薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝的制作方法
【專利說(shuō)明】薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝
[0001]
技術(shù)領(lǐng)域
[0002]本發(fā)明屬于鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝。
[0003]
【背景技術(shù)】
[0004]鐵素體軋制工藝是由比利時(shí)鋼鐵研究中心于90年代初開(kāi)發(fā)成功的，主要目的是生產(chǎn)超薄規(guī)格、具有良好深沖性能的熱軋板卷，取代部分冷軋產(chǎn)品。傳統(tǒng)的奧氏體軋制工藝在當(dāng)今時(shí)代已經(jīng)變現(xiàn)出能耗相對(duì)較高，成材率低等問(wèn)題。
[0005]

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為了克服現(xiàn)有技術(shù)領(lǐng)域存在的上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于，提供一種薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝，實(shí)現(xiàn)熱軋產(chǎn)品替代冷軋產(chǎn)品，降低成本。
[0007]本發(fā)明提供的薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝，包括以下技術(shù)要素:
(1)加熱溫度/°C:1100 ?13000C ；
(2)粗軋溫度/°C:950?1050°C，精軋溫度/°C:600?700°C ；
(3)終軋溫度/°C:600 ?700°C ；
(4)卷取溫度/°C:650 ?720°C ；
(5)帶鋼厚度/mm:< 2mm ；
(6)卷取機(jī)的位置:近距離。
[0008]本發(fā)明提供的薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝，其有益效果在于，與傳統(tǒng)的奧氏體軋制工藝相比，鐵素體軋制工藝在經(jīng)濟(jì)、技術(shù)等方面有其獨(dú)到的特點(diǎn)；鋼坯加熱溫度低，可較大幅度降低加熱能耗，提高加熱爐的產(chǎn)量；低的加熱溫度可降低氧化燒損，提高成材率；低的加熱溫度可減少軋輥溫升，減少由熱應(yīng)力引起的疲勞龜裂和斷裂，降低軋輥磨損；低溫軋制可降低二次氧化鐵皮量的20%?37%，提高熱軋產(chǎn)品的表面質(zhì)量，同時(shí)也可提高酸洗線的運(yùn)行速度；鐵素體區(qū)軋制可生產(chǎn)出晶粒較大、屈服強(qiáng)度、硬度均比較低的帶材，使冷軋變形率大大提高，平均可達(dá)87.5%，并且對(duì)鐵素體區(qū)軋制鋼卷進(jìn)行冷軋時(shí)生產(chǎn)率可提高20%;低碳鋼不需添加鈦、鈮等元素，直接可生產(chǎn)熱軋深沖帶鋼，可實(shí)現(xiàn)熱軋產(chǎn)品替代冷軋產(chǎn)品，降低成本；并可擴(kuò)大冷軋產(chǎn)品范圍，生產(chǎn)極薄及寬度大的冷軋板及DDQ鋼。
[0009]
【具體實(shí)施方式】
[0010]下面結(jié)合一個(gè)實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明提供的薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝進(jìn)行詳細(xì)的說(shuō)明。[0011 ]
實(shí)施例
[0012]本實(shí)施例的薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝，包括以下技術(shù)要素: 以軋制低碳鈮鋼種為例:
(1)加熱溫度/°C:10200C ；
(2)粗軋溫度/°C:1000°C，精軋溫度/°C:6700C ；
(3)終軋溫度/°C:650°C ；
(4)卷取溫度/°C:720°C ；
(5)帶鋼厚度/mm:< 1.5mm ；
(6)卷取機(jī)的位置:近距離。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝，其特征在于:所述方法包括以下技術(shù)要素:加熱溫度/°C:1100?13000C ；粗軋溫度/°c =950?1050°C，精軋溫度/°C:600?700°C ；終軋溫度/°C:600?700°C ；卷取溫度/°C:650?720°C ；帶鋼厚度/_:< 2mm ；卷取機(jī)的位置:近距離。
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種薄板坯連鑄連軋鐵素體軋制工藝，鐵素體軋制工藝是經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)具有良好性能的超薄規(guī)格熱軋板卷的一項(xiàng)有效的生產(chǎn)工藝。隨著薄板坯連鑄連軋技術(shù)市場(chǎng)的不斷擴(kuò)大，隨著市場(chǎng)對(duì)超薄規(guī)格、良好深沖性能的熱軋薄板需求的日益增長(zhǎng)，鐵素體軋制工藝將具有更廣闊的市場(chǎng)前景。
【IPC分類】B21B1-46, B21B37-74
【公開(kāi)號(hào)】CN104741378
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201310723913
【發(fā)明人】陳玉光
【申請(qǐng)人】青島玉光精鑄廠
【公開(kāi)日】2015年7月1日
【申請(qǐng)日】2013年12月25日