陷，鑄件尺寸更穩(wěn)定，制備過程更加環(huán)保，且減少了脫蠟工序，從而減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，降低了制造成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明所述的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的結(jié)構(gòu)圖；
[0019]圖2是本發(fā)明的熔模精鑄的工藝流程圖。

【具體實(shí)施方式】
[0020]為了更清楚地表述本發(fā)明，下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地描述。
[0021]請(qǐng)參閱圖1和圖2，本發(fā)明公開一種萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝分熔模精鑄和數(shù)控加工兩步，即先利用熔模精鑄生產(chǎn)出半成品，其半成品的外部呈圓柱狀，內(nèi)部設(shè)有符合成品要求的兩個(gè)空腔；再利用數(shù)控機(jī)床及數(shù)控磨床進(jìn)一步精加工半成品的外部，形成直徑不同的兩部分，完成成品的生產(chǎn)；
[0022]具體來說，熔模精鑄包括以下幾個(gè)步驟:
[0023]步驟一，制作熔模模具，選用可發(fā)性發(fā)泡材料為原始材料，制造出產(chǎn)品泡沫模型；
[0024]步驟二，制作型殼，在熔模模具的外表面上刷涂一層耐火材料；
[0025]步驟三，型殼焙燒，將型殼放置于焙燒箱中，高溫焙燒直至熔模模具熔燒殆盡；
[0026]步驟四，型殼焙燒，將型殼放置于焙燒箱中，高溫焙燒直至熔模模具熔燒殆盡；
[0027]步驟五，澆注成型，向已經(jīng)成型的型殼內(nèi)注入金屬液，然后冷卻成型；
[0028]步驟六，表面清理，待金屬液冷卻凝固后，清理工件表面。
[0029]相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，先采用熔模精鑄完成主軸內(nèi)孔的加工,解決主軸內(nèi)孔加工難的問題,可節(jié)省加工時(shí)間，并可提供產(chǎn)品質(zhì)量，還可減少刀具磨損，節(jié)約刀具成本；由于主軸的外部形狀較為簡(jiǎn)單，因此外部形狀并沒有利用鑄造成型，而是利用數(shù)控機(jī)床及數(shù)控磨床進(jìn)一步精加工成型。而且，在熔模精鑄過程中，用發(fā)泡材料取代傳統(tǒng)蠟料，可使鑄件產(chǎn)品無落砂缺陷，鑄件尺寸更穩(wěn)定，制備過程更加環(huán)保，且減少了脫蠟工序，從而減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，降低了制造成本。
[0030]在本實(shí)施例中，在熔模精鑄的步驟一中，泡沫模型的尺寸要略大于主軸的實(shí)際尺寸，具體尺寸根據(jù)發(fā)泡材料的熱收縮率確定。將模型的膨脹考慮到尺寸計(jì)算中，可提高產(chǎn)品的尺寸精度。其中發(fā)泡材料可選用可發(fā)性聚苯乙烯、可發(fā)性聚甲基丙烯酸甲酯。
[0031]本發(fā)明提供的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，熔模精鑄的步驟二的具體過程為:先在熔模模具的外表面上刷涂粘結(jié)劑，然后將熔模模具放在轉(zhuǎn)盤上，最后利用噴槍向自轉(zhuǎn)的熔模模具上噴高英砂，直至高英砂達(dá)到指定厚度。
[0032]利用噴槍向外表面噴涂耐火材料，可使耐火材料以一定的速度粘附于熔模模具(速度大致為0.5-1米/秒)，使耐火料可緊密、牢固的粘結(jié)在熔模模具上。當(dāng)然，這僅是本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，本發(fā)明的耐火材料的種類，及刷涂方式并不僅限于此，也可為其他能形成型殼的方式。
[0033]本發(fā)明提供的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，在步驟五中，向型殼內(nèi)注入金屬液后，將型殼放直風(fēng)冷箱中加速冷卻。
[0034]其中，風(fēng)冷箱包括密閉箱體、托盤、電機(jī)、風(fēng)扇和多塊風(fēng)板；托盤固定在密閉箱體內(nèi)，電機(jī)驅(qū)動(dòng)托盤轉(zhuǎn)動(dòng)；密閉箱體上設(shè)有進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口，風(fēng)扇多塊風(fēng)板均安裝在進(jìn)風(fēng)口處，風(fēng)板位于風(fēng)扇的內(nèi)側(cè)。
[0035]利用風(fēng)冷箱對(duì)注入金屬液的型殼進(jìn)行持續(xù)吹風(fēng)、強(qiáng)制冷卻，既提高了鑄件冷卻速度，又能夠細(xì)化鑄件的晶粒、改善了鑄件的機(jī)械性能；而且，風(fēng)扇吹出的風(fēng)通過風(fēng)板發(fā)散，進(jìn)行一定面積的冷卻，同時(shí)產(chǎn)品隨托盤轉(zhuǎn)動(dòng)，冷卻速度快，而且冷卻后的各處性能均勻穩(wěn)定。
[0036]以上公開的僅為本發(fā)明的幾個(gè)具體實(shí)施例，但是本發(fā)明并非局限于此，任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員能思之的變化都應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，生產(chǎn)工藝分熔模精鑄和數(shù)控加工兩步，即先利用熔模精鑄生產(chǎn)出半成品，其半成品的外部呈圓柱狀，內(nèi)部設(shè)有符合成品要求的兩個(gè)空腔；再利用數(shù)控機(jī)床及數(shù)控磨床進(jìn)一步精加工半成品的外部，形成直徑不同的兩部分，完成成品的生產(chǎn)； 具體來說，熔模精鑄包括以下幾個(gè)步驟: 步驟一，制作熔模模具，選用可發(fā)性發(fā)泡材料為原始材料，制造出產(chǎn)品泡沫模型； 步驟二，制作型殼，在熔模模具的外表面上刷涂一層耐火材料； 步驟三，型殼焙燒，將型殼放置于焙燒箱中，高溫焙燒直至熔模模具熔燒殆盡； 步驟四，型殼焙燒，將型殼放置于焙燒箱中，高溫焙燒直至熔模模具熔燒殆盡； 步驟五，澆注成型，向已經(jīng)成型的型殼內(nèi)注入金屬液，然后冷卻成型； 步驟六，表面清理，待金屬液冷卻凝固后，清理工件表面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在熔模精鑄的步驟一中，所述泡沫模型的尺寸要略大于主軸的實(shí)際尺寸，具體尺寸根據(jù)發(fā)泡材料的熱收縮率確定。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，熔模精鑄的步驟二的具體過程為:先在熔模模具的外表面上刷涂粘結(jié)劑，然后將熔模模具放在轉(zhuǎn)盤上，最后利用噴槍向自轉(zhuǎn)的熔模模具上噴高英砂，直至高英砂達(dá)到指定厚度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述步驟五中，向型殼內(nèi)注入金屬液后，將型殼放置風(fēng)冷箱中加速冷卻。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的萬向旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)纜器主軸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述風(fēng)冷箱包括密閉箱體、托盤、電機(jī)、風(fēng)扇和多塊風(fēng)板；所述托盤固定在密閉箱體內(nèi)，所述電機(jī)驅(qū)動(dòng)托盤轉(zhuǎn)動(dòng)；所述密閉箱體上設(shè)有進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口，所述風(fēng)扇多塊風(fēng)板均安裝在進(jìn)風(fēng)口處，所述風(fēng)板位于風(fēng)扇的內(nèi)側(cè)。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK104439078SQ201410772324
【公開日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2014年12月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月15日
【發(fā)明者】王少?gòu)?qiáng), 劉楠 申請(qǐng)人:天津迎新船舶機(jī)械有限公司