專(zhuān)利名稱：鎢、鉬金屬窄帶的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明與金屬帶材生產(chǎn)工藝有關(guān)，尤其與鎢、鉬窄帶的生產(chǎn)工藝有關(guān)。
一般金屬窄帶的生產(chǎn)方法有兩種。一種是將坯料加工成所需厚度的帶材，然后在剪床上裁剪成所需寬度的窄帶;另一種方法是選擇合適直徑的線材，直接將線材軋制成窄帶。前一種生產(chǎn)方法的缺點(diǎn)是必須要有合適的剪床，對(duì)裁剪技術(shù)要求高，裁剪后的邊余料較多，不僅成品率低還產(chǎn)生嚴(yán)重的飛邊。后一種生產(chǎn)方法適用于塑性金屬材料，對(duì)于象鎢、鉬等難熔易氧化的金屬材料在軋制中易產(chǎn)生裂邊、斷裂等現(xiàn)象，嚴(yán)重影響帶材的成品率，線材開(kāi)坯成品率僅在20%左右，精軋的成品率低達(dá)10%左右。
本發(fā)明的目的是要提出一種適合生產(chǎn)鎢鉬窄帶的生產(chǎn)方法，用這種方法生產(chǎn)鎢、鉬窄帶成品率高，工藝簡(jiǎn)單。
本發(fā)明提出的鎢、鉬金屬窄帶的生產(chǎn)方法包括線坯電解加工、溫軋開(kāi)坯、精軋。
鎢鉬線材一般都采用熱拉工藝，因此拉得的線坯其表面有一定厚度的氧化層，這層氧化層不僅又硬又脆，還帶有一定的微裂紋，而且極難去除。如果不去除這種脆性層，則在隨后的軋制過(guò)程中不僅帶材表面質(zhì)量不能保證，而且不易加工成材，這是因?yàn)榇嘈詫釉谲堉七^(guò)程極易產(chǎn)生裂邊、斷裂現(xiàn)象。這層脆性層的耐腐蝕性也是極好的，用一般的酸堿不可能去除脆性層，即使使用強(qiáng)酸蝕洗也很困難，因此不能適應(yīng)大生產(chǎn)的需要。
采用電解加工工藝則可以較方便地去除鎢、鉬線表面的脆性層，電解加工在電解槽中進(jìn)行，使用鋼材作為陰極，電解液可以是酸的水溶液，也可以是堿的水溶液，酸溶液的濃度在25-75重量%范圍內(nèi)，可采用硫酸、硝酸、鹽酸、氫氟酸或他們中的兩種以上的混合酸。堿溶液由氫氧化鈉配制成，濃度至少為50重量%，一直可高達(dá)飽和溶液。電解時(shí)的工藝參數(shù)其電壓可在2-50伏，電流在50-300安培范圍內(nèi)變化，電解液的種類(lèi)、濃度、電解的電壓和電流可根據(jù)線坯的具體情況，即線坯的直徑、線坯表面脆性層的厚度及微裂紋等，選擇確定。
經(jīng)過(guò)電解加工的線坯接著進(jìn)行溫軋開(kāi)坯，溫軋時(shí)的溫度可按線坯種類(lèi)采用常規(guī)溫加工的溫度，溫軋開(kāi)坯的總加工率可以在50%以上，使線坯橫截面由圓形變扁，然后進(jìn)行成品精軋，根據(jù)成品窄帶的具體要求，其總加工率可以在5-50%范圍以內(nèi)。
用本工藝加工鎢、鉬窄帶具有工藝簡(jiǎn)單、效率高、成品率高的優(yōu)點(diǎn)，適合大生產(chǎn)中使用。
下面將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式及其效果作進(jìn)一步描述。
實(shí)施例1用熱拉制得的φ0.9毫米的鉬絲作為坯料，加熱500℃后用常規(guī)軋制工藝以50%的總加工率進(jìn)行線材溫軋開(kāi)坯，由于表面有脆性層及微裂紋，開(kāi)坯的成品率僅為20%，將開(kāi)坯后的帶材再進(jìn)行精軋，制備厚×寬＝0.02×2毫米的鉬窄帶，精軋的成品率僅為10%。
實(shí)施例2用例1相同的鉬絲作為坯料，先經(jīng)電解加工后再溫軋開(kāi)坯、精軋。電解加工中，電解液是濃度為25重量%的硫酸水溶液，電解電壓為2伏，電流為50安培，線坯以每分鐘8米的速度前進(jìn)，在電解槽中僅經(jīng)20分種，線坯經(jīng)沖洗干燥后，進(jìn)行溫軋開(kāi)坯，采用與例1相同的軋制工藝開(kāi)坯，其成品率約為30%，經(jīng)精軋制得成品尺寸為0.02×2毫米的鉬帶，其成品率可達(dá)25%，對(duì)未經(jīng)電解加工及電解加工后的鉬絲作橫斷面金相試樣觀察，結(jié)果表明，電解加工后鉬絲的表面層蝕洗掉0.02毫米，但鉬絲表面尚余留有脆性層和少量微裂紋。
實(shí)施例3采用例2相同的工藝，不同之處是電解電壓分別為3.5、5伏，電解電流相應(yīng)為100、120安，電解時(shí)間15分鐘，軋制中開(kāi)坯成品率分別為50%和80%。精軋成品率分別為45%和70%。金相觀察其橫斷面表明，電介后的鉬絲表面層蝕洗掉0.04和0.06毫米，其表面已觀察不到脆性層和微裂紋。
實(shí)施例4采用例2基本相同的工藝，不同之處是電解電壓和電流采用5伏和120安，電解液是濃度分別為25、50、75重量%的硫酸水溶液，軋制中開(kāi)坯成品率均為80%以上，精軋成品率均高達(dá)70%。金相觀察電解后鉬絲的橫斷面表明，電解后的鉬絲表面層分別蝕洗掉0.06，0.06和0.08毫米，表層基本上觀察不到脆性層和微裂紋。
實(shí)施例5采用例2基本相同的工藝，不同之處是電解液為不同濃度的氫氧化鈉水溶液，在不同電解電壓、電流的情況下，電解后鉬絲表面層蝕洗掉的厚度及軋制的成品率見(jiàn)表1。
實(shí)施例6采用例2基本相同的工藝，不同之處是用φ1毫米的鉬絲為坯料，電解液分別為硝酸水溶液、硫酸和硝酸各半的混合酸水溶液，在不同電解參數(shù)情況下電解處理后的蝕洗層的厚度及軋制成品率見(jiàn)表2，成品尺寸為0.03×3毫米。
使用鎢絲作為坯料，采用與鉬絲相類(lèi)似的生產(chǎn)方法，可得到相類(lèi)似的效果。
權(quán)利要求
1.一種鎢、鉬金屬窄帶的生產(chǎn)方法，其特征是所說(shuō)的生產(chǎn)方法包括[1]線坯電解加工工序，所說(shuō)的電解工序中使用的電解液是濃度為25-75重量%的酸溶液或濃度為50重量%直至飽和的堿溶液，電解電壓在2-50伏之間，電解電流在50-300安培之間，[2]溫軋開(kāi)坯，[3]冷態(tài)精軋。
2.按權(quán)利要求1所說(shuō)的鎢、鉬金屬窄帶的生產(chǎn)方法，其特征是所說(shuō)的酸溶液是硫酸、硝酸、鹽酸、氫氟酸或他們中的兩種以上的混合酸的水溶液，所說(shuō)的堿是氫氧化鈉水溶液。
全文摘要
本發(fā)明涉及金屬窄帶的生產(chǎn)方法，尤其與鎢鉬窄帶的生產(chǎn)工藝有關(guān)。本發(fā)明設(shè)計(jì)的生產(chǎn)方法包括線坯電解加工工序、溫軋開(kāi)坯工序及冷態(tài)精軋工序。由于增加了電解加工工序，去除了線坯表面的脆性層及微裂紋，因此可明顯提高窄帶的成品率，而且工藝簡(jiǎn)單。
文檔編號(hào)B21B1/40GK1079261SQ9210381
公開(kāi)日1993年12月8日 申請(qǐng)日期1992年5月29日 優(yōu)先權(quán)日1992年5月29日
發(fā)明者蔡恒茂, 何立新, 金其堅(jiān) 申請(qǐng)人:北京有色金屬研究總院