本發(fā)明涉及端蓋與彎板拼裝，尤其涉及一種基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法。

背景技術(shù)：

1、bcl系列離心壓縮機的產(chǎn)品端蓋上焊接導(dǎo)流板與鑄造的出口隔板的擋板之間經(jīng)常發(fā)生錯口問題，以致在總裝車間裝配中，發(fā)生返修，影響裝配效率。使得流道形狀不規(guī)則，影響離心壓縮機工作的可靠性，

2、相關(guān)技術(shù)中，采用按圖配作的方式，將鑄造出口隔板隨端蓋和彎頭同時轉(zhuǎn)到轉(zhuǎn)子車間，將出口隔板組立到端蓋上，對正把合孔，但不用把合，按照出口隔板上鑄造的形線，在彎頭上截取導(dǎo)流板，并照配組立導(dǎo)流板，使導(dǎo)流板與出口隔板的鑄造形線基本一致，這樣基本可達到導(dǎo)流板與機殼的出風(fēng)口相吻合。由于配作過程存在人為干預(yù)和尺寸檢驗不到位情況，就容易產(chǎn)生出口隔板的擋板與導(dǎo)流板裝配后出現(xiàn)錯口的現(xiàn)象，使得流道形狀不規(guī)則，影響離心壓縮機的后續(xù)運行；同時增加裝配程序。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)或相關(guān)技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。

2、鑒于此，本發(fā)明提供的一種基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其中拼裝工藝方法根據(jù)第一樣板和第二樣板的制備，簡化端蓋的組裝程序，同時保證出口隔板的擋板與導(dǎo)流板對齊，避免錯口的產(chǎn)生，進而保證流道形狀的規(guī)則性。

3、具體而言，包括以下的技術(shù)方案：

4、本發(fā)明提供了一種基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，所述拼裝工藝方法包括以下步驟：

5、基于所述導(dǎo)流板的尺寸，制備第一樣板和第二樣板，并選取彎頭型號；

6、基于所述第一樣板，檢測所述彎頭的圓弧與所述導(dǎo)流板的圓弧曲率是否一致，所述曲率一致，則進入下一步，否則重新選取彎頭型號；

7、基于所述第一樣板，在所述彎頭上截取所述導(dǎo)流板；

8、基于所述第二樣板，將所述導(dǎo)流板定位于所述端蓋上，并對所述導(dǎo)流板和所述端蓋進行焊接。

9、可選地，基于出口隔板的擋板尺寸，獲取所述導(dǎo)流板的尺寸。

10、可選地，所述第一樣板包括相互連接的第一矩形部和第一弧形部，所述第一矩形部突出于所述第一弧形部，且所述第一矩形部和所述第一弧形部位于同一平面內(nèi)，所述第一弧形部遠離所述第一矩形部的一側(cè)弧線曲率與所述擋板的圓弧曲率相同。

11、可選地，所述第一弧形部的弦長等于所述擋板的名義長度，所述名義長度為所述擋板在所述端蓋的徑向方向上的投影長度。

12、可選地，所述第一矩形部位于所述第一弧形部的中間段位置。

13、可選地，基于所述擋板在所述端蓋上的高度，制備第三樣板。

14、可選地，所述第三樣板包括第二矩形部和扇形部，所述扇形部的半徑與所述第二矩形部的一條邊長相同，且所述扇形部的半徑等于所述擋板在所述端蓋上的高度。

15、可選地，在所述彎頭上截取所述導(dǎo)流板包括：

16、基于所述第一弧形部的曲率和長度，按垂直所述彎頭表面切割所述彎頭，獲取半彎頭；

17、基于所述第三樣板，在所述半彎頭的高度方向上，截取與所述扇形部弧度和半徑匹配的所述導(dǎo)流板；

18、去除所述導(dǎo)流板上的余料，所述導(dǎo)流板的表面修磨光滑，徹底去除表面熔渣，露出金屬光澤。

19、可選地，所述第二樣板包括相互連接的第二弧形部和第三弧形部，所述第二弧形部和第三弧形部呈“7”形，所述第二弧形部的曲率與所述端蓋的曲率相同，所述第三弧形部的圓心與所述第二弧形部的圓心相背離設(shè)置，所述第二弧形部的弦長與所述第三弧形部的弦長夾角，等于所述擋板的傾斜角度，所述第二弧形部上設(shè)有豁口。

20、可選地，所述導(dǎo)流板定位于所述端蓋上包括：

21、所述第二樣板的所述豁口與所述端蓋止口和交線的交點對齊，將所述第二樣板點焊在所述端蓋上；

22、使所述導(dǎo)流板的內(nèi)弧線與所述第三弧形部朝向所述第二弧形部一側(cè)的弧線對齊；

23、在所述端蓋上焊接所述導(dǎo)流板，并組裝把合所述出口隔板；

24、其中，所述交線為所述端蓋中心與流道中心連線。

25、本發(fā)明實施例提供的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其中，該拼裝工藝方法包括根據(jù)所需導(dǎo)流板的尺寸，準備工裝樣板，也即第一樣板和第二樣板，通過第一樣板對彎頭進行截取，獲得了與出口隔板的擋板相對應(yīng)的導(dǎo)流板，然后再通過第二樣板作為定位板，將導(dǎo)流板焊接到附近的端蓋上，實現(xiàn)對導(dǎo)流板的定位，后續(xù)直接組裝出口隔板即可。這樣的拼裝工藝方法減少了先對齊出口隔板進行導(dǎo)流板截取的步驟，一方面通過工裝樣板的提前制備，簡化了端蓋、導(dǎo)流板和出口隔板的安裝程序；另一方面能夠避免根據(jù)出口隔板上鑄造型線在彎頭上截取導(dǎo)流板的誤差性，提高導(dǎo)流板形狀的準確性，保證導(dǎo)流板與組裝后的出口隔板的擋板對齊，避免導(dǎo)流板和擋板之間形成錯口，也就是能夠使流道形狀更規(guī)則，進而保證離心壓縮機運行的可靠性。

26、上述說明僅是本申請技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本申請的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實施，并且為了讓本申請的上述和其它目的、特征和優(yōu)點能夠更明顯易懂，以下特舉本申請的具體實施方式。

技術(shù)特征：

1.一種基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，所述拼裝工藝方法包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，基于出口隔板的擋板尺寸，獲取所述導(dǎo)流板的尺寸。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，所述第一樣板包括相互連接的第一矩形部和第一弧形部，所述第一矩形部突出于所述第一弧形部，且所述第一矩形部和所述第一弧形部位于同一平面內(nèi)，所述第一弧形部遠離所述第一矩形部的一側(cè)弧線曲率與所述擋板的圓弧曲率相同。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，所述第一弧形部的弦長等于所述擋板的名義長度，所述名義長度為所述擋板在所述端蓋的徑向方向上的投影長度。

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，所述第一矩形部位于所述第一弧形部的中間段位置。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，基于所述擋板在所述端蓋上的高度，制備第三樣板。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，所述第三樣板包括第二矩形部和扇形部，所述扇形部的半徑與所述第二矩形部的一條邊長相同，且所述扇形部的半徑等于所述擋板在所述端蓋上的高度。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，在所述彎頭上截取所述導(dǎo)流板包括：

9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，所述第二樣板包括相互連接的第二弧形部和第三弧形部，所述第二弧形部和第三弧形部呈“7”形，所述第二弧形部的曲率與所述端蓋的曲率相同，所述第三弧形部的圓心與所述第二弧形部的圓心相背離設(shè)置，所述第二弧形部的弦長與所述第三弧形部的弦長夾角，等于所述擋板的傾斜角度，所述第二弧形部上設(shè)有豁口。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法，其特征在于，所述導(dǎo)流板定位于所述端蓋上包括：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種基于樣板定位的端蓋與導(dǎo)流板的拼裝工藝方法。該拼裝工藝方法包括以下步驟：基于導(dǎo)流板的尺寸，制備第一樣板和第二樣板，并選取彎頭型號；基于第一樣板，檢測彎頭的圓弧與導(dǎo)流板的圓弧曲率是否一致，曲率一致，則進入下一步，否則重新選取彎頭型號；基于第一樣板，在彎頭上截取導(dǎo)流板；基于第二樣板，將導(dǎo)流板定位于端蓋上，并對導(dǎo)流板和端蓋進行焊接。拼裝工藝方法根據(jù)第一樣板和第二樣板的制備，簡化端蓋的組裝程序，同時保證出口隔板的擋板與導(dǎo)流板對齊，避免錯口的產(chǎn)生，進而保證流道形狀的規(guī)則性。

技術(shù)研發(fā)人員：牛丹,郝建國,陳煒,劉業(yè)超,舒鑫,劉宇,常昊,鄒鵬,王思倩,耿延朝,肖丹,張博
受保護的技術(shù)使用者：沈陽透平機械股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/10