本申請涉及制造領(lǐng)域，尤其涉及一種散熱模組的制造方法。

背景技術(shù)：

1、風(fēng)冷熱管散熱器的熱管鰭片組，目前常用的制造方法有兩種：

2、現(xiàn)有技術(shù)1是穿鰭片(cooling?fin)：熱管組通過治具固定在沖床上，沖床的上模板帶動熱管組上下往復(fù)運動，將鰭片設(shè)在熱管組上，熱管和鰭片孔之間是過盈配合?，F(xiàn)有穿fin工藝的問題是：由于實際加工中，熱管真圓度、熱管之間平行度和理想狀況有偏差等原因，鰭片翻邊和熱管無法保證處處緊密貼合，它們之間一旦有縫隙，那么此處間隙內(nèi)的氣體會形成很大的導(dǎo)熱熱阻，降低穿fin工藝產(chǎn)品的散熱性能。此外，由于上述原因，鰭片翻邊和熱管之間的縫隙數(shù)量和大小具有偶然性，因此穿fin工藝做出的量產(chǎn)品一致性較差。

3、現(xiàn)有技術(shù)2是焊接鰭片：鰭片在沖床上沖出設(shè)計的尺寸，同時通過側(cè)邊的扣合結(jié)構(gòu)將一個個鰭片連接起來，形成一個扣合鰭片組，再進(jìn)行鍍鎳處理；之后到焊接產(chǎn)線，手工將若干根熱管穿設(shè)在扣合鰭片組上，通過鰭片組上預(yù)留的焊料孔將錫膏涂到預(yù)設(shè)位置，然后將整個熱管鰭片組固定在治具上送入焊爐中，焊料在高溫下熔化，將熱管組和鰭片組焊接在一起?，F(xiàn)有焊接片工藝的問題是：鰭片組上預(yù)留的通孔孔徑較大，錫膏將該通孔與熱管之間的縫隙填滿，錫層較厚導(dǎo)致這個導(dǎo)熱環(huán)節(jié)的熱阻大，產(chǎn)品性能差；此外錫膏用量多物料成本高。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本申請實施例提供了一種散熱模組的制造方法包括以下步驟：s11，將熱管組固定于沖床上；熱管組中熱管的數(shù)量為一個或多個；s12，將鋁材沖出鰭片；鰭片包括焊料孔和熱管孔；在鰭片上焊料孔和熱管孔相通；s13，將鰭片沖設(shè)在熱管組上形成熱管鰭片組，熱管孔的孔徑與熱管的外徑緊密貼合；s14，通過焊料孔將焊料涂在熱管的外表面；s15，通過高溫融化焊料，將熱管組和鰭片焊接在一起形成散熱模組。

2、在一些實施方式中，熱管孔的孔徑與熱管的外徑緊密貼合，包括：配合關(guān)系為：熱管直徑為d，鰭片上孔徑為d+x，0.1≤x＜0.02mm。

3、在一些實施方式中，熱管孔的孔徑與熱管的外徑緊密貼合，其中貼合的關(guān)系為：熱管直徑為d，鰭片上熱管孔徑為d+x，0.05≤x＜0.1mm。

4、鰭片還包括側(cè)面折邊、扣點和熱管孔具有翻邊。

5、在一些實施方式中，鰭片的數(shù)量為n片，將鰭片沖設(shè)在熱管組上形成熱管鰭片組，包括：通過沖床將鰭片疊設(shè)穿設(shè)在熱管組上；通過每一個鰭片上的側(cè)面折邊和扣點將n個鰭片連接起來形成熱管鰭片組。

6、在一些實施方式中，熱管組為鍍鎳熱管組；鋁材為鍍鎳鋁材。

7、在一些實施方式中，在通過焊料孔將焊料涂在熱管組表面之前，方法還包括：將熱管鰭片組整體鍍鎳。

8、在一些實施方式中，鰭片的數(shù)量為n片，熱管為u形熱管，將鰭片沖設(shè)在熱管組上形成熱管鰭片組，包括：將熱管組中的每一根u形熱管的兩端分別壓穿兩個鰭片的兩個熱管孔，將n片鰭片沖設(shè)在熱管組上，形成雙塔形的熱管鰭片組。

9、在一些實施方式中，方法還包括：將扣點設(shè)置于折邊的兩側(cè)，扣點具有橫向延伸的凸起部和縱向延伸的中部鏤空的卡扣部；將中部鏤空的卡扣部與另一下部的鰭片的凸起部匹配扣合抵接；卡扣部外輪廓與另一下部鰭片的凸起部縱向插接相適應(yīng)。

10、在本申請實施例提供一種散熱模組的制造方法中減小了鰭片組上的穿管通孔和熱管的配合間隙，利用沖壓機臺將鰭片穿設(shè)在熱管組上，在焊接過程中，焊料浸潤在由于熱管真圓度、熱管之間平行度和理想狀況有偏差造成的有縫隙的地方；在沒有縫隙的地方，熱管和鰭片組緊密貼合，因此，可以降低錫層厚度，減小導(dǎo)熱熱阻，提升產(chǎn)品性能，同時可以減少錫膏用量，整個制造過程工藝流程簡單容易操作，尤其適合工廠和車間自動化生產(chǎn)線的大批量自動化生產(chǎn)。

技術(shù)特征：

1.一種散熱模組的制造方法，其特征在于，所述方法包括

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述熱管孔的孔徑與所述熱管的外徑緊密貼合，其中貼合的關(guān)系為：所述熱管直徑為d，所述鰭片上熱管孔徑為d+x，0≤x＜0.1mm。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述熱管孔的孔徑與所述熱管的外徑緊密貼合，其中貼合的關(guān)系為：所述熱管直徑為d，所述鰭片上熱管孔徑為d+x，0.05≤x＜0.1mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的方法，其特征在于，所述鰭片還包括側(cè)面折邊、扣點和所述熱管孔具有翻邊。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述鰭片的數(shù)量為n片，所述將所述鰭片沖設(shè)在所述熱管組上形成熱管鰭片組，包括：

6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的方法，其特征在于，所述熱管組為鍍鎳熱管組；所述鋁材為鍍鎳鋁材。

7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的方法，其特征在于，在所述通過所述焊料孔將焊料涂在所述熱管的外表面之前，所述方法還包括：

8.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的方法，其特征在于，所述鰭片的數(shù)量為n片，所述熱管為u形熱管，所述將所述鰭片沖設(shè)在所述熱管組上形成熱管鰭片組，包括：

9.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的方法，其特征在于，所述方法還包括：

技術(shù)總結(jié)
本申請?zhí)峁┝艘环N散熱模組的制造方法包括以下步驟：將熱管組固定于沖床上；熱管組中熱管的數(shù)量為一個或多個；將鋁材沖出鰭片；鰭片包括焊料孔、熱管孔翻邊、側(cè)面折邊和扣點；在鰭片上焊料孔和熱管孔相通；將鰭片沖設(shè)在熱管組上形成熱管鰭片組，熱管孔的孔徑與熱管的外徑緊密貼合；通過焊料孔將焊料涂在熱管的外表面；通過高溫融化焊料，將熱管組和鰭片焊接在一起形成散熱模組。在本申請實施例提供一種散熱模組的制造方法中減小了鰭片組上的穿管通孔和熱管的配合間隙，可以降低錫層厚度，減小導(dǎo)熱熱阻，提升產(chǎn)品性能，同時可以減少錫膏用量，整個制造過程工藝流程簡單容易操作，尤其適合工廠和車間自動化生產(chǎn)線的大批量自動化生產(chǎn)。

技術(shù)研發(fā)人員：趙黨生,婁耀郟,張勇
受保護(hù)的技術(shù)使用者：北京市九州風(fēng)神科技股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/10