本發(fā)明涉及鋼管埋弧自動(dòng)焊技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及直管與管件埋弧自動(dòng)焊用配重裝置及用其焊接的方法。

背景技術(shù)：

在管道預(yù)制加工行業(yè)中，產(chǎn)品的主要結(jié)構(gòu)有：直管與直管焊接，直管與管件(包括彎頭、彎管、三通和異形件等)焊接，埋弧自動(dòng)焊是目前本行業(yè)中普遍應(yīng)用的一種優(yōu)質(zhì)、高效的焊接方法，埋弧自動(dòng)焊的使用率越高，越能夠降低項(xiàng)目成本及項(xiàng)目工期。當(dāng)埋弧自動(dòng)焊機(jī)未配備變位機(jī)，直管與直管焊接時(shí)，由于工件與滾輪架之間的摩擦力大于工件轉(zhuǎn)動(dòng)需要的扭力，所以可進(jìn)行埋弧自動(dòng)焊接；但直管與管件焊接時(shí)，由于管件的偏心力的原因，造成工件與滾輪架之間的摩擦力遠(yuǎn)小于工件轉(zhuǎn)動(dòng)需要的扭力，所以無法使用埋弧自動(dòng)焊接，影響了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。為解決上述問題，部分加工單位采用在直管上焊接配重的方式來抵消管件造成的偏心力矩，待焊接完成后再將配重切割，易對(duì)直管傷害，拆卸安裝不便。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種直管與管件埋弧自動(dòng)焊用配重裝置及用其焊接的方法。

本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)上述目的，采用以下技術(shù)方案：直管與管件埋弧自動(dòng)焊用配重裝置，包括配重、鏈條和鎖緊機(jī)構(gòu)，所述鏈條為若干鐵環(huán)依次套接而成的起重鏈條，所述鏈條一端及鎖緊機(jī)構(gòu)分別固定設(shè)于配重的兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面，所述鎖緊機(jī)構(gòu)包括鎖緊螺栓和鎖緊盒，所述鎖緊螺栓的頭部為直徑小于螺紋小徑的圓柱，所述鎖緊盒為一長(zhǎng)方體盒，鎖緊盒不設(shè)頂板和底板，鎖緊盒的一個(gè)側(cè)面與配重固定連接，設(shè)定該側(cè)面為面a，與面a相對(duì)的側(cè)面設(shè)定為面b，面b設(shè)有與鎖緊螺栓配合的螺紋通孔，面a設(shè)有與鎖緊螺栓頭部配合的圓柱通孔，面b的螺紋通孔和面a的圓柱通孔同軸且均垂直于面a。

所述配重包括底座、若干配重塊和連接螺栓，所述鏈條一端及鎖緊機(jī)構(gòu)分別固定設(shè)于底座的兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面，所述底座及配重塊頂部均設(shè)有凹槽，凹槽兩側(cè)設(shè)有螺紋孔，所述配重塊底部設(shè)有凸臺(tái)，凸臺(tái)兩側(cè)設(shè)有螺紋孔，凸臺(tái)插入凹槽內(nèi)，所述連接螺栓旋入凹槽和凸臺(tái)的螺紋孔將若干配重塊與底座連接。

所述配重的底部為梯形槽，待焊接的直管的外圓柱面與梯形槽的兩個(gè)側(cè)面相切。

本發(fā)明還提供利用直管與管件埋弧自動(dòng)焊用配重裝置進(jìn)行焊接的方法，包括如下步驟：

①測(cè)算待焊接的管件的重量，確定其偏心力矩；

②先在地面上將待焊接的管件和直管對(duì)接在一起，并在管件與直管的接觸面進(jìn)行焊接，使管件與直管連接；

③將直管水平放置在滾輪架上，直管靠近管件的一端置于滾輪架的主動(dòng)端；

④根據(jù)管件的偏心力矩選擇配重的重量大小，將配重置于待焊接的直管上，并調(diào)節(jié)配重的位置，使配重的重心、管件的重心及直管的軸線處于同一平面，且配重與管件對(duì)直管軸線的力矩平衡抵消，鏈條繞直管纏繞后自下而上穿過鎖緊盒，鎖緊螺栓穿過鏈條的鐵環(huán)，鎖緊螺栓頭部插入鎖緊盒的圓柱通孔，使配重牢牢固定于直管上；

⑤啟動(dòng)滾輪架電機(jī)及埋弧自動(dòng)焊機(jī)，進(jìn)行焊接。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明使用時(shí)配重與管件的力矩平衡抵消，直管可勻速轉(zhuǎn)動(dòng)，從而當(dāng)埋弧自動(dòng)焊機(jī)未配備變位機(jī)時(shí)，仍可進(jìn)行直管與管件的焊接，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，配重重量可調(diào)，可適應(yīng)不同尺寸規(guī)格的直管與管件的焊接，配重可拆卸，拆裝簡(jiǎn)單，避免了損傷直管。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的配重裝置的主視圖；

圖2為本發(fā)明的配重裝置的右視圖；

圖3為本發(fā)明的配重裝置的鏈條示意圖；

圖4為本發(fā)明的配重裝置的使用狀態(tài)示意圖；

圖中：1-配重塊；2-連接螺栓；3-底座；4-鏈條；5-鎖緊盒；6-鎖緊螺栓；7-配重；8-鎖緊機(jī)構(gòu)；9-直管；10-管件；11-滾輪架；

以下將結(jié)合本發(fā)明的實(shí)施例參照附圖進(jìn)行詳細(xì)敘述。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明：

如圖1～圖4所示，直管與管件埋弧自動(dòng)焊用配重裝置，包括配重7、鏈條4和鎖緊機(jī)構(gòu)8，所述鏈條4為若干鐵環(huán)依次套接而成的起重鏈條，所述鏈條4一端及鎖緊機(jī)構(gòu)8分別固定設(shè)于配重7的兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面，所述鎖緊機(jī)構(gòu)8包括鎖緊螺栓6和鎖緊盒5，所述鎖緊螺栓6的頭部為直徑小于螺紋小徑的圓柱，所述鎖緊盒5為一長(zhǎng)方體盒，鎖緊盒5不設(shè)頂板和底板，鎖緊盒5的一個(gè)側(cè)面與配重7固定連接，設(shè)定該側(cè)面為面a，與面a相對(duì)的側(cè)面設(shè)定為面b，面b設(shè)有與鎖緊螺栓6配合的螺紋通孔，面a設(shè)有與鎖緊螺栓6頭部配合的圓柱通孔，面b的螺紋通孔和面a的圓柱通孔同軸且均垂直于面a。

所述配重7包括底座3、若干配重塊1和連接螺栓2，所述鏈條4一端及鎖緊機(jī)構(gòu)8分別固定設(shè)于底座3的兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面，所述底座3及配重塊1頂部均設(shè)有凹槽，凹槽兩側(cè)設(shè)有螺紋孔，所述配重塊1底部設(shè)有凸臺(tái)，凸臺(tái)兩側(cè)設(shè)有螺紋孔，凸臺(tái)插入凹槽內(nèi)，所述連接螺栓2旋入凹槽和凸臺(tái)的螺紋孔將若干配重塊1與底座3連接。

所述配重7的底部為梯形槽，待焊接的直管9的外圓柱面與梯形槽的兩個(gè)側(cè)面相切。

本發(fā)明還提供利用直管與管件埋弧自動(dòng)焊用配重裝置進(jìn)行焊接的方法，包括如下步驟：

①測(cè)算待焊接的管件10的重量，確定其偏心力矩；

②先在地面上將待焊接的管件10和直管9對(duì)接在一起，并在管件10與直管9的接觸面進(jìn)行焊接，使管件10與直管9連接；

③將直管9水平放置在滾輪架11上，直管9靠近管件10的一端置于滾輪架11的主動(dòng)端；

④根據(jù)管件10的偏心力矩選擇配重7的重量大小，將配重7置于待焊接的直管9上，并調(diào)節(jié)配重7的位置，使配重7的重心、管件10的重心及直管9的軸線處于同一平面，且配重7與管件10對(duì)直管9軸線的力矩平衡抵消，鏈條4繞直管9纏繞后自下而上穿過鎖緊盒5，鎖緊螺栓6穿過鏈條4的鐵環(huán)，鎖緊螺栓6頭部插入鎖緊盒5的圓柱通孔，使配重7牢牢固定于直管9上；

⑤啟動(dòng)滾輪架11電機(jī)及埋弧自動(dòng)焊機(jī)，進(jìn)行焊接。

上面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)直接應(yīng)用于其它場(chǎng)合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供直管與管件埋弧自動(dòng)焊用配重裝置及用該裝置焊接的方法，包括配重、鏈條和鎖緊機(jī)構(gòu)，所述鏈條為若干鐵環(huán)依次套接而成的起重鏈條，所述鏈條一端及鎖緊機(jī)構(gòu)分別固定設(shè)于配重的兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面，所述鎖緊機(jī)構(gòu)包括鎖緊螺栓和鎖緊盒，所述鎖緊螺栓的頭部為直徑小于螺紋小徑的圓柱，所述鎖緊盒為一長(zhǎng)方體盒，鎖緊盒不設(shè)頂板和底板，鎖緊盒的一個(gè)側(cè)面與配重固定連接，設(shè)定該側(cè)面為面A，與面A相對(duì)的側(cè)面設(shè)定為面B，面B設(shè)有與鎖緊螺栓配合的螺紋通孔，面A設(shè)有與鎖緊螺栓頭部配合的圓柱通孔，面B的螺紋通孔和面A的圓柱通孔同軸且均垂直于面A；本發(fā)明使埋弧自動(dòng)焊機(jī)在未配備變位機(jī)時(shí)，仍可進(jìn)行直管與管件的焊接，提高了生產(chǎn)效率。

技術(shù)研發(fā)人員：孟慶若;梁丙海;呂小合;張志剛;甘波
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)能源建設(shè)集團(tuán)天津電力建設(shè)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.05.26
技術(shù)公布日：2017.09.15