本發(fā)明涉及封頭鍛件制造，尤其涉及一種封頭鍛件的校形方法。

背景技術(shù)：

1、封頭鍛件多用在壓力容器設(shè)備上，隨著壓力容器設(shè)備尺寸越來(lái)越大，所需的封頭鍛件尺寸也隨之增大。為滿足設(shè)備使用所需的性能要求，封頭鍛件需進(jìn)行性能熱處理，在封頭鍛件的性能熱處理過(guò)程中，由于加熱膨脹、冷卻不勻或裝爐時(shí)沒(méi)有墊平墊實(shí)，封頭鍛件會(huì)發(fā)生嚴(yán)重變形，常見(jiàn)的變形為出現(xiàn)明顯長(zhǎng)短軸。對(duì)于封頭鍛件，直徑越大(特別是直徑超過(guò)4000mm)、壁厚越小(特別是壁厚小于180mm)，熱處理過(guò)程的變形傾向越大。

2、對(duì)于變形后的封頭鍛件，如果變形量超過(guò)封頭鍛件的加工余量，會(huì)導(dǎo)致無(wú)法滿足后續(xù)精加工尺寸，需進(jìn)行校形。對(duì)于封頭校形，可采用壓機(jī)沖壓校形，但沖壓校形無(wú)法精確校形，且易造成其它位置不滿足精加工尺寸要求。對(duì)于封頭鍛件，也可將鍛件側(cè)立采用壓機(jī)校形，但由于封頭形狀原因，無(wú)法直接側(cè)立采用壓機(jī)校形，需在封頭上焊接吊耳等輔助設(shè)施，即使是焊接側(cè)立用吊耳等輔助設(shè)施，也難以采用壓機(jī)進(jìn)行精確校形?？傊?，針對(duì)封頭鍛件目前沒(méi)有簡(jiǎn)單、有效的校形方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、鑒于上述的分析，本發(fā)明旨在提供一種封頭鍛件的校形方法，用以解決現(xiàn)有校形方法無(wú)法對(duì)封頭鍛件進(jìn)行有效校形的技術(shù)問(wèn)題。

2、本發(fā)明的目的主要是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

3、本發(fā)明提供了一種封頭鍛件的校形方法，該校形方法包括以下步驟：

4、步驟1、裝爐前，測(cè)量封頭鍛件的尺寸，并將封頭鍛件的長(zhǎng)軸和短軸方位標(biāo)在其外表面上；

5、步驟2、在支承鋼板上焊接第一封頭支撐組件和第二封頭支撐組件；

6、步驟3、裝爐時(shí)，打開(kāi)爐門(mén)，在圓形電爐的工作臺(tái)上依次安裝支撐墊鐵和支承鋼板；

7、步驟4、將封頭鍛件放置在支承鋼板上的校形方位上，封頭鍛件位于第一封頭支撐組件和第二封頭支撐組件之間；

8、步驟5、放置固定組件；

9、固定組件位于封頭鍛件外圓與第二封頭支撐組件之間的間隙中；

10、步驟6、擺放施力組件，施力組件通過(guò)固定組件對(duì)封頭鍛件實(shí)施校形；

11、步驟7、撤掉施力組件之前，利用固定組件固定封頭鍛件校形后的尺寸；

12、步驟8、卸載施力組件；

13、撤掉施力組件，在施力組件的位置上設(shè)置支撐塊；

14、步驟9、進(jìn)行消應(yīng)力熱處理；

15、步驟10、冷卻至室溫后，拆去校形工裝；

16、步驟11、重新檢測(cè)封頭鍛件內(nèi)孔尺寸，校形后的封頭鍛件滿足要求后，完成封頭鍛件的校形。

17、進(jìn)一步地，在步驟2中，支承鋼板為長(zhǎng)方體鋼板；

18、第一封頭支撐組件包括第一立板和第一筋板；第二封頭支撐組件包括第二立板和第二筋板；第一封頭支撐組件和第二封頭支撐組件沿支承鋼板的長(zhǎng)度方向；

19、將第一立板和第一筋板焊接在支承鋼板上的一端的指定位置上；在支承鋼板的另一端指定位置上焊接第二立板和第二筋板；第一立板和第二立板在支承鋼板上對(duì)稱布置。

20、進(jìn)一步地，在步驟2中，第一筋板位于第一立板遠(yuǎn)離封頭鍛件的一側(cè)，第一筋板用于固定和支撐第一立板；

21、第二筋板位于第二立板遠(yuǎn)離封頭鍛件的一側(cè)；第二筋板用于固定和支撐第二立板。

22、進(jìn)一步地，在步驟2中，第一封頭支撐組件還包括第一隨形鋼板；第一隨形鋼板設(shè)有弧形面。

23、進(jìn)一步地，在步驟2中，第二封頭支撐組件還包括第二隨形鋼板；第二隨形鋼板設(shè)有弧形面。

24、進(jìn)一步地，在步驟3中，在圓形電爐的工作臺(tái)上將支撐墊鐵沿封頭鍛件的長(zhǎng)軸方向設(shè)置，支承鋼板水平放置在支撐墊鐵上。

25、進(jìn)一步地，在步驟3中，在圓形電爐上擺放支撐墊鐵時(shí)，在爐底中心對(duì)應(yīng)的支撐墊鐵上設(shè)置水平儀；采用水平儀檢測(cè)所有支撐墊鐵高度是否基本一致，如不一致，找出最高的一個(gè)墊鐵，以其為基準(zhǔn)，記錄其它各墊鐵需要補(bǔ)齊的高度，用薄鋼板補(bǔ)齊高度成等高平面。

26、進(jìn)一步地，在步驟4中，利用天車吊運(yùn)封頭鍛件平穩(wěn)擺放在支承鋼板上，并將封頭鍛件長(zhǎng)軸轉(zhuǎn)至校形方位。

27、進(jìn)一步地，在步驟5中，固定組件包括第一支撐鋼板和第二支撐鋼板；

28、將第一隨形鋼板放置于第一立板與封頭鍛件外圓之間，第一隨形鋼板的弧形面與封頭鍛件接觸并隨形；將第二隨形鋼板放置于第一立板與封頭鍛件外圓之間的間隙中，第二隨形鋼板的弧形面與封頭鍛件接觸并隨形。

29、進(jìn)一步地，在步驟5中，將第一支撐鋼板和第二支撐鋼板平行的放置于第二隨形鋼板與第二立板之間；第一支撐鋼板和第二支撐鋼板的一端焊接在第二隨形鋼板上，另一端抵在第二立板上。

30、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明至少可實(shí)現(xiàn)如下有益效果之一：

31、(1)本發(fā)明利用液壓千斤頂作為施力源對(duì)封頭鍛件外圓長(zhǎng)軸方向施加力，使封頭鍛件徑向方向發(fā)生彈性變形，長(zhǎng)軸縮短、短軸伸長(zhǎng)，以達(dá)到校形目的。

32、(2)本發(fā)明在當(dāng)封頭鍛件的變形量達(dá)到預(yù)定的目標(biāo)值后，通過(guò)在千斤頂施力方向設(shè)置兩個(gè)支撐鋼板以保持該變形量，隨后卸去液壓千斤頂，焊接連接塊，最后將封頭鍛件和校形工裝整體進(jìn)行消應(yīng)力熱處理，使封頭鍛件達(dá)到永久變形，完成校形。

33、(3)經(jīng)本發(fā)明的校形方法校形后，封頭鍛件各方位尺寸均滿足精加工要求，內(nèi)孔尺寸有5mm加工余量，滿足交貨要求。

34、本發(fā)明中，上述各技術(shù)方案之間還可以相互組合，以實(shí)現(xiàn)更多的優(yōu)選組合方案。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的說(shuō)明書(shū)中闡述，并且，部分優(yōu)點(diǎn)可從說(shuō)明書(shū)中變得顯而易見(jiàn)，或者通過(guò)實(shí)施本發(fā)明而了解。本發(fā)明的目的和其他優(yōu)點(diǎn)可通過(guò)說(shuō)明書(shū)實(shí)施例以及附圖中所特別指出的內(nèi)容中來(lái)實(shí)現(xiàn)和獲得。

技術(shù)特征：

1.一種封頭鍛件的校形方法，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟2中，所述支承鋼板為長(zhǎng)方體鋼板；

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟2中，所述第一筋板位于第一立板遠(yuǎn)離封頭鍛件的一側(cè)，所述第一筋板用于固定和支撐第一立板；

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟2中，所述第一封頭支撐組件還包括第一隨形鋼板；所述第一隨形鋼板設(shè)有弧形面。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟2中，所述第二封頭支撐組件還包括第二隨形鋼板；所述第二隨形鋼板設(shè)有弧形面。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟3中，在圓形電爐的工作臺(tái)上將支撐墊鐵沿封頭鍛件的長(zhǎng)軸方向設(shè)置，支承鋼板水平放置在支撐墊鐵上。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟3中，在圓形電爐上擺放支撐墊鐵時(shí)，在爐底中心對(duì)應(yīng)的支撐墊鐵上設(shè)置水平儀；采用水平儀檢測(cè)所有支撐墊鐵高度是否基本一致，如不一致，找出最高的一個(gè)墊鐵，以其為基準(zhǔn)，記錄其它各墊鐵需要補(bǔ)齊的高度，用薄鋼板補(bǔ)齊高度成等高平面。

8.根據(jù)權(quán)利要求1至7任一項(xiàng)所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟4中，利用天車吊運(yùn)封頭鍛件平穩(wěn)擺放在支承鋼板上，并將封頭鍛件長(zhǎng)軸轉(zhuǎn)至校形方位。

9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟5中，所述固定組件包括第一支撐鋼板和第二支撐鋼板；

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的封頭鍛件的校形方法，其特征在于，在所述步驟5中，將第一支撐鋼板和第二支撐鋼板平行的放置于第二隨形鋼板與第二立板之間；第一支撐鋼板和第二支撐鋼板的一端焊接在第二隨形鋼板上，另一端抵在第二立板上。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了一種封頭鍛件的校形方法，屬于封頭鍛件制造技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有校形方法無(wú)法對(duì)封頭鍛件進(jìn)行有效校形的技術(shù)問(wèn)題。該校形方法包括：步驟1、裝爐前，測(cè)量封頭鍛件的尺寸，標(biāo)出其長(zhǎng)短軸；步驟2、在支承鋼板上焊接第一封頭支撐組件和第二封頭支撐組件；步驟3、裝爐時(shí)，在爐內(nèi)依次安裝支撐墊鐵和支承鋼板；步驟4、將封頭鍛件放置在支承鋼板上的校形方位上；步驟5、放置固定組件；步驟6、擺放施力組件；步驟7、固定封頭鍛件校形后的尺寸；步驟8、卸載施力組件；步驟9、進(jìn)行消應(yīng)力熱處理；步驟10、拆校形工裝；步驟11、重新檢測(cè)封頭鍛件內(nèi)孔尺寸。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了變形封頭鍛件的精確校形。

技術(shù)研發(fā)人員：呂奎明,任利國(guó),李家駒,趙德利,王大鵬,周楊,黃保國(guó)
受保護(hù)的技術(shù)使用者：天津重型裝備工程研究有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/10