本發(fā)明屬于高精度零件加工領(lǐng)域，涉及一種提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法。

背景技術(shù)：

1、當(dāng)前，盡管工業(yè)自動(dòng)化與精密制造技術(shù)取得了顯著進(jìn)步，加工設(shè)備的精度和穩(wěn)定性不斷提升，但在面對(duì)處理加工滾齒機(jī)組合工作臺(tái)殼體時(shí)，其串孔序列的復(fù)雜性以及加工精度要求的苛刻性，仍然給傳統(tǒng)加工方法帶來(lái)了巨大挑戰(zhàn)。

2、傳統(tǒng)加工方式在處理這類(lèi)高精度零件時(shí)，往往傾向于采用一次性或較少的加工步驟來(lái)完成整個(gè)零件的加工。然而，這種方式不僅對(duì)加工設(shè)備的精度和穩(wěn)定性提出了極高要求，而且在實(shí)際加工過(guò)程中，由于材料變形、刀具磨損、熱效應(yīng)等多種因素的影響，難以有效避免累積誤差的產(chǎn)生，特別是受工件自身結(jié)構(gòu)影響，有時(shí)無(wú)法一次裝夾將整個(gè)工件精加工完，必須分多次裝夾。這些誤差在多次加工步驟中逐漸累積，最終會(huì)嚴(yán)重影響零件的同軸度和整體精度，導(dǎo)致零件無(wú)法滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求，甚至造成報(bào)廢，這一難題的存在，不僅考驗(yàn)著加工技術(shù)的精湛程度，更對(duì)零件的最終使用性能產(chǎn)生深遠(yuǎn)影響。

3、因此，探索新的加工方法和工藝，如何進(jìn)行精確控制，避免累積誤差的產(chǎn)生，仍然是當(dāng)前高精度零件加工領(lǐng)域的重要研究方向。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，分步精確控制，避免了一次性加工帶來(lái)的累積誤差，提高了加工精度和串孔的同軸度。

2、為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

3、一種提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，工作臺(tái)殼體一端為第一基準(zhǔn)面，另一端為第二基準(zhǔn)面，與所述工作臺(tái)殼體相配合的還有零件接盤(pán)，所述零件接盤(pán)一面設(shè)置有外圓，另一面設(shè)置有串孔，所述外圓卡設(shè)入所述第二基準(zhǔn)面精車(chē)出的串孔內(nèi)，實(shí)現(xiàn)所述工作臺(tái)殼體與零件接盤(pán)的連接；

4、所述工作臺(tái)殼體上的串孔加工方法包括以下步驟：

5、s1，通過(guò)第一車(chē)具將所述工作臺(tái)殼體固定在立車(chē)工作臺(tái)上，依次精車(chē)出所述工作臺(tái)殼體一端的第一基準(zhǔn)面、所述第一基準(zhǔn)面上的串孔和基準(zhǔn)孔；串孔、所述基準(zhǔn)孔自所述第一基準(zhǔn)面至所述工作臺(tái)殼體內(nèi)部方向依次設(shè)置且同軸相連；

6、s2，將所述工作臺(tái)殼體180°翻轉(zhuǎn)后放置在第二車(chē)具上，通過(guò)夾具固定在所述立車(chē)工作臺(tái)上，校正所述基準(zhǔn)孔的同軸度，再精車(chē)出所述工作臺(tái)殼體另一端的第二基準(zhǔn)面、所述第二基準(zhǔn)面上的串孔；其中s2步驟中的串孔應(yīng)保證與所述基準(zhǔn)孔同軸；

7、s3，再次180°翻轉(zhuǎn)所述工作臺(tái)殼體，通過(guò)所述第一車(chē)具將所述工作臺(tái)殼體安裝在立磨工作臺(tái)上，校正完所述第一基準(zhǔn)面上串孔的同軸度后，精磨所述第一基準(zhǔn)面及其上的串孔、所述基準(zhǔn)孔；

8、s4，第三次180°翻轉(zhuǎn)所述工作臺(tái)殼體，通過(guò)所述第一基準(zhǔn)面與導(dǎo)磁塊接觸，使所述工作臺(tái)殼體通過(guò)所述導(dǎo)磁塊固定在所述立磨工作臺(tái)上，再將零件接盤(pán)卡設(shè)入所述第二基準(zhǔn)面的串孔內(nèi)，校正所述基準(zhǔn)孔的同軸度后，精磨所述零件接盤(pán)上遠(yuǎn)離所述工作臺(tái)殼體一面已精車(chē)過(guò)的串孔至與所述基準(zhǔn)孔同軸。

9、可選的，所述工作臺(tái)殼體上設(shè)置有位于所述第一基準(zhǔn)面、第二基準(zhǔn)面之間的第三基準(zhǔn)面；進(jìn)行步驟s1之前，先對(duì)所述工作臺(tái)殼體的所述第三基準(zhǔn)面進(jìn)行鉗工鏟刮，并將所述第一車(chē)具安裝在所述立車(chē)工作臺(tái)上進(jìn)行其頂面的精車(chē)；以所述第三基準(zhǔn)面與所述第一車(chē)具的頂面相接觸的方式，將所述工作臺(tái)殼體固定在所述第一車(chē)具上。

10、可選的，對(duì)所述第三基準(zhǔn)面鉗工鏟刮，至少達(dá)到12點(diǎn)/25x25的精度要求。

11、可選的，所述第一基準(zhǔn)面上開(kāi)設(shè)有螺栓孔，通過(guò)將螺栓固定在所述螺栓孔內(nèi)，且貫穿所述第三基準(zhǔn)面后，使所述工作臺(tái)殼體與所述第一車(chē)具固定連接。

12、可選的，在步驟s4中，所述第一基準(zhǔn)面通過(guò)連接螺栓與連接盤(pán)相連接，再將所述連接盤(pán)固定在所述導(dǎo)磁塊上。

13、可選的，通過(guò)調(diào)節(jié)器頂緊所述連接盤(pán)并微調(diào)其位置，配合千分表校正所述基準(zhǔn)孔的同軸度至0.003mm。

14、可選的，校正時(shí)，將千分表安裝在串孔和/或所述基準(zhǔn)孔的側(cè)壁上，再通過(guò)千分表進(jìn)行校正串孔和/或所述基準(zhǔn)孔的同軸度。

15、可選的，進(jìn)行步驟s2之前，先將所述第二車(chē)具安裝在所述立車(chē)工作臺(tái)上，并精車(chē)所述第二車(chē)具的頂面。

16、可選的，進(jìn)行步驟s3之前，先將所述第一車(chē)具安裝在所述立磨工作臺(tái)面上，精磨所述第一車(chē)具的頂面。

17、可選的，進(jìn)行步驟s4之前，先磨削所述導(dǎo)磁塊的表面至等高，直至所述導(dǎo)磁塊上相對(duì)的兩個(gè)面平行；以其中一個(gè)面與所述立磨工作臺(tái)相接觸的方式設(shè)置在所述立磨工作臺(tái)上。

18、本發(fā)明的有益效果在于：

19、針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明將整個(gè)加工過(guò)程分解為多個(gè)精細(xì)的步驟，每一步都針對(duì)特定的加工面或孔進(jìn)行精確控制和加工。通過(guò)鉗工鏟刮處理第三基準(zhǔn)面，確保后續(xù)加工的基準(zhǔn)精度；利用第一車(chē)具、第二車(chē)具和夾爪等夾具，分別對(duì)工作臺(tái)殼體的各個(gè)面及孔進(jìn)行精車(chē)和精磨，每一步加工后都進(jìn)行嚴(yán)格的精度和同軸度校正。特別地，在基準(zhǔn)孔的加工過(guò)程中，通過(guò)千分表精確校正和與夾具的緊密配合，確保每一步加工后的同軸度都控制在允許范圍內(nèi)。此外，還采用了等高導(dǎo)磁塊和調(diào)節(jié)器等輔助工具，進(jìn)一步減小了加工過(guò)程中的誤差積累，提高了整體加工精度，提升了滾齒機(jī)組合工作臺(tái)殼體這類(lèi)高精度零件的加工精度和同軸度。

20、本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)、目標(biāo)和特征在某種程度上將在隨后的說(shuō)明書(shū)中進(jìn)行闡述，并且在某種程度上，基于對(duì)下文的考察研究對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員而言將是顯而易見(jiàn)的，或者可以從本發(fā)明的實(shí)踐中得到教導(dǎo)。本發(fā)明的目標(biāo)和其他優(yōu)點(diǎn)可以通過(guò)下面的說(shuō)明書(shū)來(lái)實(shí)現(xiàn)和獲得。

技術(shù)特征：

1.一種提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：工作臺(tái)殼體(1)一端為第一基準(zhǔn)面(101)，另一端為第二基準(zhǔn)面(102)，與所述工作臺(tái)殼體(1)相配合的還有零件接盤(pán)(2)，所述零件接盤(pán)(2)一面設(shè)置有外圓，另一面設(shè)置有串孔，所述外圓卡設(shè)入所述第二基準(zhǔn)面(102)精車(chē)出的串孔內(nèi)，實(shí)現(xiàn)所述工作臺(tái)殼體(1)與零件接盤(pán)(2)的連接；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：所述工作臺(tái)殼體(1)上設(shè)置有位于所述第一基準(zhǔn)面(101)、第二基準(zhǔn)面(102)之間的第三基準(zhǔn)面(103)；進(jìn)行步驟s1之前，先對(duì)所述工作臺(tái)殼體(1)的所述第三基準(zhǔn)面(103)進(jìn)行鉗工鏟刮，并將所述第一車(chē)具(4)安裝在所述立車(chē)工作臺(tái)(5)上進(jìn)行其頂面的精車(chē)；以所述第三基準(zhǔn)面(103)與所述第一車(chē)具(4)的頂面相接觸的方式，將所述工作臺(tái)殼體(1)固定在所述第一車(chē)具(4)上。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：對(duì)所述第三基準(zhǔn)面(103)鉗工鏟刮，至少達(dá)到12點(diǎn)/25x25的精度要求。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：所述第一基準(zhǔn)面(101)上開(kāi)設(shè)有螺栓孔，通過(guò)將螺栓(3)固定在所述螺栓孔內(nèi)，且貫穿所述第三基準(zhǔn)面(103)后，使所述工作臺(tái)殼體(1)與所述第一車(chē)具(4)固定連接。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：在步驟s4中，所述第一基準(zhǔn)面(101)通過(guò)連接螺栓(10)與連接盤(pán)(11)相連接，再將所述連接盤(pán)(11)固定在所述導(dǎo)磁塊(13)上。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：通過(guò)調(diào)節(jié)器(12)頂緊所述連接盤(pán)(11)并微調(diào)其位置，配合千分表(8)校正所述基準(zhǔn)孔(104)的同軸度。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：校正時(shí)，將千分表(8)安裝在串孔和/或所述基準(zhǔn)孔(104)的側(cè)壁上，再通過(guò)千分表(8)進(jìn)行校正串孔和/或所述基準(zhǔn)孔(104)的同軸度。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：進(jìn)行步驟s2之前，先將所述第二車(chē)具(7)安裝在所述立車(chē)工作臺(tái)(5)上，并精車(chē)所述第二車(chē)具(7)的頂面。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：進(jìn)行步驟s3之前，先將所述第一車(chē)具(4)安裝在所述立磨工作臺(tái)(9)面上，精磨所述第一車(chē)具(4)的頂面。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，其特征在于：進(jìn)行步驟s4之前，先磨削所述導(dǎo)磁塊(13)的表面，直至所述導(dǎo)磁塊(13)上相對(duì)的兩個(gè)面平行；以其中一個(gè)面與所述立磨工作臺(tái)(9)相接觸的方式設(shè)置在所述立磨工作臺(tái)(9)上。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種提高工作臺(tái)殼體主軸串孔同軸度的加工方法，屬于高精度零件加工領(lǐng)域。包括以下步驟：S1，將工作臺(tái)殼體固定在立車(chē)工作臺(tái)上精車(chē)出第一基準(zhǔn)面、串孔和基準(zhǔn)孔；S2，翻轉(zhuǎn)工作臺(tái)殼體固定在立車(chē)工作臺(tái)上精車(chē)出第二基準(zhǔn)面、串孔；S3，翻轉(zhuǎn)工作臺(tái)殼體固定在立磨工作臺(tái)上，精磨第一基準(zhǔn)面、串孔和基準(zhǔn)孔；S4，翻轉(zhuǎn)所述工作臺(tái)殼體并固定在立磨工作臺(tái)上，安裝零件接盤(pán)至第二基準(zhǔn)面的串孔內(nèi)，精磨零件接盤(pán)上的串孔。采用千分表進(jìn)行同軸度校正，采用等高導(dǎo)磁塊、夾具、調(diào)節(jié)器，提高調(diào)整精度和各串孔的同軸度。本發(fā)明通過(guò)多次翻轉(zhuǎn)工作臺(tái)殼體，分步進(jìn)行串孔精車(chē)和精度校準(zhǔn)，避免一次性加工帶來(lái)的累積誤差，提高加工精度和串孔的同軸度。

技術(shù)研發(fā)人員：余金,潘志敏,高槐,梅鎮(zhèn)
受保護(hù)的技術(shù)使用者：重慶機(jī)床（集團(tuán)）有限責(zé)任公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19