一種鎖緊塊的加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鎖緊塊的加工工藝，屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的對(duì)鎖緊塊的制作有很多種方法，但是均存在這一些問(wèn)題，比如說(shuō)鎖緊塊強(qiáng)度不夠，鎖緊塊的孔精度不夠，鎖緊塊整體形狀不符合要求等，這樣的鎖緊塊不能滿足市場(chǎng)需求，不利于生產(chǎn)的順利進(jìn)行，因此為了更好的使鎖緊塊能夠滿足要求，提出一種加工工藝方法來(lái)解決這一問(wèn)題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對(duì)上述存在的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的目的是:提出了一種加工精度精確、尺寸符合要求的鎖緊塊的加工工藝。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)解決方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:一種鎖緊塊的加工工藝，第一步:用車床對(duì)材料進(jìn)行加工，將產(chǎn)品的外形按照?qǐng)D紙尺寸大小初步切割出來(lái)，長(zhǎng)74mm，寬66.5mm，厚20mm;第二步:將材料長(zhǎng)邊一端向內(nèi)切割14mm，深34mm;第三步:用銑床進(jìn)行加工，在切割好的14mm中心處銑直徑Φ 7mm的通孔；第四步:用攻絲機(jī)進(jìn)行攻螺紋加工，對(duì)直徑Φ 7mm的通孔進(jìn)行攻M8螺紋；第五步:用銑床進(jìn)行銑孔加工，在距離另一側(cè)1mm處銑直徑Φ6.6mm的通孔，在與直徑Φ6.6mm的通孔中心距40mm處再銑直徑Φ6.6mm的通孔；第六步:在兩個(gè)直徑Φ6.6mm的通孔的反向銑孔，銑直徑Φ Ilmm的盲孔，深6.4mm ;第七步:在距離直徑Φ6.6mm的通孔1mm處鐵直徑Φ6ι?πι的盲孔，深10mm，再在與直徑Φ6ι?πι的盲孔中心距20mm處銑相同的盲孔；第八步:對(duì)材料進(jìn)行銑弧形槽，在材料上部先銑2mm高，14.5mm寬的矩形槽，再以矩形槽為中心，銑直徑Φ 14.5mm的弧形槽；第九步:對(duì)加工好的產(chǎn)品進(jìn)行銳角倒鈍，進(jìn)行表面拋光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第十步:對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)與入庫(kù)。
[0005]優(yōu)選的，在第十步中，進(jìn)行檢驗(yàn)抽查時(shí)，進(jìn)行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
[0006]由于上述技術(shù)方案的運(yùn)用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn):
本發(fā)明的一種鎖緊塊的加工工藝，通過(guò)車床車外形、銑床銑孔及銑盲孔加工、攻螺紋加工、銑弧形槽加工、銳角倒鈍及表面拋光、質(zhì)量檢測(cè)，來(lái)滿足生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)的鎖緊塊的精度、強(qiáng)度，使其符合要求，降低次品率，降低生產(chǎn)成本。
【附圖說(shuō)明】
[0007]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案作進(jìn)一步說(shuō)明:
附圖1為本發(fā)明的一種鎖緊塊的加工工藝的成品示意圖；
附圖2為本發(fā)明的一種鎖緊塊的加工工藝的成品另一方向示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0008]下面結(jié)合附圖來(lái)說(shuō)明本發(fā)明。
[0009]如附圖1、2所示為本發(fā)明所述的一種鎖緊塊的加工工藝，實(shí)施例一:第一步:用車床對(duì)材料進(jìn)行加工，將產(chǎn)品的外形按照?qǐng)D紙尺寸大小初步切割出來(lái)，長(zhǎng)74mm，寬66.5mm，厚20mm，初步確定產(chǎn)品尺寸大小；第二步:將材料長(zhǎng)邊一端向內(nèi)切割14mm，深34mm，根據(jù)圖紙要求進(jìn)行外形加工；第三步:用銑床進(jìn)行加工，在切割好的14mm中心處銑直徑Φ7πιπι的通孔，按照要求進(jìn)行銑孔加工；第四步:用攻絲機(jī)進(jìn)行攻螺紋加工，對(duì)直徑Φ7πιπι的通孔進(jìn)行攻Μ8螺紋，按照要求進(jìn)行攻螺紋加工；第五步:用銑床進(jìn)行銑孔加工，在距離另一側(cè)1mm處鐵直徑Φ6.6mm的通孔，在與直徑Φ 6.6mm的通孔中心距40mm處再鐵直徑Φ6.6ι?πι的通孔，按照要求進(jìn)行銑孔加工；第六步:在兩個(gè)直徑Φ6.6mm的通孔的反向銑孔，銑直徑Φ Ilmm的盲孔，深6.4mm，按照要求反向進(jìn)行銑孔加工；第七步:在距離直徑Φ6.6mm的通孔1mm處銑直徑Φ6mm的盲孔，深10mm，再在與直徑Φ6ι?πι的盲孔中心距20mm處銑相同的盲孔，根據(jù)圖紙要求進(jìn)行盲孔加工；第八步:對(duì)材料進(jìn)行銑弧形槽，在材料上部先銑2mm高，14.5mm寬的矩形槽，再以矩形槽為中心，銑直徑Φ 14.5mm的弧形槽，按照?qǐng)D紙要求進(jìn)行銑槽加工；第九步:對(duì)加工好的產(chǎn)品進(jìn)行銳角倒鈍，進(jìn)行表面拋光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第十步:對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)與入庫(kù)，進(jìn)行檢驗(yàn)抽查時(shí)，進(jìn)行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
[0010]本發(fā)明的一種鎖緊塊的加工工藝，通過(guò)車床車外形、銑床銑孔及銑盲孔加工、攻螺紋加工、銑弧形槽加工、銳角倒鈍及表面拋光、質(zhì)量檢測(cè)，來(lái)滿足生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)的鎖緊塊的精度、強(qiáng)度，使其符合要求，降低次品率，降低生產(chǎn)成本。
[0011]上述實(shí)施例只為說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種鎖緊塊的加工工藝，其特征在于:第一步:用車床對(duì)材料進(jìn)行加工，將產(chǎn)品的外形按照?qǐng)D紙尺寸大小初步切割出來(lái)，長(zhǎng)74mm，寬66.5mm，厚20mm ;第二步:將材料長(zhǎng)邊一端向內(nèi)切割14mm，深34mm ;第三步:用銑床進(jìn)行加工，在切割好的14mm中心處銑直徑Φ 7mm的通孔；第四步:用攻絲機(jī)進(jìn)行攻螺紋加工，對(duì)直徑Φ7πιπι的通孔進(jìn)行攻Μ8螺紋；第五步:用銑床進(jìn)行銑孔加工，在距離另一側(cè)1mm處銑直徑Φ 6.6mm的通孔，在與直徑Φ 6.6mm的通孔中心距40mm處再銑直徑Φ6.6mm的通孔；第六步:在兩個(gè)直徑Φ6.6mm的通孔的反向銑孔，銑直徑Φ Ilmm的盲孔，深6.4mm ;第七步:在距離直徑Φ6.6mm的通孔1mm處銑直徑Φ6ι?πι的盲孔，深10mm，再在與直徑Φ6ι?πι的盲孔中心距20mm處銑相同的盲孔；第八步:對(duì)材料進(jìn)行銑弧形槽，在材料上部先銑2mm高，14.5mm寬的矩形槽，再以矩形槽為中心，銑直徑Φ 14.5mm的弧形槽；第九步:對(duì)加工好的產(chǎn)品進(jìn)行銳角倒鈍，進(jìn)行表面拋光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第十步:對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)與入庫(kù)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種鎖緊塊的加工工藝，其特征在于:在第十步中，進(jìn)行檢驗(yàn)抽查時(shí)，進(jìn)行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鎖緊塊的加工工藝，第一步：用車床對(duì)材料進(jìn)行加工；第二步：將材料長(zhǎng)邊一端向內(nèi)切割14mm，深34mm；第三步：用銑床進(jìn)行加工；第四步：用攻絲機(jī)進(jìn)行攻螺紋加工；第五步：用銑床進(jìn)行銑孔加工；第六步：在兩個(gè)直徑φ6.6mm的通孔的反向銑孔，銑直徑φ11mm的盲孔，深6.4mm；第七步：在距離直徑φ6.6mm的通孔10mm處銑直徑φ6mm的盲孔，深10mm，再在與直徑φ6mm的盲孔中心距20mm處銑相同的盲孔；第八步：對(duì)材料進(jìn)行銑弧形槽；第九步：對(duì)加工好的產(chǎn)品進(jìn)行銳角倒鈍，進(jìn)行表面拋光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第十步：對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)與入庫(kù)；本發(fā)明滿足生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)的鎖緊塊的精度、強(qiáng)度，使其符合要求，降低次品率，降低生產(chǎn)成本。
【IPC分類】B23P15-00
【公開號(hào)】CN104588979
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410687138
【發(fā)明人】顧衛(wèi)建
【申請(qǐng)人】吳中區(qū)長(zhǎng)橋誠(chéng)惠機(jī)械加工廠
【公開日】2015年5月6日
【申請(qǐng)日】2014年11月25日