本發(fā)明涉及一種軋鋼方法，尤其是一種超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展,特別是航空航天、海洋開發(fā)、化工、汽車等工業(yè)的發(fā)展,鈦材的需求量大幅度上升。但由于我國鈦工業(yè)起步較晚,1958年開始實現(xiàn)海綿鈦的工業(yè)化生產(chǎn)，1964年實現(xiàn)鈦加工材的工業(yè)化生產(chǎn)，一直到2004年全年鈦材加工量才突破10000噸，遠(yuǎn)低于國內(nèi)鈦材市場的需求。
目前國內(nèi)鈦材加工企業(yè)基本采用電阻爐進(jìn)行加熱生產(chǎn)，該技術(shù)只能對寬度在2000mm以下的鈦板進(jìn)行生產(chǎn)，無法實現(xiàn)超寬鈦板的連續(xù)性生產(chǎn)。由于以往寬度窄的鈦板料需要2塊或多塊焊接后，才能生產(chǎn)3000mm寬度及以上的鈦板，增加了成本以及生產(chǎn)風(fēng)險。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種連續(xù)性生產(chǎn)的超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：所述鈦坯在以天然氣和煤氣為加熱介質(zhì)的連續(xù)式加熱爐中進(jìn)行加熱，然后進(jìn)行軋制；所述空氣與煤氣的輸送壓力比為2～5，鈦坯的保溫溫度為840℃～860℃。
本發(fā)明所述軋制的開軋溫度≤860℃，前三道每道次的軋制壓下量在30mm～40mm。
本發(fā)明所述鈦坯入爐溫度在500℃～600℃，保溫2小時～3小時；然后在60min及以內(nèi)快速升溫到800℃；840℃～860℃的保溫時間為2～3小時。
本發(fā)明所述鈦坯的軋制規(guī)格為3200mm～3500mm。所述鈦板的軋制厚度為20mm～30mm。
采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：由于以往寬度窄的鈦板料需要2塊或多塊焊接后，才能生產(chǎn)3000mm寬度以上的鈦板，這無疑增加了生產(chǎn)成本以及生產(chǎn)風(fēng)險。本發(fā)明采用在混合氣體（天然氣和空氣）加熱環(huán)境的、連續(xù)式加熱爐中生產(chǎn)，實現(xiàn)了批量加熱生產(chǎn)，確保了生產(chǎn)的連續(xù)、高效性。本發(fā)明實現(xiàn)了軋制3200mm～3500mm特殊規(guī)格的鈦板加熱、軋制、吊運，并且通過大厚度鈦板的開坯軋制工藝，優(yōu)化軋制技術(shù)等，確保鈦的板型以及寬度尺寸公差的精確控制。
采用本發(fā)明后，坯料均勻加熱、軋制板型良好，性能優(yōu)異；滿足了后續(xù)軋制生產(chǎn)特殊規(guī)格鈦材的需求、并且提高生產(chǎn)效率。本發(fā)明所得鈦板表面質(zhì)量以及矩形度良好；鈦板探傷可合i級；鈦板一次生產(chǎn)寬度在3200mm～3500mm。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
實施例1：本超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)方法采用下述具體工藝。
鈦坯開坯后在連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱，連續(xù)式加熱爐中加熱氣體的輸送壓力比，即空氣壓力:煤氣壓力=2；鈦坯入爐溫度500℃，保溫2小時；然后快速升溫到800℃，升溫時間在60min以內(nèi)完成；在840℃～860℃保溫2小時。鈦板開軋溫度850℃，前三道每道次軋制壓下量在30mm；采用立棍擠邊，立棍壓下力2200mpa。生產(chǎn)過程中使用真空磁盤吊吊運鈦板，避免表面劃傷。熱軋后得到20mm厚、3200mm寬的鈦板，所得鈦板表面質(zhì)量以及矩形度良好；鈦坯探傷可合i級。
實施例2：本超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)方法采用下述具體工藝。
鈦坯開坯后在連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱，連續(xù)式加熱爐中加熱氣體的輸送壓力比，即空氣壓力:煤氣壓力=4；鈦坯入爐溫度500℃，保溫3小時；然后快速升溫到800℃，升溫時間在60min以內(nèi)完成；在840℃～860℃保溫2小時。鈦板開軋溫度840℃，前三道每道次軋制壓下量在35mm；采用立棍擠邊，立棍壓下力2100mpa。生產(chǎn)過程中使用真空磁盤吊吊運鈦板，避免表面劃傷。熱軋后得到20mm厚、3500mm寬的鈦板，所得鈦板表面質(zhì)量以及矩形度良好；鈦坯探傷可合i級。
實施例3：本超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)方法采用下述具體工藝。
鈦坯開坯后在連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱，連續(xù)式加熱爐中加熱氣體的輸送壓力比，即空氣壓力:煤氣壓力=2.5；鈦坯入爐溫度600℃，保溫3小時；然后快速升溫到800℃，升溫時間在60min以內(nèi)完成；在840℃～860℃保溫2.5小時。鈦板開軋溫度830℃，前三道每道次軋制壓下量在37mm；采用立棍擠邊，立棍壓下力2300mpa。生產(chǎn)過程中使用真空磁盤吊吊運鈦板，避免表面劃傷。熱軋后得到25mm厚、3200mm寬的鈦板，所得鈦板表面質(zhì)量以及矩形度良好；鈦坯探傷可合i級。
實施例4：本超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)方法采用下述具體工藝。
鈦坯開坯后在連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱，連續(xù)式加熱爐中加熱氣體的輸送壓力比，即空氣壓力:煤氣壓力=3；鈦坯入爐溫度在550℃，保溫3小時；然后快速升溫到800℃，升溫時間在60min以內(nèi)完成；在840℃～860℃保溫3小時。鈦板開軋溫度840℃，前三道每道次軋制壓下量在40mm；采用立棍擠邊，立棍壓下力2000mpa。生產(chǎn)過程中使用真空磁盤吊吊運鈦板，避免表面劃傷。熱軋后得到25mm厚、3500mm寬的鈦板，所得鈦板表面質(zhì)量以及矩形度良好；鈦坯探傷可合i級。
實施例5：本超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)方法采用下述具體工藝。
鈦坯開坯后在連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱，連續(xù)式加熱爐中加熱氣體的輸送壓力比，即空氣壓力:煤氣壓力=4.5；鈦坯入爐溫度500℃，保溫3小時；然后快速升溫到800℃，升溫時間在60min以內(nèi)完成；在840℃～860℃保溫3小時。鈦板開軋溫度860℃，前三道每道次軋制壓下量40mm；采用立棍擠邊，立棍壓下力2050mpa。生產(chǎn)過程中使用真空磁盤吊吊運鈦板，避免表面劃傷。熱軋后得到30mm厚、3200mm寬的鈦板，所得鈦板表面質(zhì)量以及矩形度良好；鈦坯探傷可合i級；
實施例6：本超寬鈦板的熱軋生產(chǎn)方法采用下述具體工藝。
鈦坯開坯后在連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱，連續(xù)式加熱爐中加熱氣體的輸送壓力比，即空氣壓力:煤氣壓力=5；鈦坯入爐溫度600℃，保溫2.5小時；然后快速升溫到800℃，升溫時間在60min以內(nèi)完成；在840℃～860℃保溫3小時。鈦板開軋溫度840℃，前三道每道次軋制壓下量40mm；采用立棍擠邊，立棍壓下力2100mpa。生產(chǎn)過程中使用真空磁盤吊吊運鈦板，避免表面劃傷。熱軋后得到30mm厚、3500mm寬的鈦板，所得鈦板表面質(zhì)量以及矩形度良好；鈦坯探傷可合i級。