本申請涉及分體式輪轂加工設備，特別是涉及一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備。

背景技術：

1、具有分體式輪轂的腳輪可以通過沖壓成型的方式進行批量化生產(chǎn)，有別于單體式輪轂，單體式輪轂通過砂型鑄造而成，由于每個砂質(zhì)鑄型只能澆注一次，獲得鑄件后鑄型即損壞，必須重新造型，所以砂型鑄造的生產(chǎn)效率較低；分體式輪轂設計賦予了腳輪極高的便捷性，其模塊化的結構使得各個部件均可獨立拆裝，無論是更換磨損部件，還是根據(jù)不同承載需求調(diào)整輪轂配置，都能輕松快捷地完成，大大提升了維護效率和使用壽命。

2、分體式輪轂在批量化沖壓成型的過程中，如何提升沖壓成型的質(zhì)量，如何實現(xiàn)板狀物料的持續(xù)、批量化生產(chǎn)出高質(zhì)量的分體式輪轂，以及如何生產(chǎn)出后續(xù)拼裝更加穩(wěn)定的分體式輪轂，成了本領域技術人員急需解決的相關技術問題。

技術實現(xiàn)思路

1、本裝置提供了一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，具體實施方式如下：

2、一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，包括：

3、下模座和設于其上方的懸空臺，懸空臺底部通過驅(qū)動缸設有與下模座相壓合的上壓模，下模座由若干個子模具串聯(lián)組成，板狀物料沿下模座的長度方向運輸以遞進式依次進入各子模具，下模座與各子模具的輪廓分別對應用于實現(xiàn)輪轂的壓合成型；

4、子模具包括加工分體式輪轂拼接所需限位結構的第一模具和第二模具，兩者分別沿圓周周向等距開設有若干個數(shù)量相同的凹、凸點位，且凹、凸點位沿同一圓周周向呈交替狀均勻布設；

5、子模具還包括設于末端的第七模具，其為豎向?qū)ǖ呢Q向通孔，第七模具用于成型后輪轂從板狀物料上的豎向脫模，且豎向通孔下方對應有運輸輪轂的傳送帶。

6、基于以上技術方案，這套壓模設備通過連續(xù)化的生產(chǎn)流程，針對板狀原材料進行了高效自動化加工，將一塊完整的板材轉化為多個分體式輪轂；使用了一系列交替運作的子模具，通過順序變換和協(xié)同工作，實現(xiàn)了分體式輪轂的分步精確成型，確保了每個零部件的尺寸精度和形態(tài)一致性；在工藝設計上，利用了第一模具和第二模具的配合，分別對板材進行凹點和凸點位置的沖壓加工，這不僅使得加工出的分體式輪轂在裝配時能夠更加穩(wěn)固，互鎖性能更好，還意味著任何兩個分體式輪轂零件都具備有相匹配的凹凸結構，能夠無縫對接和組裝在一起，極大地提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的組裝便捷性。

7、優(yōu)選的，子模具還包括圓形凹槽狀的第三模具，以及用于為輪轂中心處拉伸整形的第四模具和第五模具，第四模具中心處設置為錐形臺狀結構，第五模具內(nèi)凹端面處設有相應的定位加工孔。

8、基于以上技術方案，第三模具用于將平板狀的板材加工成圓柱狀結構，后續(xù)第四模具和第五模具用于加工出輪轂的輪廓，以及在輪轂輪廓上開設相應的定位孔；還包括用于整形扶正的第六模具，第六模具通過相應的錐形輪廓和環(huán)狀凸起將輪轂的輪廓進一步加深，且各上壓模均與各子模具的內(nèi)輪廓相匹配。

9、優(yōu)選的，還包括用于安放下模座的基座，基座沿其長度方向設置為若干個鏤空部；與第七模具對應的鏤空部設有與其導通的頂部開孔，傳送帶的一端布設于鏤空部中頂部開孔的正下方。

10、優(yōu)選的，傳送帶的另一端下方加裝有斜向?qū)О濉?/p>

11、優(yōu)選的，基座的前端加裝有作用于板狀物料的送料機。

12、基于以上技術方案，通過在生產(chǎn)線中配置上料機，實現(xiàn)了板狀物料的自動連續(xù)上料，大大提高了生產(chǎn)效率和自動化程度；在設備末端設置了與基座垂直布置的傳送帶，當已完成壓制并從板狀物料上脫模掉下的分體式輪轂，可以順著傳送帶的方向自動、有序地被送出生產(chǎn)線，有效避免了人工搬運可能帶來的效率低下和安全風險。整個生產(chǎn)過程形成了從物料上料、輪轂壓模成型到成品自動輸出的連續(xù)式自動化生產(chǎn)鏈，極大地優(yōu)化了生產(chǎn)流程，提高了生產(chǎn)效率，同時也減輕了工人的勞動強度，確保了生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和可控性。

13、優(yōu)選的，下模座上板狀物料的兩側設有若干個限位柱。

14、優(yōu)選的，限位柱面向板狀物料的一面設為l狀導槽結構，板狀物料周側抵接于各l狀導槽結構。

15、優(yōu)選的，上壓模與各子模具均為大小相同的圓形外輪廓，限位柱設于圓形外輪廓之外。

16、基于以上技術方案，通過限位柱上l狀導槽的既實現(xiàn)了板狀物料運輸時的左、右限位，同時在液壓式驅(qū)動缸將上壓模推出，壓模時l狀導槽還可以對板狀物料的底部進行支撐。

17、通過在限位柱上設計l狀導槽，實現(xiàn)了多項功能的整合與優(yōu)化；l狀導槽扮演了板狀物料運輸過程中的左、右限位角色，確保了板狀物料在傳輸過程中保持穩(wěn)定，不會發(fā)生偏移；在液壓式驅(qū)動缸推動上壓模進行壓模操作時，l狀導槽又轉化成為了一個支撐結構，上壓模向下運動對板狀物料進行壓制時，l狀導槽能夠有效支撐住物料的側方底部，避免其在受壓過程中因受力不均而產(chǎn)生變形或翹曲，從而保證了最終成型產(chǎn)品的尺寸精度和質(zhì)量穩(wěn)定性。

18、綜上，本申請包括以下有益技術效果：

19、1.本實用新型實現(xiàn)了板狀物料加工成若干個分體式輪轂的連續(xù)化生產(chǎn)，通過多個交替的子模具實現(xiàn)了分體式輪轂的逐步成型，進而沖壓質(zhì)量得到了大大提升；

20、2.本實用新型利用第一模具和第二模具實現(xiàn)了凹、凸點位的加工，使得分體式輪轂在后續(xù)組裝時更加穩(wěn)定，且生產(chǎn)出的分體式輪轂同時具有凹、凸點位，使得生產(chǎn)出的任意兩分體式輪轂即可實現(xiàn)相互拼裝；

21、3.本實用新型結構簡單，通過設置上料機以及在末端鏤空部設置與基座呈垂直狀布設的傳送帶，使得板狀物料進行自動化向前輸送，以及分體式輪轂從板狀物料上脫模掉落后自動化運出；

22、4.本實用新型通過限位柱上l狀導槽的既實現(xiàn)了板狀物料運輸時的左、右限位，同時在液壓式驅(qū)動缸將上壓模推出，壓模時l狀導槽還可以對板狀物料的底部進行支撐。

技術特征：

1.一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，

2.根據(jù)權利要求1所述的一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，子模具還包括圓形凹槽狀的第三模具(203)，以及用于為輪轂(10)中心處拉伸整形的第四模具(204)和第五模具(205)，所述第四模具(204)中心處設置為錐形臺狀結構，所述第五模具(205)內(nèi)凹端面處設有相應的定位加工孔。

3.根據(jù)權利要求2所述的一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，還包括用于安放所述下模座(2)的基座(1)，所述基座(1)沿其長度方向設置為若干個鏤空部(101)；

4.根據(jù)權利要求3所述的一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，所述傳送帶(3)的另一端下方加裝有斜向?qū)О?4)。

5.根據(jù)權利要求3所述的一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，所述基座(1)的前端加裝有作用于板狀物料(15)的送料機(9)。

6.根據(jù)權利要求3所述的一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，所述下模座(2)上所述板狀物料(15)的兩側設有若干個限位柱(8)。

7.根據(jù)權利要求6所述的一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，所述限位柱(8)面向所述板狀物料(15)的一面設為l狀導槽結構，所述板狀物料(15)周側抵接于各l狀導槽結構。

8.根據(jù)權利要求7所述的一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，其特征在于，所述上壓模(7)與各子模具均為大小相同的圓形外輪廓，所述限位柱(8)設于圓形外輪廓之外。

技術總結
本申請公開了一種用于生產(chǎn)分體式輪轂的壓模設備，涉及分體式輪轂加工技術領域，包括下模座和懸空臺，懸空臺底部通過驅(qū)動缸設有與下模座相壓合的上壓模，下模座由若干個子模具串聯(lián)組成，子模具包括第一模具和第二模具，兩者分別沿圓周周向等距開設有若干個數(shù)量相同的凹、凸點位，且凹、凸點位沿同一圓周周向呈交替狀均勻布設，本申請的技術優(yōu)勢是：通過多個交替的子模具實現(xiàn)了分體式輪轂的逐步成型；利用第一模具和第二模具實現(xiàn)了凹、凸點位的加工，生產(chǎn)出的分體式輪轂同時具有凹、凸點位，任意兩分體式輪轂即可實現(xiàn)拼裝；通過限位柱上L狀導槽的既實現(xiàn)了板狀物料運輸時的左、右限位，壓模時L狀導槽還可以對板狀物料的底部進行支撐。

技術研發(fā)人員：周鐵,王珺茹,王裕波
受保護的技術使用者：青島盛合創(chuàng)機械有限公司
技術研發(fā)日：20240329
技術公布日：2024/12/19