本發(fā)明涉及低合金鋼板，具體為一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

1、因屈服強(qiáng)度315-355mpa級(jí)低合金鋼板具有良好的力學(xué)及焊接性能，進(jìn)而被廣泛應(yīng)用于機(jī)械、建筑、風(fēng)電、造船等領(lǐng)域，是中厚板領(lǐng)域應(yīng)用最為廣泛的材料。隨著市場形勢的變化，近年下游用戶對(duì)中厚板表面質(zhì)量的要求也越來越高，鋼板表面缺陷，如凹坑、劃傷、銹蝕、麻點(diǎn)等缺陷，會(huì)顯著增加下游用戶使用成本，并影響到最終產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，尤其是具有特殊用途的中厚板材，用戶還要求在拋丸后進(jìn)行噴漆處理。其中，中厚板產(chǎn)品的氧化鐵皮缺陷是表面缺陷中最為廣泛的一種形式，因此，中厚板企業(yè)近年都在采用各種辦法控制鋼板的氧化鐵皮，以提升產(chǎn)品競爭力。

2、但是，鋼板表面氧化鐵皮的產(chǎn)生涉及多個(gè)工序，現(xiàn)有315-355mpa級(jí)低合金鋼板生產(chǎn)方法很難將加熱爐的溫度、在爐時(shí)間、爐內(nèi)氣氛、除鱗機(jī)的壓力、噴射角度、粗軋開軋溫度、中間坯待溫時(shí)間、精軋開軋與終軋溫度、軋機(jī)除鱗工藝、層流冷卻速率、返紅溫度以及矯直溫度等工序控制得當(dāng)，直接導(dǎo)致氧化鐵皮殘留隨后壓入影響鋼板表面質(zhì)量，難以保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法。實(shí)現(xiàn)在不增加設(shè)備投資且保證鋼板各項(xiàng)性能的前提下，確保315-355mpa級(jí)低合金鋼鋼板的高表面質(zhì)量。

2、為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

3、一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，315-355mpa級(jí)低合金高表面質(zhì)量鋼板由如下重量百分含量的化學(xué)成分組成：

4、c：0.08%~0.18%；si：0.05%~0.25%；mn：0.8%~1.60%；p：≤0.045%；s：≤0.0050%；nb：0%~0.02%；其余含量為fe和不可避免的雜質(zhì)。

5、生產(chǎn)工藝流程為加熱→除鱗→軋制→軋后控冷→矯直→冷床→剪切→繳庫，具體如下：

6、1）加熱：

7、連鑄坯入爐溫度不低于400℃，經(jīng)預(yù)熱段、加熱段和均熱段出爐；

8、預(yù)熱段溫度為550~850℃，預(yù)熱段時(shí)間為0.5~1h；

9、加熱段溫度為1200±20℃，加熱段時(shí)間為1~1.5h；

10、均熱段溫度為1150±20℃，均熱段時(shí)間1~1.5h；

11、2）連鑄坯出爐后進(jìn)行多道次除鱗；

12、3）軋制：

13、16?mm＜鋼板厚度≤40mm：

14、開軋溫度為950~1000℃，粗軋階段軋制速度為1.0~2.5m/s，粗軋階段奇數(shù)道次開軋前鋼板全長除鱗；軋到鋼板成品厚度的1.8~2.5倍進(jìn)行待溫；

15、精軋開軋溫度為800~850℃，精軋階段軋制速度為2.5~3.8m/s，精軋開軋前第1、3道次除鱗，終軋前兩道次壓下量均不超過8mm，終軋溫度為780~830℃；

16、10?mm≤鋼板厚度≤16mm：

17、開軋溫度為950~1000℃，粗軋階段軋制速度為1.0~2.8m/s，粗軋階段奇數(shù)道次開軋前鋼板全長除鱗，軋到成品鋼板厚度的1.5~2倍開始進(jìn)行精軋；

18、精軋第1道次開軋前進(jìn)行鋼板全長除鱗，終軋前兩道次壓下量均不超過3mm，終軋溫度為770~850℃，精軋階段軋制速度為2.8~3.8m/s；

19、4）軋后控冷：

20、鋼板軋后輥道速度為2~3m/s，冷卻速率8~15℃/s；

21、5）矯直、冷床、剪切及繳庫：

22、鋼板出層流冷卻后進(jìn)行風(fēng)吹掃，然后進(jìn)行熱矯直，矯直后上冷床冷卻，下冷床進(jìn)行剪切，最后繳庫。

23、進(jìn)一步地，所述步驟1）中，總在爐時(shí)間2.5~4h，出爐時(shí)保證表面與心部溫差不超過25℃。

24、進(jìn)一步地，所述步驟1）中，控制爐內(nèi)廢棄殘氧量不超過5%。

25、進(jìn)一步地，所述步驟1）中，連鑄坯厚度為200~250mm。

26、進(jìn)一步地，所述步驟2）中，除鱗水壓力為20~25mpa，噴嘴與連鑄坯距離為100~130mm，除鱗軌道速度為1~2m/s，噴嘴流量為120~150l/min。

27、進(jìn)一步地，所述步驟3）中，軋機(jī)除鱗打擊力為1~1.2n/mm2，噴射角33.5°，軋機(jī)除磷水在鋼板表面的重疊量為2~15mm。

28、進(jìn)一步地，所述步驟4）中，冷卻時(shí)采用多集管小流量，單組集管流量為130~180m3/h，層流輥道速度為1.0~1.5m/s，返紅溫度620~700℃。

29、進(jìn)一步地，所述步驟5）中，矯直入口溫度600~650℃，矯直一道次，矯直速度為80~120r/min。

30、進(jìn)一步地，所述步驟5）中，若10?mm≤鋼板厚度≤16mm，則鋼板壓下量6~8mm；若16mm＜鋼板厚度≤40mm?，則鋼板壓下量3~5mm。

31、進(jìn)一步地，所述步驟5）中，待鋼板溫度低于100℃后下冷床。

32、與現(xiàn)有方法相比，本發(fā)明的有益效果是：

33、1、本發(fā)明在對(duì)現(xiàn)場設(shè)備不進(jìn)行升級(jí)改造且保證鋼板各項(xiàng)性能的前提下，通過低si成分設(shè)計(jì)、加熱、軋制冷卻及除鱗工藝的調(diào)整確保出加熱爐除鱗后無一次氧化鐵皮殘留，粗軋階段鋼板表面無二次氧化鐵皮殘留，在配合合理的精軋及軋后快速冷卻工藝獲得以feo和fe3o4為主具有較高塑性且均勻分布在鋼板表面的三次氧化鐵皮，確保了315-355mpa級(jí)低合金鋼鋼板的高表面質(zhì)量。生產(chǎn)所用的連鑄坯厚度為200~250mm，成品鋼板厚度為10~40mm，成品鋼板表面獲得了以feo為主（65%以上），fe3o4為輔且無fe2o3的厚度小于40μm且均勻分布的氧化鐵皮，有效抑制了鋼板表面缺陷的產(chǎn)生，提高了產(chǎn)品的表面質(zhì)量。

34、2、由于本發(fā)明采用低溫加熱工藝，相比于正常加熱工藝，連鑄坯氧化燒損率降低了70%。

35、3、針對(duì)一次氧化鐵皮的控制，本發(fā)明采用熱送熱裝減少在爐時(shí)間，低溫加熱制度減少一次氧化鐵皮的生成量，低si的成分設(shè)計(jì)避免feo/fe2sio4共析相熔化及其“釘扎”作用進(jìn)而降低除鱗阻力，連鑄坯出爐后配合合理的除鱗工藝確保了粗軋前板坯上下表面無一次氧化鐵皮殘留。

36、4、針對(duì)二次氧化鐵皮的控制，對(duì)于厚度10~16mm的鋼板采用單塊控軋不待溫的生產(chǎn)模式，由于開軋溫度低且鋼板厚度較薄，因此終軋溫度在780~880℃，再配合合理的軋制道次間除鱗工藝，確保了鋼板表面無二次氧化鐵皮殘留；對(duì)于厚度16~40mm鋼板采用多塊控軋的生產(chǎn)模式，由于低溫加熱鋼板開始軋制溫度偏低，中間坯待溫時(shí)間減小且待溫溫度低，減少了二次氧化鐵皮的生成量，再配合軋制道次間的除鱗工藝與低si的成分設(shè)計(jì)，確保了鋼板表面無二次氧化鐵皮殘留。

技術(shù)特征：

1.一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述315-355mpa級(jí)低合金高表面質(zhì)量鋼板由如下重量百分含量的化學(xué)成分組成：

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種保證315-355mpa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，其特征在于，

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及低合金鋼板技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種保證315?355MPa級(jí)低合金鋼板高表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法。本發(fā)明在對(duì)現(xiàn)場設(shè)備不進(jìn)行升級(jí)改造且保證鋼板各項(xiàng)性能的前提下，通過低Si成分設(shè)計(jì)、加熱、軋制冷卻及除鱗工藝的調(diào)整確保出加熱爐除鱗后無一次氧化鐵皮殘留，粗軋階段鋼板表面無二次氧化鐵皮殘留，在配合合理的精軋及軋后快速冷卻工藝獲得以FeO和Fe<subgt;3</subgt;O<subgt;4</subgt;為主具有較高塑性且均勻分布在鋼板表面的三次氧化鐵皮，確保了315?355MPa級(jí)低合金鋼鋼板的高表面質(zhì)量。生產(chǎn)所用的連鑄坯厚度為200~250mm，成品鋼板厚度為10~40mm，成品鋼板表面獲得了以FeO為主（65%以上），F(xiàn)e<subgt;3</subgt;O<subgt;4</subgt;為輔且無Fe<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;的厚度小于40μm且均勻分布的氧化鐵皮，有效抑制了鋼板表面缺陷的產(chǎn)生，提高了產(chǎn)品的表面質(zhì)量。

技術(shù)研發(fā)人員：黃健,徐海健,龐宗旭,張建平,田洪鑫,劉帥,石鋒濤
受保護(hù)的技術(shù)使用者：鞍鋼股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/9/17