本發(fā)明主要涉及板簧支架加工，具體涉及一種板簧支架的加工工裝。

背景技術：

1、用于車輛的傳統(tǒng)懸架包括由一個彈簧片或多個疊加彈簧片制成的板簧，其鄰近于車輛的車架梁且在車輛的車架梁的下方縱向布置。提供有前板簧支架和后板簧支架，兩者均固定到車架。板簧的前端部接合在前板簧支架中，通常沿著縱向方向沒有自由度，而板簧的后端部接合在后板簧支架中，以能夠相對于第一板簧支架縱向滑動。

2、如中國專利公開號為cn118559330a公開了一種板簧支架焊接夾具，包括底板、驅(qū)動單元和夾持機構(gòu)。上述申請通過夾持機構(gòu)中夾持組一使得兩個u形金屬橫板的左右端面對齊，并且使得兩個u形金屬橫板相互平行，之后由夾持組二將放置在兩個u形金屬橫板上的金屬豎板在前后方向以及左右方向上完成居中夾持，使得金屬豎板處于兩個u形金屬橫板上端面的中間區(qū)域，避免了因金屬豎板位置偏離導致焊接后板簧支架的承載能力降低，再由工作人員使用焊接設備對金屬橫板與金屬豎板的連接處和金屬豎板與弧形金屬板的連接處依次進行焊接，避免了繁瑣的操作步驟，操作簡便。但是在傳統(tǒng)的板簧支架的鉆孔加工中，沒有專門的工裝一次對多個板簧支架進行夾持固定并同時加工，需要單個依次進行加工操作。

技術實現(xiàn)思路

1、1.發(fā)明要解決的技術問題：

2、本發(fā)明提供了一種板簧支架的加工工裝，用以解決上述背景技術中存在的技術問題。

3、2.技術方案：

4、為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術方案為：一種板簧支架的加工工裝，包括工作臺，所述工作臺的上端安裝有夾持機構(gòu)，所述夾持機構(gòu)上夾持固定有若干個呈矩形陣列分布的板簧支架，所述夾持機構(gòu)的y軸方向上設置有n個板簧支架，n為大于1的自然數(shù)；

5、所述工作臺上通過支撐架安裝有x軸直線模組，所述x軸直線模組的輸出端上設置有y軸直線模組，所述y軸直線模組的輸出端上設置有升降機構(gòu)，所述升降機構(gòu)的輸出端上設置有鉆孔組件，所述鉆孔組件的輸出端上沿y軸方向上設置有n個鉆頭，相鄰的兩個所述鉆頭之間的距離與相鄰的兩個所述板簧支架之間的距離相同。

6、優(yōu)選的，所述升降機構(gòu)包括固定在所述y軸直線模組輸出端上的第一安裝架，所述第一安裝架上固定安裝有升降氣缸，所述升降氣缸的輸出端上設置有升降板，所述升降板上固定安裝有滑塊，所述第一安裝架上固定安裝有導軌，所述滑塊上下滑動安裝在所述導軌上。

7、優(yōu)選的，所述夾持機構(gòu)包括固定在所述工作臺上的第一安裝板，所述第一安裝板的上方平行設置有第二安裝板，所述第二安裝板上設置有n個第一定位板、n個夾持塊以及n+1個第二定位板，相鄰的兩個所述第二定位板對稱設置于一個所述第一定位板的兩側(cè)，相鄰的兩個所述第二定位板之間的距離與所述板簧支架的長度相等，所述第一定位板與所述板簧支架的一個長邊相貼，所述夾持塊與所述板簧支架另一個長邊相貼。

8、優(yōu)選的，所述夾持機構(gòu)還包括固定在所述第二安裝板上的支座，所述支座上通過樞軸轉(zhuǎn)動安裝有調(diào)節(jié)板，所述樞軸設置在調(diào)節(jié)板的中部，所述調(diào)節(jié)板的上端與所述夾持塊固定相連，所述調(diào)節(jié)板的下端與推動氣缸的活塞桿活動相連，所述推動氣缸固定在所述第一安裝板上。

9、優(yōu)選的，所述鉆孔組件固定在所述升降板上，所述鉆孔組件包括從上到下依次相連的驅(qū)動機構(gòu)、第三安裝架以及鉆孔機構(gòu)，所述鉆孔機構(gòu)包括n個鉆頭，所述驅(qū)動機構(gòu)用于驅(qū)動所述鉆頭旋轉(zhuǎn)。

10、優(yōu)選的，所述驅(qū)動機構(gòu)包括第二安裝架，所述第二安裝架的上端固定安裝有電機，所述第二安裝架內(nèi)轉(zhuǎn)動安裝有第一同步帶輪和第二同步帶輪，所述第一同步帶輪和所述第二同步帶輪之間通過同步帶相連接，所述第一同步帶輪與所述電機固定相連，所述第二同步帶輪與轉(zhuǎn)軸固定相連，所述轉(zhuǎn)軸通過軸承安裝在所述第三安裝架內(nèi)。

11、優(yōu)選的，所述鉆孔機構(gòu)包括第四安裝架，所述轉(zhuǎn)軸的一端伸出所述第四安裝架且與一個裝夾頭相連接，所述裝夾頭用于安裝鉆頭，所述轉(zhuǎn)軸上還固定安裝有主動齒輪，所述主動齒輪與齒輪組，所述齒輪組的輸出端上也設置有裝夾頭。

12、3.有益效果：

13、采用本發(fā)明提供的技術方案，與現(xiàn)有技術相比，具有如下有益效果：

14、本發(fā)明可同時加工多個板簧支架，夾持機構(gòu)能夠夾持固定若干個呈矩形陣列分布的板簧支架，并且在y軸方向上設置有n個板簧支架，配合鉆孔組件上的n個鉆頭，可以同時對多個板簧支架進行鉆孔加工，大大提高了生產(chǎn)效率。通過x軸直線模組、y軸直線模組和升降機構(gòu)的配合，可以快速準確地將鉆孔組件移動到指定位置，進行鉆孔操作，減少了加工過程中的調(diào)整時間。

15、本發(fā)明相鄰的兩個鉆頭之間的距離與相鄰的兩個板簧支架之間的距離相同，確保了每個板簧支架上鉆孔位置的準確性和一致性，避免了因鉆孔位置偏差而導致的產(chǎn)品質(zhì)量問題。夾持機構(gòu)能夠牢固地夾持固定板簧支架，防止在加工過程中出現(xiàn)位移或晃動，保證了鉆孔的精度和質(zhì)量。

技術特征：

1.一種板簧支架的加工工裝，包括工作臺（1），其特征在于：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種板簧支架的加工工裝，其特征在于：所述升降機構(gòu)（4）包括固定在所述y軸直線模組（3）輸出端上的第一安裝架（41），所述第一安裝架（41）上固定安裝有升降氣缸（42），所述升降氣缸（42）的輸出端上設置有升降板（43），所述升降板（43）上固定安裝有滑塊（44），所述第一安裝架（41）上固定安裝有導軌（45），所述滑塊（44）上下滑動安裝在所述導軌（45）上。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種板簧支架的加工工裝，其特征在于：所述夾持機構(gòu)（6）包括固定在所述工作臺（1）上的第一安裝板（61），所述第一安裝板（61）的上方平行設置有第二安裝板（62），所述第二安裝板（62）上設置有n個第一定位板（63）、n個夾持塊（65）以及n+1個第二定位板（64），相鄰的兩個所述第二定位板（64）對稱設置于一個所述第一定位板（63）的兩側(cè)，相鄰的兩個所述第二定位板（64）之間的距離與所述板簧支架（7）的長度相等，所述第一定位板（63）與所述板簧支架（7）的一個長邊相貼，所述夾持塊（65）與所述板簧支架（7）另一個長邊相貼。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種板簧支架的加工工裝，其特征在于：所述夾持機構(gòu)（6）還包括固定在所述第二安裝板（62）上的支座（68），所述支座（68）上通過樞軸（69）轉(zhuǎn)動安裝有調(diào)節(jié)板（66），所述樞軸（69）設置在調(diào)節(jié)板（66）的中部，所述調(diào)節(jié)板（66）的上端與所述夾持塊（65）固定相連，所述調(diào)節(jié)板（66）的下端與推動氣缸（67）的活塞桿活動相連，所述推動氣缸（67）固定在所述第一安裝板（61）上。

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種板簧支架的加工工裝，其特征在于：所述鉆孔組件（5）固定在所述升降板（43）上，所述鉆孔組件（5）包括從上到下依次相連的驅(qū)動機構(gòu)（51）、第三安裝架（52）以及鉆孔機構(gòu)（53），所述鉆孔機構(gòu)（53）包括n個鉆頭（533），所述驅(qū)動機構(gòu)（51）用于驅(qū)動所述鉆頭（533）旋轉(zhuǎn)。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種板簧支架的加工工裝，其特征在于：所述驅(qū)動機構(gòu)（51）包括第二安裝架（511），所述第二安裝架（511）的上端固定安裝有電機（512），所述第二安裝架（511）內(nèi)轉(zhuǎn)動安裝有第一同步帶輪（513）和第二同步帶輪（514），所述第一同步帶輪（513）和所述第二同步帶輪（514）之間通過同步帶相連接，所述第一同步帶輪（513）與所述電機（512）固定相連，所述第二同步帶輪（514）與轉(zhuǎn)軸（515）固定相連，所述轉(zhuǎn)軸（515）通過軸承（516）安裝在所述第三安裝架（52）內(nèi)。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種板簧支架的加工工裝，其特征在于：所述鉆孔機構(gòu)（53）包括第四安裝架（531），所述轉(zhuǎn)軸（515）的一端伸出所述第四安裝架（531）且與一個裝夾頭（532）相連接，所述裝夾頭（532）用于安裝鉆頭（533），所述轉(zhuǎn)軸（515）上還固定安裝有主動齒輪（534），所述主動齒輪（534）與齒輪組（535），所述齒輪組（535）的輸出端上也設置有裝夾頭（532）。

技術總結(jié)
本發(fā)明提供一種板簧支架的加工工裝，包括工作臺，工作臺的上端安裝有夾持機構(gòu)，夾持機構(gòu)上夾持固定有若干個呈矩形陣列分布的板簧支架，夾持機構(gòu)的Y軸方向上設置有N個板簧支架；工作臺上通過支撐架安裝有X軸直線模組，X軸直線模組的輸出端上設置有Y軸直線模組，Y軸直線模組的輸出端上設置有升降機構(gòu)，升降機構(gòu)的輸出端上設置有鉆孔組件。本發(fā)明可同時加工多個板簧支架，大大提高了生產(chǎn)效率，通過X軸直線模組、Y軸直線模組和升降機構(gòu)可以快速準確地將鉆孔組件移動到指定位置，減少了加工過程中的調(diào)整時間，本發(fā)明確保了每個板簧支架上鉆孔位置的準確性和一致性，避免了因鉆孔位置偏差而導致的產(chǎn)品質(zhì)量問題。

技術研發(fā)人員：李俊,李釗,汪建軍
受保護的技術使用者：安徽宜安精密機械零部件有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2024/12/19