一種π型雙彎邊鈑金零件的成形方法及成型模具的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及飛機制造領(lǐng)域的一種鈑金零件成形技術(shù)，具體是一種用于結(jié)構(gòu)半封閉的π型雙彎邊鈑金零件的成形方法及成型模具。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著現(xiàn)代化生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，鈑金成形機械化程度越來越高。而大飛機為了實現(xiàn)其獨特的功能，不乏存在一些復(fù)雜、封閉結(jié)構(gòu)件，來滿足高精度、輕重量的使用要求，而現(xiàn)有的開敞設(shè)備無法實現(xiàn)封閉件的加工，手工成形封閉產(chǎn)品是最常用的解決途徑，在航空工業(yè)中應(yīng)用廣泛。
[0003]鈑金零件的手工成形弊病較多，經(jīng)過無數(shù)次的榔頭敲擊，零件表面錘痕明顯、工人勞動強度大、零件表面質(zhì)量差，這對零件的力學(xué)性能和生產(chǎn)效率產(chǎn)生較大影響。手工成形的一大難點是“收”。收表現(xiàn)為“纖維縮短、厚度增加”，是起皺、收平、再起皺、再收平的重復(fù)變形過程，對于較厚的板料，“Π”型封閉結(jié)構(gòu)件角部具有大量的收邊量，成形時經(jīng)常出現(xiàn)厚板失穩(wěn)起皺現(xiàn)象，甚至死皺，影響產(chǎn)品質(zhì)量。另外在手工成形具有復(fù)雜型面的“Π”型封閉結(jié)構(gòu)件時，零件會漸漸的包裹模具，隨著榔頭、拍板的力度加大，零件與模具貼合得越來越緊，在不改變零件外形的前提下，無法實現(xiàn)零件與模具的分離。必須對零件施加一定的外力將其一側(cè)彎邊掰開，才能退下零件，但是零件整體形狀已經(jīng)發(fā)生了改變，脫離模具，即便工人花大力氣修正恢復(fù)，也很難保證裝配協(xié)調(diào)面的成形精度，模具僅僅成為了一個生產(chǎn)依據(jù)而無法再作為最終交檢依據(jù)，這對裝配關(guān)系復(fù)雜、整個外形曲率都有嚴格要求的“Π”型連接件來說，急需一種能夠保證封閉結(jié)構(gòu)產(chǎn)品裝配質(zhì)量的成形方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了提高飛機“Π”型鈑金零件的表面質(zhì)量，減少“Π”型鈑金零件角部收邊量，解決傳統(tǒng)模具成形封閉結(jié)構(gòu)件無法與零件分離的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種Π型雙彎邊鈑金零件的成形方法及成型模具。
[0005]—種Π型雙彎邊鈑金零件的成形方法，其特征在于:1)有一個成型模具，該模具含有底座、成型模和蓋板，所述的底座是一個板狀結(jié)構(gòu)，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模、右半模和活動模三個組合件組成，每個組合件的底部是平面座，可與底座連接，組合件上部是與Π型鈑金零件對應(yīng)的成型體，成型體的上表面與零件內(nèi)側(cè)彎邊所在型面對應(yīng)，成型體的外側(cè)面與零件外側(cè)彎邊所在型面對應(yīng)，所述的蓋板壓接在成型模的上表面，蓋板的下表面與零件內(nèi)側(cè)彎邊所在型面對應(yīng);2)將成型模的左半模、右半模和活動模固定在底座上;3)將展開的鈑金毛料置于成型模的上表面，用蓋板壓緊固定;4)利用成型設(shè)備使展開的毛料貼合在成型模側(cè)面的型面上;5)拆除蓋板，將活動模首先推出底座，再將左半模和右半模分別與零件分離即可。
[0006]本發(fā)明的有益效果在于:I)該新型模具采用中部空心的可拆卸組合結(jié)構(gòu)，解決零件與模具成形分離問題，同時解決模具笨重成形困難問題。2)該新型模具的安裝與操作方法與傳統(tǒng)模具幾乎相同，容易推廣實現(xiàn)。3)該成形方法減少了榔頭的敲擊及收邊工作量，提高了零件成形準確度，最終得到光滑流線的“Π”型封閉產(chǎn)品。4)該新型模具結(jié)構(gòu)通用性強，可借鑒不同變曲率、“Π”型封閉結(jié)構(gòu)件的成形，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、對操作者水平依賴低。
[0007]以下結(jié)合實施例附圖對本申請作進一步詳細描述。
【附圖說明】
[0008]圖1是Π型雙彎邊鈑金零件示意
[0009]圖2是Π型雙彎邊鈑金零件的成型模具示意
[0010]圖3是左半模、右半模、活動模與底座的關(guān)系示意
[0011]圖4是蓋板結(jié)構(gòu)示意
[0012]圖5是Π型雙彎邊鈑金零件的成形方法示意
[0013]圖6是活動模與零件分離示意
[0014]圖7是左半模、右半模與零件分離示意、
[0015]圖中編號說明:I底座、2左半模、3右半模、4活動模、5蓋板、6零件、7成型體、8平面座、9槽型通道
【具體實施方式】
[0016]參見附圖，實施例提供的飛機零件如圖1所示，該零件是一種Π型雙彎邊鈑金零件，零件的截面是一種半封閉的雙彎邊槽型，成形難度大，利用現(xiàn)有技術(shù)成形最大的問題是零件成形后與成型模具不易分離，強行分離易造成零件變形不易修復(fù)。本申請?zhí)岢龅某尚湍＞呷绺綀D所示，模具含有底座1、成型模和蓋板5，所述的底座I是一個板狀結(jié)構(gòu)，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模2、右半模3和活動模4三個組合件組成，每個組合件的底部是平面座8，可與底座I連接，為了方便活動模的拆卸，左半模3和右半模4下部平面座之間形成一個槽型通道9，該槽型通道9與活動模4的寬度匹配;組合件上部是與Π型鈑金零件對應(yīng)的成型體7，成型體7的上表面與零件6內(nèi)側(cè)上彎邊所在型面對應(yīng)，成型體7的外側(cè)面與零件6外側(cè)彎邊所在型面對應(yīng)，所述的蓋板5壓接在成型模的上表面，蓋板5的下表面與零件內(nèi)側(cè)上彎邊所在型面對應(yīng)。
[0017]使用時，將成型模的左半模2、右半模3和活動模4固定在底座I上;再將展開的鈑金零件毛料置于成型模的上表面，用蓋板5壓緊通過活動銷釘插入銷釘孔固定;再利用成型設(shè)備使展開的零件毛料貼合在成型模側(cè)面的型面上;最后將成型模具與零件分離，首先拆除蓋板5，將左半模、右半模及活動模與底座的緊固件解除，將活動模4通過左半模3和右半模4之間的槽型通道9推出底座I，將左半模2向右推移與零件分離，或者將右半模3向左推移與零件分離，即可取下零件。
[0018]需要說明的一點:一是展開零件毛料依照零件成形時材料流動特征，在上部彎邊上增加了 5mm工藝余量，彌補成形中材料下滑而造成上部彎邊超差。下部連續(xù)彎邊越大，收邊越困難，此處增加了不超過2mm修邊余量，避免在成形過程中零件收縮變形不均勻而出現(xiàn)材料補給不足現(xiàn)象。
【主權(quán)項】
1.一種Π型雙彎邊鈑金零件的成形方法，其特征在于:I)有一個成型模具，該模具含有底座、成型模和蓋板，所述的底座是一個板狀結(jié)構(gòu)，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模、右半模和活動模三個組合件組成，每個組合件的底部是平面座，可與底座連接，組合件上部是與Π型鈑金零件對應(yīng)的成型體，成型體的上表面與零件內(nèi)側(cè)彎邊所在型面對應(yīng)，成型體的外側(cè)面與零件外側(cè)彎邊所在型面對應(yīng)，所述的蓋板壓接在成型模的上表面，蓋板的下表面與零件內(nèi)側(cè)彎邊所在型面對應(yīng);2)將成型模的左半模、右半模和活動模固定在底座上；3將展開的鈑金毛料置于成型模的上表面，用蓋板壓緊固定;4)利用成型設(shè)備使展開的毛料貼合在成型模側(cè)面的型面上;5)拆除蓋板，將活動模首先推出底座，再將左半模和右半模分別與零件分離即可。2.—種Π型雙彎邊鈑金零件的成型模具，其特征在于:該模具含有底座、成型模和蓋板，所述的底座是一個板狀結(jié)構(gòu)，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模、右半模和活動模三個組合件組成，每個組合件的底部是平面座，可與底座連接，組合件上部是與Π型鈑金零件對應(yīng)的成型體，成型體的上表面與零件內(nèi)側(cè)上彎邊所在型面對應(yīng)，成型體的外側(cè)面與零件外側(cè)彎邊所在型面對應(yīng)，所述的蓋板壓接在成型模的上表面，蓋板的下表面與零件內(nèi)側(cè)彎邊所在型面對應(yīng)。3.如權(quán)利要求書2所述的Π型雙彎邊鈑金零件的成型模具，其特征在于，所述蓋板為兩塊獨立的回字形空心厚板，兩塊蓋板接合處與零件中部的折彎處對應(yīng)。4.如權(quán)利要求書2所述的Π型雙彎邊鈑金零件的成型模具，其特征在于，所述左半模和右半模下部平面座之間形成一個槽型通道，該槽型通道與活動模的寬度匹配。
【專利摘要】一種∏型雙彎邊鈑金零件的成形方法及成形模具，該模具含有底座、成型模和蓋板，所述的底座是一個板狀結(jié)構(gòu)，成型模固定在底座上，所述的成型模由左半模、右半模和活動模三個組合件組成，組合件上部是與∏型鈑金零件對應(yīng)的成型體，所述的蓋板壓接在成型模的上表面，將成型模固定在底座上；將展開的鈑金毛料置于成型模的上表面，用蓋板壓緊固定；利用成型設(shè)備使展開的毛料貼合在成型模側(cè)面的型面上；拆除蓋板，將活動模首先推出底座，再將左半模和右半模分別與零件分離即可。
【IPC分類】B21D45/06, B21D37/10
【公開號】CN105710217
【申請?zhí)枴緾N201610203907
【發(fā)明人】白穎, 邱超斌, 李世峰, 張欣, 田旭東
【申請人】中航飛機股份有限公司西安飛機分公司