專利名稱：多軸油壓折床的平衡定位控制方法和裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明有關(guān)一種油壓折床，主要提供一種多軸油壓折床的平衡定位控制方法和裝置。
折床定位控制的目的，是希望折床折壓鐵板時(shí)，除了精度要求準(zhǔn)確之外，各軸也能相互保持平衡，且由于折壓鐵板時(shí)，鐵板呈塑性變形，所以也不允許有超越現(xiàn)象(O vershoot)產(chǎn)生。由于折床大多設(shè)有雙軸，甚至多軸的油壓缸，如圖1所示，圖中1a,1b即為雙軸油壓缸，而2a,2b為光學(xué)尺，3為折床中座，4為油壓折刀，5為鐵板，b為下模，本系統(tǒng)是一個(gè)較復(fù)雜的多輸入多輸出(MI MO)的非線性系統(tǒng)，各油壓缸除了可直接影響本身的動(dòng)作之外，也會(huì)間接的影響其它軸的動(dòng)作；因此，必須考慮到各軸間耦合的問題。但若以傳統(tǒng)的比例積分微分(PID)控制器來進(jìn)行對多軸油壓缸的控制，則存在下列問題一、由于PID控制器是屬于一種單輸入單輸出(SISO)的控制器，面對折床多軸的多輸入輸出的情況，PID控制器并不便使用。二、PID控制器本身是一種線性控制器(Linear Controller)，而油壓系統(tǒng)是一種非線性系統(tǒng)(NonLinear System)，且負(fù)載并隨折壓鐵板厚度不同而有所變化。因此習(xí)知折床多軸油壓缸的開回路電壓速度控制方式，只能對誤差范圍小的各軸油壓缸作平衡控制，而且容易產(chǎn)生超越現(xiàn)象。
由上述習(xí)知PID控制器進(jìn)行對折床多軸油壓缸的控制所存在的問題，本發(fā)明針對電腦數(shù)控(CNC)折床設(shè)計(jì)了一套定位平衡控制方法與裝置。
本發(fā)明的目的在于提供一種增益計(jì)劃表比例積分微分控制器(GainSchedule PID Controller)，針對不同的線性區(qū)域做適當(dāng)控制的多軸油壓折床平衡定位控制方法和裝置；本發(fā)明的另一目的，為提供一種平衡增益補(bǔ)償及預(yù)校正平衡補(bǔ)償?shù)姆椒?，以克服各軸運(yùn)動(dòng)時(shí)所產(chǎn)生的耦合現(xiàn)象，防止不平衡現(xiàn)象的發(fā)生的多軸油壓折床平衡定位控制方法和裝置；本發(fā)明的又一目的，為提供一種目標(biāo)追尋的方法來絕對抑制超越現(xiàn)象產(chǎn)生的多軸油壓折床平衡定位控制方法和裝置；本發(fā)明的再一目的，為提供一種根據(jù)壓力計(jì)算公式，克服因不同板厚造成不同負(fù)載影響的多軸油壓折床平衡定位控制方法和裝置。
本發(fā)明的多軸油壓折床平衡定位控制方法，是使用一種增益計(jì)劃表比例積分微分控制器(Gain Schedule PID Controller)，作速度規(guī)劃、PID循跡控制(PID Tracking)，以絕對抑制超越現(xiàn)象的產(chǎn)生，針對多軸油壓折床的不同線性區(qū)域做適當(dāng)?shù)母呔绕胶舛ㄎ豢刂?；并提供一種平衡增益補(bǔ)償及預(yù)校正平衡補(bǔ)償?shù)姆椒▉砜朔鬏S運(yùn)動(dòng)時(shí)產(chǎn)生的耦合現(xiàn)象，防止不平衡現(xiàn)象的發(fā)生；也提供一種壓力計(jì)算公式，克服因不同板厚造成不同負(fù)載的影響。
本發(fā)明的多軸油壓折床高精度平衡定位控制裝置，包括油壓驅(qū)動(dòng)模組，以油壓作為動(dòng)力，各油壓缸帶動(dòng)油壓折刀執(zhí)行折壓動(dòng)作；運(yùn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)模組，以電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)折床折壓鐵板的后規(guī)動(dòng)作；面板人機(jī)模組，由人機(jī)介面及面板所組成，以供使用者操作；控制模組，執(zhí)行各項(xiàng)控制程序，包括電動(dòng)機(jī)定位控制、多軸油壓折床平衡定位控制、折床程序控制；輸出入模組，以進(jìn)行數(shù)據(jù)的輸出、輸入。
所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為工業(yè)電腦，所述增益補(bǔ)償裝置包括增益計(jì)劃表比例積分微分控制器及預(yù)校正平衡補(bǔ)償裝置。
所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為數(shù)字訊號處理機(jī)。
所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為場式可編程門陣列。
所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為一集成電路。
配合所附圖及實(shí)施例，對本發(fā)明的方法及裝置詳細(xì)說明如下


圖1為一般帶有雙軸油壓缸的折床示意圖；圖2a為本發(fā)明的油壓折床控制器的方框示意圖；圖2b為圖2a的油壓折床控制器以工業(yè)電腦為控制機(jī)構(gòu)的示意圖；圖3a為使用速度規(guī)劃曲線圖；圖3b為路徑加減速規(guī)劃曲線圖；圖3c為根據(jù)圖3b的規(guī)劃曲線，制成增益計(jì)劃表比例積分微分控制器進(jìn)行不同區(qū)段比例積分微分控制示意圖；圖4a為雙軸不同步狀態(tài)的示意圖；圖4b為平衡增益補(bǔ)償裝置控制示意圖；圖5為預(yù)校正平衡補(bǔ)償示意圖；圖6為計(jì)算折壓負(fù)載各參數(shù)示意圖。
本發(fā)明的多軸油壓折床高精度平衡定位控制裝置，其控制器7如圖2a所示，包括有油壓驅(qū)動(dòng)模組8、運(yùn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)模組9、人機(jī)模組10、控制模組11和輸出入模組12。若用工業(yè)電腦作為控制機(jī)構(gòu)，則其硬件可如圖2b所示，其中電腦13配置的索引順序存取(ISA)數(shù)據(jù)總線，接有油壓驅(qū)動(dòng)模組8，以油壓作動(dòng)力，油壓缸帶動(dòng)油壓折刀執(zhí)行折壓動(dòng)作，而整個(gè)油路由油壓方向閥14、油壓比例流量/壓力伺服閥15、光學(xué)線性編碼器16、飛輪17等元件來驅(qū)動(dòng)所有的折刀動(dòng)作；運(yùn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)模組9，以電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)折床折壓鐵板的后規(guī)動(dòng)作，由電動(dòng)機(jī)18、電動(dòng)機(jī)編碼器19、驅(qū)動(dòng)器(未顯示)等組成，電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)通過正時(shí)皮帶帶動(dòng)滾珠螺桿，而后規(guī)固定于滾珠螺桿上，后規(guī)的位置可由電動(dòng)機(jī)編碼器19讀回的數(shù)據(jù)經(jīng)換算而來；面板人機(jī)模組10，是由人機(jī)介面20及面板組成；控制模組11，即是以工業(yè)電腦為主，執(zhí)行各項(xiàng)控制程序，包括電動(dòng)機(jī)定位控制21、多軸油壓折床平衡定位控制22、折床程序控制23等；輸出入模組12，執(zhí)行數(shù)據(jù)的輸出入，如油壓方向閥14及警報(bào)或警示燈號等。
于上實(shí)施例中控制器7的控制模組11是以工業(yè)電腦為控制機(jī)構(gòu)，但是亦可改用數(shù)字訊號處理(DSP)機(jī)構(gòu)方式，或場式可編號門陣列(FPGA)機(jī)構(gòu)方式，或特殊應(yīng)用集成電路(ASIC)機(jī)構(gòu)方式來完成。
本發(fā)明的多軸油壓折床平衡定位控制方法，提供一種增益計(jì)劃表比例積分微分控制器(Gain Schedule PID Controller)，針對不同線性區(qū)域做適當(dāng)?shù)目刂?。此增益?jì)劃表比例積分微分控制器的制作方法為(1)首先作速度規(guī)劃，于油壓控制過程中，為使下折的時(shí)間不會(huì)太長，通常將整個(gè)行程規(guī)劃為快速區(qū)及慢速區(qū)，如圖3a所示，分為快速區(qū)24，慢速區(qū)25，而各區(qū)域的速度是由使用者來設(shè)定的，設(shè)定了快速區(qū)及慢速區(qū)之后，由于油壓的動(dòng)作是利用油來帶動(dòng)，速度的變化不能太劇烈，因此如圖3b所示，在快速區(qū)24至慢速區(qū)25之間，設(shè)有減速段26，及在慢速區(qū)25至停止之間，設(shè)有減速段27，來緩和速度的變化。
于作好速度規(guī)劃后，步驟(2)須作PID循跡控制(PID Tracking)，首先將速度命令轉(zhuǎn)為位置命令，其函數(shù)關(guān)系式如下表示POS-CMD=VEL2POS(INIT-POS,SPEED,DELTA-T)......(1)或POS-CMD=INIT-POS+SPEED*DELTA-T......(1’)其中VEL2POS速度位置轉(zhuǎn)換POS-CMD位置命令I(lǐng)NIT-POS初始位置SPEED速度命令DELTA-T控制的周期時(shí)間然后將位置命令與光學(xué)尺(圖1中2a,2b)回饋回來的位置作比較ERROR=POS-CMD-NOW-POS......(2)其中ERROR誤差量NOW-POS目前位置PID控制器作即時(shí)計(jì)算出輸出控制量，控制各軸比例流量閥來達(dá)到循跡的目的，其關(guān)系式如下U=PID(ERROR,SUM(ERROR),DELTA-ERROR,P,I,D)......(3)或U=ERROR*P+SUM(ERROR)*I+DELTA-ERROR*D......(3′)其中PIDPID控制器U輸出控制量P比例增益I積分增益D微分增益SUM(ERROR)誤差累積DELTA-ERROR誤差變化此循跡控制目標(biāo)追尋的方法可絕對抑制超越現(xiàn)象的產(chǎn)生。
于完成循跡控制(PID Tracking)后，于步驟(3)完成此增益計(jì)劃表比例積分微分(PID)控制。因?yàn)镻ID控制器是一種線性控制器，其協(xié)調(diào)的參數(shù)并不能提供全程折壓過程使用，但其有運(yùn)算簡單、節(jié)省計(jì)算時(shí)間的優(yōu)點(diǎn)，因此本方法利用其來克服不同速度下需要不同增益的問題。如圖3c所示，于此實(shí)施例中參數(shù)的協(xié)調(diào)可分為三部分，一是當(dāng)位于快速區(qū)時(shí)，控制要求動(dòng)作順暢，要用較小增益完成，因此可將快速區(qū)24和減速段26劃分為第-PID段(PIDI)；二是位于慢速區(qū)時(shí)，控制要求除動(dòng)作順暢外，精度也需準(zhǔn)確，要用較大增益來完成，因此可將慢速區(qū)25劃分為第二PID段(PID2)；三是當(dāng)位于慢速減速段時(shí)，其控制要求精度絕對準(zhǔn)確，所以要用最大增位置來完成，因此可將減速段27劃分為第三PID段(PID3)。如此完成的增益計(jì)劃表比例積分微分(PID)控制器，可以確保折床動(dòng)作行程中的順暢及定位時(shí)的精度，且運(yùn)算也不會(huì)太復(fù)雜。
本發(fā)明的多軸油壓折床平衡定位控制方法，亦提供一種平衡增益補(bǔ)償及預(yù)校正平衡補(bǔ)償?shù)姆椒▉砜朔鬏S運(yùn)動(dòng)時(shí)所產(chǎn)生的耦合現(xiàn)象，防止不平衡現(xiàn)象的產(chǎn)生。因?yàn)樵诳刂朴蛪焊椎倪^程中，上述增益計(jì)劃表比例積分微分控制方法是針對單軸的定位控制，但是折床通常是雙軸，甚至多軸系統(tǒng)，各軸因帶動(dòng)同一個(gè)中座，所以各軸皆會(huì)彼此牽動(dòng)，互相影響。折床的控制要求必須各軸同步到達(dá)折壓的位置，但是有三個(gè)因素會(huì)造成各軸不同步；一是各軸的油壓缸及油壓閥的特性不同；二是各軸外在干擾不同，例如摩擦力；三是各軸起始位置不同。所以控制要求同時(shí)到達(dá)定位，若各軸以單軸輸入單輸出(SISO)控制方法，顯然不能完全達(dá)到折床的控制要求。有鑒于此，本折床控制方法設(shè)計(jì)出兩種平衡增益補(bǔ)償?shù)姆椒▉矸謩e克服因兩油壓缸受到不同的外在干擾及起始位置不同所造成的不同步情況。以平衡增益補(bǔ)償裝置來克服因兩油壓缸因本身特性不同及外在干擾所造成的不平衡現(xiàn)象；另以預(yù)校正平衡補(bǔ)償裝置來克服因運(yùn)動(dòng)起始位置不同所造成的不平衡現(xiàn)象。
平衡增益補(bǔ)償?shù)姆椒▽?shí)施例請參照圖4a與圖4b所示，圖4a中雙軸不同步的狀態(tài)Y1、Y2分別表示雙軸距離目標(biāo)物28的位置，ΔY=Y1-Y2為其位置差。此方法是兩軸依彼此位置差異相互等待或追尋的方式，在運(yùn)動(dòng)過程中即時(shí)作較正，通過兩軸差異，來即時(shí)校正雙軸的輸出控制量達(dá)到同步。如圖4b所示，雙軸折床的第一軸系統(tǒng)29，第一軸的增益計(jì)劃表PID控制器為30,31為雙軸折床的第二軸系統(tǒng)，32為第二軸的增益計(jì)劃表PID控制器，而33為第一軸系統(tǒng)與第二軸系統(tǒng)之間耦接的平衡增益補(bǔ)償裝置。當(dāng)?shù)谝惠S的位置Y1與第二軸的位置Y2輸入至平衡增益補(bǔ)償裝置33時(shí)，由其位置的差值ΔY而能夠由該平衡增益補(bǔ)償裝置33計(jì)算而對第一軸或第二軸的速度作適當(dāng)即時(shí)的平衡增益補(bǔ)償，來即時(shí)的校正雙軸的輸出控制量，以達(dá)到同步。其中U1、U2為第一軸與第二軸的速度命令。
但是上述平衡增益補(bǔ)償方法僅適合用于同步誤差較小的情況，譬如各軸受外在干擾及油壓缸特性不同。若兩軸因起始位置不同，而造成誤差過大，則會(huì)因彼此等待及追尋的補(bǔ)償動(dòng)作過大，而產(chǎn)生震動(dòng)，因此必須利用預(yù)校正平衡補(bǔ)償裝置，將較大誤差預(yù)先加以補(bǔ)償，以下說明其方法。
圖5為預(yù)校正平衡補(bǔ)償裝置的示意圖，其中Y1為第一軸目前位置與目標(biāo)值的距離，Y2為第二軸目前位置與目標(biāo)值的距離，Yn為第n軸目前位置與目標(biāo)值的距離，V為使用者設(shè)定的速度，V1為第一軸經(jīng)修正的速度，V2為第二軸經(jīng)修正的速度，Vn為第n軸經(jīng)修正的速度，34為預(yù)校正平衡補(bǔ)償裝置(PRE-BALANCE)。由于油壓缸開始運(yùn)動(dòng)V1=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)......(4)V2=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)......(5)或設(shè)定為，若Y1＞Y2，V1=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V......(4’)V2=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V*Y1/Y2......(5’)若Y1＜Y2，V1=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V*Y2/Y1......(4”)V2=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V......(5”)此方法是依各軸起始位置至目標(biāo)位置之間的距離，比例調(diào)整各軸運(yùn)動(dòng)速度，使各軸在行程中平衡補(bǔ)償?shù)姆秶梢院艽?。因補(bǔ)償方式是根據(jù)動(dòng)作預(yù)先分配各軸速度的方式，因此適合補(bǔ)償非常大的誤差，但不會(huì)因彼此的追尋等待而發(fā)生震動(dòng)的情況。
面對不同的負(fù)載，折床控制必須加以考慮，首先了解負(fù)載變化的原因是來自折床折壓不同板厚的鐵板時(shí)，所承受不同的負(fù)載，而負(fù)載本身與板厚有關(guān)，本方法對于變異負(fù)載處理，將參考板厚、板長、材料及下模寬度來計(jì)算正確的折壓壓力。如圖6所示，圖中d1為板長、d2為板厚、d3為下模寬度，其關(guān)系式如下所示PRESSURE(STRESS-MATERIAL,THICKNESS,LENGTH,MOLD-WIDTH)...(5)或PRESSURE=GAIN*STRESS-MATERIAL*d2*d2*dl/d3(5’)其中PRESSURE折壓壓力STRESS-MATERIAL材料壓力LENGTH(d1)板長THICKNESS(d2)板厚MOLD-WIDTH(d3)下模寬度GAIN加權(quán)數(shù)本發(fā)明的效果如下由以上各實(shí)施例可知，本發(fā)明的多軸油壓折床高精度平衡定位控制方法與裝置，以平衡補(bǔ)償方式作閉回路循跡控制，可對誤差量大的多軸行平衡控制，可兼顧到多軸特性不同所造成的不平衡，而達(dá)到高精度且無超越現(xiàn)象發(fā)生的控制。
權(quán)利要求
1．一種多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，包括油壓驅(qū)動(dòng)模組，以油壓作為動(dòng)力，各油壓缸帶動(dòng)油壓折刀執(zhí)行折壓動(dòng)作；運(yùn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)模組，以電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)折床折壓鐵板的后規(guī)動(dòng)作；面板人機(jī)模組，包括人機(jī)介面及面板；控制模組，執(zhí)行各項(xiàng)控制程序，包括電動(dòng)機(jī)定位控制、平衡定位控制、折床程序控制；平衡定位控制由平衡增益補(bǔ)償裝置完成；輸出入模組，做數(shù)據(jù)的輸出入動(dòng)作。
2．根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為工業(yè)電腦，所述增益補(bǔ)償裝置包括增益計(jì)劃表比例積分微分控制器及預(yù)校正平衡補(bǔ)償裝置。
3．根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為數(shù)字訊號處理機(jī)。
4．根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為場式可編程門陣列。
5．根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸油壓折床的平衡定位控制裝置，其特征在于，所述控制模組為一集成電路。
6．一種適于權(quán)利要求1～5裝置用的多軸油壓折床的平衡定位控制方法，所述增益計(jì)劃表比例積分微分控制器，針對折壓過程不同的線性區(qū)域進(jìn)行控制，此增益計(jì)劃表比例積分微分控制器的控制步驟包括a．首先作速度規(guī)劃，于油壓控制過程中，將整個(gè)行程規(guī)劃為快速區(qū)及慢速區(qū)，在快速區(qū)至慢速區(qū)之間，及在慢速區(qū)至停止之間，設(shè)有減速段；b．作比例積分微分循跡控制，將速度命令轉(zhuǎn)為位置命令，其函數(shù)關(guān)系式如下POS-CMD=VEL2POS(INIT-POS,SPEED,DELTA-T)...(1)或POS-CMD=INIT-POS+SPEED*DELTA-T...(1′)其中VEL2POS速度位置轉(zhuǎn)換POS-CMD位置命令I(lǐng)NIT-POS初始位置SPEED速度命令DELTA-T控制的周期時(shí)間然后，將位置命令與光學(xué)尺回饋回來的位置作比較ERROR=POS-CMD-NOW-POS其中ERROR誤差量NOW-POS目前位置最后，PID控制器作即時(shí)計(jì)算出輸出控制量，控制各軸比例流量閥來達(dá)到循跡的目的，其關(guān)系式如下U=PID(ERROR,SUM(ERROR),DELTA-ERROR,P,I,D)...(3)或U=ERROR*P+SUM(ERROR)*I+DELTA-ERROR*D...(3′)其中PIDPID控制器U輸出控制量P比例增益I積分增益D微分增益SUM(ERROR)誤差累積DELTA ERROR誤差變化。c．完成此增益計(jì)劃表比例積分微分控制器，其參數(shù)的諧調(diào)原則為當(dāng)位于快速區(qū)時(shí)，控制要求動(dòng)作順暢，要用較小增益達(dá)到；位于慢速區(qū)時(shí)，除控制要求動(dòng)作順暢外，精度也需準(zhǔn)確，要用較大增益來完成；當(dāng)位于慢速減速段時(shí)，用最大增益來完成。
7．一種適于權(quán)利要求1-5裝置的多軸油壓折床的平衡定位控制方法，其以平衡增益補(bǔ)償裝置克服兩油壓缸的不平衡現(xiàn)象，其特征在于，是將兩軸依彼此位置差相互等待或追尋的方式，在運(yùn)動(dòng)過程中即時(shí)作校正，通過兩軸差異，即時(shí)校正雙軸的輸出控制量達(dá)到同步。
8．一種適于權(quán)利要求1-5裝置的多軸油壓折床的平衡定位控制方法，其特征在于，提供一種預(yù)校正平衡補(bǔ)償，若兩軸因起始位置不同，而造成誤差過大，則于油壓缸開始運(yùn)動(dòng)V1=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)......(4)V2=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)......(5)或設(shè)定為，Y1＞Y2V1=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V......(4′)V2=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V*Y1/Y2......(5′)若Y1＜Y2V1=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V*Y2/Y1......(4″)V2=PRE-BALANCE(V,Y1,Y2)=V......(5″)其中Y1第一軸目前位置與目標(biāo)值的距離Y2第二軸目前位置與目標(biāo)值的距離V使用者設(shè)定的速度V1第一軸經(jīng)修正的速度V2第二軸經(jīng)修正的速度PRE-BALANCE預(yù)校正平衡補(bǔ)償裝置。
9．一種適于權(quán)利要求1-5裝置的多軸油壓折床的平衡定位控制方法，其特征在于，提供一種對于變異負(fù)載處理方法，以板厚、板長、材科及下模寬度來計(jì)算正確的折壓壓力，其關(guān)系式如下PRESSURE(STRESS-MATERIAL,THICKNESS,LENGTH,MOLD-WIDTH)...(5)或PRESSURE=GAIN*STRESS-MATERIAL*d2*d2*d1/d3...(5′)其中PRESSURE折壓壓力計(jì)算STRESS-MATERIAL材料應(yīng)力LENGTH(d1)板長THICKNESS(d2)板厚MOLD-WIDTH(d3)下模寬度GAIN加權(quán)數(shù)。
全文摘要
一種多軸油壓折床的平衡定位控制方法和裝置。本發(fā)明的方法是利用增益計(jì)劃表比例積分微分控制器,針對多軸油壓折床的不同線性區(qū)域做適當(dāng)?shù)母呔绕胶舛ㄎ豢刂?提供一種平衡增益補(bǔ)償及預(yù)校正平衡補(bǔ)償?shù)姆椒朔鬏S運(yùn)動(dòng)時(shí)所產(chǎn)生的耦合現(xiàn)象,及不平衡現(xiàn)象的發(fā)生;并提供一種目標(biāo)追尋的方法抑制超越現(xiàn)象的產(chǎn)生;又提供一種壓力計(jì)算公式,克服因不同板厚造成不同負(fù)載的影響。本發(fā)明的平衡定位控制裝置主要包括一控制模組,執(zhí)行各種控制程序。
文檔編號B21D11/00GK1217240SQ97120169
公開日1999年5月26日 申請日期1997年11月14日 優(yōu)先權(quán)日1997年11月14日
發(fā)明者顏嘉偉, 蔡坤廷, 廖榮華, 張漢杰 申請人:財(cái)團(tuán)法人工業(yè)技術(shù)研究院, 統(tǒng)偉工業(yè)有限公司, 長新電機(jī)股份有限公司