本發(fā)明涉及一種滾道擋邊的加工方法。

背景技術(shù)：

某型軸承為耐熱鋼材料，使用工況惡劣、轉(zhuǎn)速高，在使用中發(fā)生擋邊磨損、導致滾子打橫、卡滯，造成軸承失效的嚴重問題。為解決這一難題，對套圈滾道擋邊結(jié)構(gòu)進行改進設(shè)計，提高表面粗糙度，改直擋邊為帶角度擋邊，同時增加擋邊間隙要求。因此原擋邊的磨加工方法無法滿足擋邊形狀及表面粗糙度要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有加工方法無法滿足帶角度滾道擋邊磨加工要求的技術(shù)問題，提供了一種帶角度滾道擋邊的精加工方法。

帶角度滾道擋邊的精加工方法按照以下步驟進行：

一、以基準端面作為定位基準，按下?lián)踹叺奈恢脤?，然后按粗磨擋邊位置尺寸加工，粗磨給終磨擋邊單邊留量0.12mm；

二、以端面作為定位基準，按上擋邊的位置對車，然后按粗磨滾道寬度尺寸加工，用粗磨滾道寬度塞規(guī)檢測合格即可；

三、工件各表面完成粗磨循環(huán)磨削后，進行去除內(nèi)應力的附加回火，回火溫度500℃；

四、按粗磨下?lián)踹叢襟E，終磨下?lián)踹?，給光磨擋邊單邊留量0.015mm；

五、按粗磨上擋邊步驟，終磨上擋邊，給光磨擋邊單邊留量0.015mm；

六、光磨下?lián)踹?，每次進給量小于或等于0.003mm；

七、同樣，再光磨上擋邊，每次進給量小于或等于0.003mm；用光磨滾道寬度塞規(guī)檢測合格后，再用滾子與塞尺配合，檢測其擋邊間隙都在合格范圍內(nèi)，表面粗糙度為0.16μm；

八、在拋光機上，拋光上擋邊、下?lián)踹叄瑫r去擋邊銳角及毛刺；

九、上擋邊與水平面夾角為α；下?lián)踹吪c水平面夾角為β；床頭旋轉(zhuǎn)角度γ，其中α＝β＝γ，保證帶角度滾道擋邊的精加工。

所述α為35分±10分。

步驟四及步驟五中采用CBN80B100碗形砂輪磨上擋邊和下?lián)踹叀?/p>

步驟六及七中光磨上擋邊和下?lián)踹叢捎肞A320H8V50鉻鋼玉砂輪。

步驟八中拋光上擋邊、下?lián)踹叢捎肳A600#油膏布。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

(1)粗磨擋邊先去除大部分余量，之后進行去除應力的補充回火(穩(wěn)定)。

(2)終磨擋邊主要是提高表面形位精度。

(3)光磨擋邊主要是提高表面粗糙度，進一步提高精度。

(4)拋光擋邊主要是改善擋邊表面紋路，提高表面表面粗糙度，最終達到表面粗糙度0.16μm及去除毛刺。

本發(fā)明方法大幅度提高了產(chǎn)品質(zhì)量和加工效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中套圈1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明中磨上擋邊5的示意圖，圖中6表示砂輪。

具體實施方式

本發(fā)明技術(shù)方案不局限于以下所列舉具體實施方式，還包括各具體實施方式間的任意組合。

具體實施方式一：本實施方式帶角度滾道擋邊的精加工方法按照以下步驟進行：

一、以基準端面3作為定位基準，按下?lián)踹?的位置對車，然后按粗磨擋邊位置尺寸加工，粗磨給終磨擋邊單邊留量0.12mm；

二、以端面2作為定位基準，按上擋邊5的位置對車，然后按粗磨滾道寬度尺寸加工，用粗磨滾道寬度塞規(guī)檢測合格即可；

三、工件各表面完成粗磨循環(huán)磨削后，進行去除內(nèi)應力的附加回火，回火溫度500℃；

四、按粗磨下?lián)踹?步驟，終磨下?lián)踹?，給光磨擋邊單邊留量0.015mm；

五、按粗磨上擋邊5步驟，終磨上擋邊5，給光磨擋邊單邊留量0.015mm；

六、光磨下?lián)踹?，每次進給量小于或等于0.003mm；

七、同樣，再光磨上擋邊5，每次進給量小于或等于0.003mm；用光磨滾道寬度塞規(guī)檢測合格后，再用滾子與塞尺配合，檢測其擋邊間隙都在合格范圍內(nèi)，表面粗糙度為0.16μm；

八、在拋光機上，拋光上擋邊5、下?lián)踹?，同時去擋邊銳角及毛刺；

九、上擋邊5與水平面夾角為α；下?lián)踹?與水平面夾角為β；床頭旋轉(zhuǎn)角度γ，其中α＝β＝γ，保證帶角度滾道擋邊的精加工。

具體實施方式二：本實施方式與具體實施方式一不同的是步驟一中所述所述α為35分±10分。其它與具體實施方式一相同。

具體實施方式三：本實施方式與具體實施方式一或二之一不同的是步驟四及步驟五中采用CBN80B100碗形砂輪磨上擋邊5和下?lián)踹?。其它與具體實施方式一或二之一相同。

本實施方式中所述CBN80B100碗形砂輪生產(chǎn)廠家為黑龍江金時代磨料磨具有限公司。

具體實施方式四：本實施方式與具體實施方式一至三之一不同的是步驟六及七中光磨上擋邊5和下?lián)踹?采用PA320H8V50鉻鋼玉砂輪。其它與具體實施方式一至三之一相同。

本實施方式中所述PA320H8V50鉻鋼玉砂輪生產(chǎn)廠家為沈陽科瑞特砂輪有限責任公司。

具體實施方式五：本實施方式與具體實施方式一至四之一不同的是步驟八中拋光上擋邊5、下?lián)踹?采用WA600#油膏布。其它與具體實施方式一至四之一相同。

本實施方式中所述WA600#油膏布生產(chǎn)廠家為黑龍江省拓新砂輪有限公司。

結(jié)合圖1、圖2，采用下述實驗驗證本發(fā)明效果：

帶角度滾道擋邊的精加工方法按照以下步驟進行：

一、采用砂輪，將床頭撥成要求的角度，磨套圈1的端面3，磨好后，用talysurf PGI830輪廓儀檢測角度，合格后對套圈擋邊進行磨削，調(diào)整床頭，使套圈1的下端面3與水平面的角度為γ；

二、以基準端面3作為定位基準，按下?lián)踹?的位置對車，然后按粗磨擋邊位置尺寸加工，粗磨給終磨擋邊單邊留量0.12mm；

三、以端面2作為定位基準，按上擋邊5的位置對車，然后按粗磨滾道寬度尺寸加工，用粗磨滾道寬度塞規(guī)檢測合格即可；

四、工件各表面完成粗磨循環(huán)磨削后，進行去除內(nèi)應力的附加回火，回火溫度500℃；

五、按粗磨下?lián)踹?步驟，終磨下?lián)踹?，給光磨擋邊單邊留量0.015mm；

六、按粗磨上擋邊5步驟，終磨上擋邊5，給光磨擋邊單邊留量0.015mm；

七、光磨下?lián)踹?，每次進給量小于或等于0.003mm；

八、同樣，再光磨上擋邊5，每次進給量小于或等于0.003mm；用光磨滾道寬度塞規(guī)檢測合格后，再用滾子與塞尺配合，檢測其擋邊間隙都在合格范圍內(nèi)，表面粗糙度為0.16μm；

九、在拋光機上，拋光上擋邊5、下?lián)踹?，同時去擋邊銳角及毛刺；

十、上擋邊5與水平面夾角為α；下?lián)踹?與水平面夾角為β；床頭旋轉(zhuǎn)角度γ，其中α＝β＝γ，保證帶角度滾道擋邊的精加工。

完成帶角度滾道擋邊的精加工，采用G904儀器檢測上擋邊5、下?lián)踹?的錐度，檢測時先用塞規(guī)保證擋邊寬度合格。再用選配的滾子與0.04mm或0.05mm的塞尺配合在圓周均布六點測量擋邊間隙，滿足擋邊間隙0.04～0.058mm的要求。