中小型電機(jī)機(jī)座加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及中小型電機(jī)機(jī)座加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在電機(jī)的正常生產(chǎn)工作過程中，對于各個零部件儀器的精密程度要求很高，倘若某一個元件或環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都會給電機(jī)設(shè)備造成不可想象的后果。而在電機(jī)機(jī)座的兩端有內(nèi)圓和止口兩個針對軸線的裝置，電機(jī)進(jìn)行工作時，軸線轉(zhuǎn)動帶動端面圓心，跳動后對電機(jī)的整體性能影響較大。因此，為了從各個精密的元件上尋找突破，增加電機(jī)的工作效率，就需要對電機(jī)機(jī)座進(jìn)行精細(xì)的加工，以此減少在鐵心制造過程中產(chǎn)生的誤差。所以，加強(qiáng)對中小型電機(jī)機(jī)座加工工藝的研究則顯得十分重要。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種加工過程簡單，可保證工件加工質(zhì)量和尺寸精度，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本的中小型電機(jī)機(jī)座加工方法。
[0004]本發(fā)明中小型電機(jī)機(jī)座加工方法，包括以下步驟:
第一步，鑄造工件，采用鑄造的方法，鑄造出工件毛坯；
第二步，熱處理，采用退火工藝，對毛坯進(jìn)行退火處理，工件退火時爐溫為300°C以下時進(jìn)爐，工件入爐后，封閉爐腔，升溫速度控制在100?150°C /h范圍以內(nèi)，，鋼板機(jī)座當(dāng)爐溫升至550°C?650°C時，在此溫度范圍以內(nèi)保溫I?2 h，鑄鐵機(jī)座當(dāng)爐溫升至500°C?550°C時，在此溫度范圍以內(nèi)保溫4h?6 h，保溫到時間后，工件隨爐冷卻，爐膛內(nèi)溫度下降速度不超過100°C/h，如溫度下降過快應(yīng)適當(dāng)加熱，冷卻至200°C以下，即可出爐空爐；
第二步，第一次車削加工，粗車，在立車上卡緊機(jī)座的非出線端，上下找正，保證壁厚差，粗車出線端止口與端面，徑向留量2mm?3mm,端面留量1.5mm?2mm,其中空擋直接車成；
第三步，第二次車削加工，粗車，以一次車止口坐胎定位卡緊，粗車非出線端止口、端面及鐵心擋，其中止口、鐵心擋留精車余量2mm?3mm,端面留精車余量1.5mm?2mm，空擋直接車成；
第四步，第三次車削加工，精車鐵心擋，以尾端止口坐胎定位卡緊，精車鐵心擋達(dá)到圖紙要求(與定子鐵心配車)，配胎間隙小于0.1mm；
第五步，裝配，將定子鐵心壓入機(jī)座內(nèi)；
第六步，第四次車削加工，粗車止口，以定子鐵心內(nèi)徑為基準(zhǔn)，上、下打表找正，鐵心跳動控制在對角0.06mm內(nèi)，盡量減少壓緊力并要均勻可靠，用塑料布及美紋紙或?qū)捦该髂z帶對定子鐵心進(jìn)行封閉，以便防止四、五次車及鉆孔、平底腳等工序加工時鐵屑進(jìn)入定子鐵心內(nèi)；
第七步，第五次車削加工，精車止口，以四次車止口座胎定位壓緊，盡量減少壓緊力并要均勻可靠，打表找正鐵心跳動，控制在0.06mm內(nèi)，精車伸端止口、端面并控制總長度，達(dá)到圖紙要求，五次車時嚴(yán)格控制車胎尺寸，座胎間隙為0.0lmm?0.06mm ；
第八步，檢測，對止口圓度與兩止口的同軸度進(jìn)行檢測。
[0005]本發(fā)明加工過程簡單，可保證工件加工質(zhì)量和尺寸精度，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
【具體實(shí)施方式】
[0006]本發(fā)明中小型電機(jī)機(jī)座加工方法，包括以下步驟:
第一步，鑄造工件，采用鑄造的方法，鑄造出工件毛坯；
第二步，熱處理，采用退火工藝，對毛坯進(jìn)行退火處理，工件退火時爐溫為300°C以下時進(jìn)爐，工件入爐后，封閉爐腔，升溫速度控制在100?150°C /h范圍以內(nèi)，，鋼板機(jī)座當(dāng)爐溫升至550°C?650°C時，在此溫度范圍以內(nèi)保溫I?2 h，鑄鐵機(jī)座當(dāng)爐溫升至500°C?550°C時，在此溫度范圍以內(nèi)保溫4h?6 h，保溫到時間后，工件隨爐冷卻，爐膛內(nèi)溫度下降速度不超過100°C/h，如溫度下降過快應(yīng)適當(dāng)加熱，冷卻至200°C以下，即可出爐空爐；
第二步，第一次車削加工，粗車，在立車上卡緊機(jī)座的非出線端，上下找正，保證壁厚差，粗車出線端止口與端面，徑向留量2mm?3mm,端面留量1.5mm?2mm,其中空擋直接車成；
第三步，第二次車削加工，粗車，以一次車止口坐胎定位卡緊，粗車非出線端止口、端面及鐵心擋，其中止口、鐵心擋留精車余量2mm?3mm,端面留精車余量1.5mm?2mm，空擋直接車成；
第四步，第三次車削加工，精車鐵心擋，以尾端止口坐胎定位卡緊，精車鐵心擋達(dá)到圖紙要求(與定子鐵心配車)，配胎間隙小于0.1mm；
第五步，裝配，將定子鐵心壓入機(jī)座內(nèi)；
第六步，第四次車削加工，粗車止口，以定子鐵心內(nèi)徑為基準(zhǔn)，上、下打表找正，鐵心跳動控制在對角0.06mm內(nèi)，盡量減少壓緊力并要均勻可靠，用塑料布及美紋紙或?qū)捦该髂z帶對定子鐵心進(jìn)行封閉，以便防止四、五次車及鉆孔、平底腳等工序加工時鐵屑進(jìn)入定子鐵心內(nèi)；
第七步，第五次車削加工，精車止口，以四次車止口座胎定位壓緊，盡量減少壓緊力并要均勻可靠，打表找正鐵心跳動，控制在0.06mm內(nèi)，精車伸端止口、端面并控制總長度，達(dá)到圖紙要求，五次車時嚴(yán)格控制車胎尺寸，座胎間隙為0.0lmm?0.06mm ；
第八步，檢測，對止口圓度與兩止口的同軸度進(jìn)行檢測。
[0007]本發(fā)明加工過程簡單，可保證工件加工質(zhì)量和尺寸精度，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種中小型電機(jī)機(jī)座加工方法，其特征在于，包括以下步驟: 第一步，鑄造工件，采用鑄造的方法，鑄造出工件毛坯； 第二步，熱處理，采用退火工藝，對毛坯進(jìn)行退火處理，工件退火時爐溫為300°c以下時進(jìn)爐，工件入爐后，封閉爐腔，升溫速度控制在100?150°C /h范圍以內(nèi)，，鋼板機(jī)座當(dāng)爐溫升至550°C?650°C時，在此溫度范圍以內(nèi)保溫I?2 h，鑄鐵機(jī)座當(dāng)爐溫升至500°C?550°C時，在此溫度范圍以內(nèi)保溫4h?6 h，保溫到時間后，工件隨爐冷卻，爐膛內(nèi)溫度下降速度不超過100°C/h，如溫度下降過快應(yīng)適當(dāng)加熱，冷卻至200°C以下，即可出爐空爐； 第二步，第一次車削加工，粗車，在立車上卡緊機(jī)座的非出線端，上下找正，保證壁厚差，粗車出線端止口與端面，徑向留量2mm?3mm,端面留量1.5mm?2mm,其中空擋直接車成； 第三步，第二次車削加工，粗車，以一次車止口坐胎定位卡緊，粗車非出線端止口、端面及鐵心擋，其中止口、鐵心擋留精車余量2mm?3mm,端面留精車余量1.5mm?2mm，空擋直接車成； 第四步，第三次車削加工，精車鐵心擋，以尾端止口坐胎定位卡緊，精車鐵心擋達(dá)到圖紙要求(與定子鐵心配車)，配胎間隙小于0.1mm； 第五步，裝配，將定子鐵心壓入機(jī)座內(nèi)； 第六步，第四次車削加工，粗車止口，以定子鐵心內(nèi)徑為基準(zhǔn)，上、下打表找正，鐵心跳動控制在對角0.06mm內(nèi)，盡量減少壓緊力并要均勻可靠，用塑料布及美紋紙或?qū)捦该髂z帶對定子鐵心進(jìn)行封閉，以便防止四、五次車及鉆孔、平底腳等工序加工時鐵屑進(jìn)入定子鐵心內(nèi)； 第七步，第五次車削加工，精車止口，以四次車止口座胎定位壓緊，盡量減少壓緊力并要均勻可靠，打表找正鐵心跳動，控制在0.06mm內(nèi)，精車伸端止口、端面并控制總長度，達(dá)到圖紙要求，五次車時嚴(yán)格控制車胎尺寸，座胎間隙為0.0lmm?0.06mm ； 第八步，檢測，對止口圓度與兩止口的同軸度進(jìn)行檢測。
【專利摘要】本發(fā)明中小型電機(jī)機(jī)座加工方法涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及中小型電機(jī)機(jī)座加工方法，包括以下步驟：鑄造工件；熱處理；粗車，在立車上卡緊機(jī)座的非出線端；粗車，以一次車止口坐胎定位卡緊,粗車非出線端止口、端面及鐵心擋,其中止口、鐵心擋留精車余量2mm～3mm,端面留精車余量1.5mm～2mm；精車鐵心，擋以尾端止口坐胎定位卡緊,精車鐵心擋達(dá)到圖紙要求與定子鐵心配車,配胎間隙小于0.1mm；將定子鐵心壓入機(jī)座內(nèi)；粗車止口，以定子鐵心內(nèi)徑為基準(zhǔn),上、下打表找正；精車止口，以四次車止口座胎定位壓緊,打表找正鐵心跳動,控制在0.06mm內(nèi)，精車伸端止口、端面并控制總長度,達(dá)到圖紙要求；檢測，本發(fā)明加工過程簡單，可保證工件加工質(zhì)量和尺寸精度，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
【IPC分類】B23P15-00
【公開號】CN104625612
【申請?zhí)枴緾N201410744232
【發(fā)明人】吳明鉑
【申請人】吳明鉑
【公開日】2015年5月20日
【申請日】2014年12月9日